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文档简介
1、塑料在汽车工业的应用,目前世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。 减轻汽车自身重量是减少汽车排放、提高燃烧效率的最有效措施之一,汽车自重每减少10%,燃料消耗可减少6%8%。 因此,增加塑料材料在汽车中的使用是降低整车成本及其重量和增加汽车有效载重的关键。 汽车用塑料零配件分为内饰材料、外包装材料和功能材料3种。 20世纪90年代以来,随着汽车材料国产化的开展,我国汽车用塑料进入了世界发展的轨道。 在中国,塑料零配件约占汽车自重的7%,例如,在轿车和轻量化汽车中,CA7220轿车中的塑料使用量为88.33kg,上海桑塔纳为67.2 kg,音响为89.98 kg,富康为81.5 k g
2、,比可0041为144 根据有关部门的统订,我国汽车用塑料品种按使用量排序为PP、PVC、PU、不饱和树脂、ABS、PF、PE、PA、PC、复合材料。 汽车零部件的塑料化后的轻量化,但是与汽车工业发达国家相比,我国还有很大的差距,德意志、美国、日本等国家的汽车塑料的使用量达到了10%,有的达到了20%以上。 各国使用的塑料品种虽然不同,但几乎相似。 从不同品种塑料的使用量来看,按使用量排列,德意志为PVC、PU、PP、PE、ABS。 美国是PU、PP、PE、PVC、ABS; 日本是PVC、PP、PU、ABS、PE、FRP。 内饰材料汽车最容易上色的是内饰材料,因为汽车的外观会展现给别人,人们真
3、正享受的是汽车的室内装修,室内装修强调触觉、手感、舒适性和视认性等。 在室内装修产品中,封檐板欧洲汽车的封檐板主要以ABS/PC和强化PP为主要材料。 美国汽车的仪表板多采用苯乙烯/马来酐SMA,这种材料价格低、耐热、耐冲击性好,具有良好的综合性能的日本汽车的仪表板采用了ABS和强化PP材料,但现在以纤维玻璃强化SAN为主,有时也采用耐热性的随着电子技术的应用,先进的控制技术、发动机前轮驱动车操纵系统及其他中央控制系统等集中在仪表板的周围,因此,现在被乌拉坦发泡体表面复盖的聚乙烯管表皮可替换为机织物。 目前我国使用的封檐板分为硬封檐板和软封檐板两种。 硬封檐板常用于轻、小型客货车、大型卡车、客
4、车等,一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性物品注射成型工艺。 该封檐板表面有花纹,尺寸大,无表皮,对表面质量要求高,对材料要求耐湿、耐热、刚性好,不易变形。 但是,由于该仪表板通常采用多点注射成型工艺,容易形成流痕和粘结痕,在云同步上添加色母的不均匀性,容易产生色差,所以表面可以油漆作后使用,最好选择消光油漆作。 另外,为了追求高级仪表板的质感,在仪表板的表面制作一部分桃树装饰成为发展方向。 汽车常用的内饰材料和选择材料,汽车常用的内饰材料和选择材料,软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。 斯太尔“7001”产品采用钢板骨架,也有以ABS、改性PP、FRP为骨架的产品。 桑塔
5、纳、捷克、富康和款式“7001”都采用PVC/ABS或PVC片作为表皮材料,贴上皮纹,其加工工艺是将表皮真空抽吸成形,修剪抽吸的表皮后预备,放入发泡模腔内,放入骨架后, 由于注入缓冲系发泡材料的半硬质PU泡沫塑料的开孔性,具有良好的回弹性,能吸收50p%的冲击能量,安全性高,耐热、耐寒性高,结实耐久,手感好。 但是,由3种以上材料构成的仪表板,材料的资源再生极为困难。为了使资源再生变得容易,开发了由热塑性聚烯烃甲状腺过氧化物酶表皮、改性聚甲基乙烯PP骨架和聚甲基乙烯发泡材料构成的仪表板。 车门内板的车门内板的结构基本上类似于仪表板,由骨架、发泡、时修皮革构成。 以红旗轿车和奥迪轿车为例,车门门
6、板骨架部分由ABS注射成型工艺,采用真空成型方法,将PU发泡材料内衬的针织面料多酯类化合物表皮复合到骨架中一体化。 最近研制成功的低压注射压缩成型方法是,将表皮材放置在尚未凝固的多晶甲基乙烯空白对照上,压缩后挤压在门内板上。 表皮材料是PP软泡沫经济层衬里的甲状腺过氧化物酶,这样的门板容易回收再生。 中低级车的车门内板,没有木粉填充改性PP板材和废纤维积层板表面复合编织物的简单构造,即没有发泡缓冲构造,也可以使用在一部分轨道上直接粘贴PVC人造皮革的车门内板。 在美国,门内装饰板大多由ABS和PP注射成型工艺,现在,中国国产的卡车风格王也使用同种的板。 近年来,车门装饰件为了满足耐候性和柔软性
7、,开始使用热塑性拉斯特聚合物和PP泡沫板重合的结构。 在日本,开发了压塑成型、连续生产包括PP内衬、PP泡沫内衬热层、PP/EPDM皮层构造在内的全PP门饰板的技术。车门周围的塑料、座椅目前的减震垫及靠背基本为软质PU发泡制。 关于座位的表皮材料,六十年代多用PVC人造革,70年代开始使用真皮机织物包皮,机织物材料主要为尼龙,多酯类化合物机织物包皮预计逐年增加。 片材减震垫材是模压发泡的软质高弹性PU,现在没有取代它的发泡材料。 软质PU发泡材料可以通过热硫化层和冷硫化法生产,但从固定投资和材料性能的观点出发,目前片材减震垫多通过冷硫化法生产。 考虑到座椅的舒适性,可以改变减震垫盘的密度,改变
8、软硬度。 例如,奥迪A6轿车靠背上的减震垫垫可以使用椰壳等天然纤维的浸渍材料,其特征是通气性好的骨架材料可以使用GMT (纤维玻璃毡)来代替黑色金属材料。 汽车转向系统轮的汽车转向系统轮,一般由结皮硬质PU泡沫材料在高压或低压下发泡。 对驾驶盘结构要求伸长、结实、轻量、外固件内柔软、耐热、耐寒、耐光、耐磨。 因此,包装物多使用改性PP、PVC、PU、ABS等树脂,骨架一般是压注铁元素骨和铝,考虑到轻量化,现在也有用纤维玻璃代替铁元素芯强化PA的倾向。 为了追求豪华,舒适,手感的好,在现在的驾驶盘表面部分追加了桃木装饰和真皮包皮等。 顶棚、屈曲分析顶棚、屈曲分析顶棚(屈曲分析顶棚主要对重型车来说
9、)是内饰材料中材料和品种花纹最多的复合层压品,除了装饰功能外,还发挥绝热、隔音等特殊功能。 天花板、后罩一般由基材和表皮构成,基材需要重量轻、刚性高、尺寸稳定、易成形等特点,因此通常使用热塑性聚氨酯材料发泡内层、PP发泡内层、热塑性毡类内层、纤维玻璃纸板、蜂窝抢先版状塑料录音带等。 表皮材料可以使用机织物、非织造布、甲状腺过氧化物酶、PVC等。 我国轿车顶棚采用甲状腺过氧化物酶发泡板、纤维玻璃和无纺多酯类化合物布料层压成型。 天花板的种类有成形天花板、粘接天花板、吊顶板,其中成形天花板占70%以上。 卡车主要成形顶棚,基材采用热固性或热塑性毡类,压塑成型,表皮材料采用编织物、非织造布、PVC等
10、。发动机罩及垫子发动机罩及垫子属中重型车辆及客车的重要内饰材料。 现在,兜帽一般是将PVC皮革进行布星空卫视成形,发泡填充聚醚多元醇和异氰酸酯,主要发挥吸音、隔热、减振和车内环境的美化等作用。 轿车中的地板垫一般用美观、美观的复合型垫(例如橡胶PVC、毛、麻类)制作。除以上塑料内饰材料外,还有遮阳部件、车门驾驶盘、门槛修剪、侧窗防霜器、杂物盒及罩及其他吸声材料等。 对于外包装部件的外包装部件,除了要求室内装修部件的功能之外,还要求高强度、高韧性、耐环境条件性能和耐冲击性等。 汽车汽车保险杠汽车保险杠是汽车的主要外包装材料之一。 使用压塑成型塑料板材、改性PP材料或玻璃钢对汽车保险杠进行压塑成型
11、、吸引成形、注射成型工艺。 桑塔纳轿车的板材采用共聚甲基乙烯加热塑性弹性体,再加入其他助剂进行注射成型工艺。 改性PP汽车硬质汽车保险杠专用材料,国内外汽车硬质汽车保险杠改性PP专用材料的性能,根据车型的要求,部分车型的汽车保险杠需要油漆作,例如捷克王、捷克、贝克等车型的汽车保险杠都进行了表面喷涂。 另一方面,桑塔纳和奥迪100等采用了被注射成型工艺的汽车保险杠,但汽车保险杠的颜色要求与车身相同。 对汽车保险杠表面进行油漆作后,色泽好看,但成本接近两倍,且油漆作后的汽车保险杠,回收再生料耐寒性和伸长大幅度降低,不适用于汽车保险杠生产。 因此,开发油漆工性PP制造保险棒是现在的研究课题。 斯太尔
12、王的汽车保险杠和前脸相连,主要用SMC压制,重量轻,强度高。 散热器格栅散热器格栅是为了蒸发制冷发动机而设置的开口部件,位于车身的最前面,大多将汽车标牌嵌在中间,是表现汽车风格的重要零配件。 现在轿车所使用的暖气片格栅一般是用ABS和PC/ABS合金,注射成型工艺制成。 桑塔纳轿车的格栅为ABS制,ABS耐候性差,因此需要加入耐候性助剂,颜色为黑色。 红旗的格子是将ABS/PC合金注射成型工艺后,用油漆作喷涂,当然也有耐候性良好的ASA材料,注射成型工艺后,表面无需油漆作。 未油漆作在表面的暖气片格栅,成本可降低50%。 最近,出现了以多晶酯类化合物拉斯特聚合物为材料的电网,将金属铬溅射到表面
13、使用的电网受到用户的欢迎。 翼板(也称挡泥板)的作用是,在汽车行驶过程中,防止车轮上卷起的砂石和泥溅到车厢底部。 因此,所使用的材料要求耐候性和良好的成形加工性。 桑塔纳轿车左右前轮上有两个翼板,重量约1.8Kg,被加强改良PP注射成型工艺的重卡斯太尔王的翼板是用FRP制成的转向装置1491的翼板是用PU弹性体制成的。 现在翼板用塑料多为PU类,也有树脂制的。 今后,由PA/PP合金产生的注射成型工艺将是一个发展方向。TPVC改性PVC汽车翼子板塑料配方、改性EVA汽车翼子板塑料配方、进气道进气道为发动机修订的零配件。 对卡车来说,进气道是重要的外包装,通常位于司机室后面,一般是ABS板的鰤鱼二次加工成型、PE吹成型或者ABS注射成型工艺,重的星空卫视王和“黄河王子”的进气道是ABS注射成型工艺,重约15Kg。 通货收缩库塔通货收缩库通常具有轻量、高刚性、设计新颖呈流线型等特征。 根据不同车型的要求,一般可以采用SMC (片材成形材料)、FRP、mPPO等材料,也可以使用改性PP和ABS。 中
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