不合格管理标准

1、有限公司 发布2013-04-01实施2013-03-23发布不合格管理标准/2013QB有限公司企业标准：前 言为了保证不合格品和不合格项得到充分识别和有效控制，特制订本标准。本标准由有限公司提出。本标准由有限公司委托组织起草。本标准主要起草人： 。本标准解释权属有限公司。不合格管理标准1 范围1.1 本标准对采购、过程、最终产品不合格/事故的分类和分级、判定、评审、处置、整改等作出了具体规定。1.2 本标准适用于有限公司(含托管单位)。1.3 本标准不涉及安全、环保事故的管理，安全、环保事故按有关专业管理标准执行。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准可使用的内容。凡

2、是未注明出版年号的引用文件，其最新版本适用于本标准。/ 文件管理标准/ 记录管理标准/ 内外部审核及管理评审管理标准/ 改进管理标准/ 生产调度管理标准/ 产品不合格责任追溯实施细则3 术语和定义3.1 公司有限公司。3.2 部门公司规定负有某项职责的职能管理部门。3.3 不合格指未满足要求，包括明示的、习惯隐含或必须履行的需求或期望。不合格分为不合格品和不合格项两类。3.3.1 不合格品指冶金原燃材料、设备（含备件）、动力运行、过程产品、最终产品、服务等不符合相关标准要求。3.3.2 不合格项指不符合法律法规、标准及有效文件要求的事实。3.4 不合格分为轻微、一般、严重和重大不合格四级。事故

3、等同于不合格，分为小事故、一般事故、严重事故和重大事故四级，其中设备事故分为设备故障、一般事故、重大事故和特大事故四级，动力运行事故分为运行故障、一般事故、重大运行事故和特大运行事故四级。3.4.1 重大不合格/事故：系统性或区域性发生的后果严重的不合格/事故，分为：（1）采购、服务产品重大不合格。（2）质量、生产工艺，设备运行、动力运行特大事故。（3）外审提出致使认证或评审通不过的严重不符合项。3.4.2 严重不合格/事故：系统性或区域性发生的后果较为严重的不合格/事故，分为：（1）采购、服务产品严重不合格。（2）质量、生产工艺，设备运行、动力运行重大事故。（3）内审（含专审、日常检查，下同

4、）、管理评审提出的严重（重现性或系统性）不符合项；外审提出的对认证或评审造成严重威胁的严重不符合项，国家或顾客产品抽查不合格。3.4.3 一般不合格/事故：对系统或区域有一定影响的不合格/事故，分为：（1）采购、服务、过程和最终产品一般不合格。（2）设备运行、动力运行、生产工艺一般事故。（3）外审或公司内审、管理评审提出的一般不符合项。3.4.4 轻微不合格：对系统或区域有较轻微影响，或基本不产生影响的不合格品和不合格项，如采购（煤炭含硫）以及产品生产经营中技术性处理造成的不合格品，这种事实一般未造成明显后果，如未控制好可能导致一般不合格，甚至产生严重、重大不合格/事故。（1）采购、服务、过程

5、和最终产品轻微不合格。（2）动力运行、生产工艺，设备运行故障。（3）外审提出的问题项或公司内审、管理评审提出的轻微不符合项。3.4.5 问题项：公司内审、管理评审提出的未明显构成不合格事实或构成轻微不合格事实但无后果的按问题项对待。3.5 缺陷：本标准缺陷特指采购的冶金原燃材料及设备、生产的过程产品、外销的钢材及钒产品不合格程度严重到无法降级使用或使用后涉及产品责任（如致命性或有重大损失的风险）时称之为缺陷。4 职责4.1 公司领导负责组织或授权专业管理部门评审重大不合格/事故，对评审过程中涉及跨部门（单位）、系统性强的问题进行协调。4.2 公司专业管理部门负责组织评审严重不合格/事故，参加一

6、般不合格/事故的评审，组织一般、严重和重大不合格/事故纠正措施的验证、鉴定和纳标（其中对一般不合格/事故只有专业管理部门在评审时认为有必要的才进行鉴定和纳标）。专业管理部门划分如下：（1）采购部门采购原燃材料、设备、服务不合格专业管理部门。（2）质量管理部门过程和最终冶金产品质量不合格事故管理部门。（3）生产组织管理部门生产工艺事故管理部门。（4）设备管理部门设备事故、设备的维护检修、检校服务管理部门。（5）能源（动力）管理部门能源（动力）运行事故管理部门。4.3 不合格/事故发生（发现）单位负责报告不合格/事故，并对不合格/事故的相关信息（如不合格/事故发生时间、数量、不合格原因等）进行收集

7、，书面交相应专业管理部门。4.4 专业管理部门根据不合格/事故发生（发现）单位提交的信息对不合格/事故进行初步分级，并通知不合格/事故责任单位调查不合格/事故原因，由不合格/事故责任单位组织一般不合格/事故的评审，必要时对轻微不合格进行评审、鉴定和纳标。4.5 责任单位负责对各种程度的不合格/事故进行处置、整改，负有次要责任或无责任的不合格/事故发生单位予以配合。5 管理内容与要求5.1 不合格事故管理的原则和流程5.2 按照不合格原因不清楚不放过，不合格责任不明确不放过，纠正/预防措施不落实不放过，责任者未处理不放过（简称“四不放过”）进行管理。5.3 管理流程见图1。有关部门（单位）不合格

8、/事故发生发生单位提供相关信息判定调度汇报评审组分析评审不合格/事故调查发生单位提出书面报告专业管理部门对外报出发生单位紧急自动处置组织单位形成评审报告责任单位整改事后处置验证、鉴定、纳标发生单位统计、归档、上报图1 不合格/事故管理流程5.4 不合格事故的判定5.4.1 不合格项由审核机构部门、各级专业管理部门进行判定。具体分级判定标准见本标准3.4规定。5.4.2 采购的冶金原燃材料、过程和最终冶金产品等不合格品由具有质量判定职责或授权验收人员按相关产品标准、作业文件或合同规定进行判定。不合格事故具体分级判定标准见“产品不合格事故分级规定”(附录A)。5.4.3 采购的设备、备件由采购部门

9、具有判定职责或授权验收人员按相关产品标准、作业文件或合同规定进行判定。采购的设备、备件不合格分级判定见“产品不合格事故分级规定”(附录A)。5.4.4 设备的维护检修、检校服务不合格由设备部门具有判定职责或授权验收人员按相关产品标准、作业文件或合同规定进行判定。服务不合格见 “服务不合格分级规定”(附录B)。5.4.5 生产工艺不合格事故由发生单位生产组织管理部门按“生产工艺事故分级处置规定”(附录C)判定。5.4.6 设备事故由发生单位设备管理部门按 “设备事故分级规定”(附录D)判定。5.4.7 能源（动力）运行事故由发生单位主管部门按“能源（动力）运行事故分级和处置规定”(附录E)判定。

10、5.4.8 一般、严重、重大不合格事故级别的最终判定应通过分析评审会确认。5.5 不合格事故报告5.5.1 通用要求5.5.1.1 为了保证生产经营活动正常进行，及时将异常信息传递到有关单位和人员，各单位必须首先通过调度系统将生产经营活动过程中的事故信息进行传递（具体要求见生产调度管理标准），再按本标准的规定进行报告。5.5.1.2 特殊情况需要保护现场的（如特种、关键生产和测量设备事故以及采购产品验收过程发现需供方确认的严重、重大不合格品），有关单位应保护好现场。5.5.1.3 涉及对外报出的产品质量、设备、工艺等严重、重大事故，应经公司领导审批后，由公司专业管理部门按上级管理部门规定的时间

11、统一报出。5.5.2 采购设备不合格5.5.2.1 验收部门在验收过程发现采购的设备（备件）发生一般、严重、重大不合格的，应在不合格发现后的3个工作日内，由验收部门（单位）填写“不合格事故报告书”（附录F）报告公司采购部门和公司设备管理部门专业管理科室。5.5.2.2 使用部门在使用过程发现采购的设备（备件）发生一般、严重、重大不合格的，应在不合格发现后的3个工作日内，由验收部门（单位）填写“不合格事故报告书”（附录F）报告公司采购部门和公司设备管理部门专业管理科室。5.5.3 采购原燃材料不合格和过程、最终冶金产品不合格事故5.5.3.1 在验收过程发现采购的原燃材料发生一般、严重、重大不合

12、格的，在发现不合格后3个工作日内，质量验收部门填写“不合格事故报告书”（附录F）报告采购部门和公司质量管理部门专业管理科室。5.5.3.2 在使用过程发现采购的原燃材料发生一般、严重、重大不合格的，在发现不合格后3个工作日内，使用单位填写“不合格事故报告书”（附录F）报告采购部门和公司质量管理部门专业管理科室。5.5.3.3 质量检查人员在过程和最终冶金产品检查过程中发现过程和最终冶金产品轻微、一般、严重及重大质量不合格后，当班质量检查班长对其性质进行初步判定，并立即电话报告公司质量管理部门（调度室）和生产厂，报告内容为：不合格及事故发生时间、产品名称、事故名称及数量、程度。公司质量管理部门（

13、调度室）在接到质量不合格报告后应作好记录，并及时向相关单位（部门）通报。不合格发生后2个工作日内，发生单位填写“不合格事故报告书”（附录F）报公司质量管理部门专业管理科室。5.5.3.4 外销产品发生的不合格由生产单位根据顾客异议简报通报的异议情况，在收到顾客异议简报后5个工作日内填写“不合格事故报告书”（附录F）报公司质量管理部门专业管理科室。5.5.4 服务不合格服务发生一般、严重、重大不合格后3个工作日内，发生单位填写“不合格事故报告书”（附录F）报公司设备管理部门（设备、测量）专业管理科室。5.5.5 生产工艺、设备、能源（动力）运行事故5.5.5.1 一般及以上生产工艺、设备、能源（

14、动力）运行事故一经发生，发生单位必须立即报告公司设备管理部门和生产组织管理部门，其中能源（动力）设备和运行事故还应报告能源（动力）管理部门。对于严重及以上事故，专业管理部门要立即向公司主管领导汇报。5.5.5.2 事故发生后3个工作日内发生单位分别向公司生产组织管理部门（调度科）、设备管理部门、能源（动力）管理部门专业管理科室提交生产工艺、设备、能源（动力）运行“不合格事故报告书”（附录F）。5.5.6 不合格项日常发生的重大、严重、一般不合格项由各级专业管理部门下发“不合格报告”（见内外部审核及管理评审管理标准附录），轻微不合格和问题项由各单位下发“不合格报告”。内审、外审和管理评审发生的不

15、合格项按内外部审核及管理评审管理标准规定办理。5.6 不合格事故的调查和分析评审5.6.1 不合格事故发生后发生单位按本标准4.4执行，不合格事故责任单位必须立即组织事故调查，调查的主要内容包括：经过、原因、损失、责任等。若不合格事故责任涉及多个单位的，相关单位分别组织本单位进行调查。5.6.2 不合格事故发生之日起7个工作日内（销售产品发生的不合格在收到顾客异议简报当月15日之前）必须召开分析评审会进行分析评审。组织单位根据需要临时确定参加分析评审的成员。5.6.2.1 采购设备、原燃材料、服务：重大不合格分析评审会由公司领导或授权专业管理部门组织；严重不合格分析评审会由专业管理部门负责人组

16、织；一般不合格分析评审会由专业管理部门主管科室组织；轻微不合格直接进入处置程序，测量设备的轻微不合格需进行计量确认。公司设备管理部门参加采购设备重大、严重不合格的分析评审会；公司质量管理部门参加采购原燃材料重大、严重、一般不合格的分析评审会，服务采购涉及的公司专业管理部门参加服务采购重大、严重不合格的分析评审会。5.6.2.2 过程和最终冶金产品重大质量不合格分析评审会由公司领导或授权专业管理部门组织；严重质量不合格分析评审会由公司专业管理部门组织；一般质量不合格分析评审会由责任单位主管领导组织，专业管理部门参加；轻微不合格直接进入处置程序，必要时由发生单位主管科室长组织分析评审会。产品不合格

17、品事故的原因可以从有关证据（记录）查找：（1）用于产品生产的原材料、过程、设备存在异常；（2）工艺技术存在问题；（3）状态监视无效或测量不准；（4）文件规定有问题和缺少规定；（5）操作者缺乏培训，操作不符合文件规定，过程控制不当；（6）工作环境不适宜；（7）计划安排不当，资源不足；（8）其它。5.6.2.3 生产工艺、设备、能源（动力）运行特大事故分析评审会由公司主管领导或授权专业管理部门组织；生产工艺、铁路运输严重事故和设备、能源（动力）运行重大事故分析评审会由公司专业管理部门组织分析；一般事故分析评审会由事故发生单位组织，专业管理部门参加。若涉及两个单位的事故由公司专业管理部门组织分析；小

18、事故（故障）由事故（故障）发生单位视情况组织分析，也可直接进入处置程序。事故分析应从工艺、设备、运行固有特性和使用可靠性等方面分析。5.6.2.4 外审、内审发生的一般、轻微不合格项和问题项由责任单位自行组织评审，严重及以上不合格项由公司专业管理部门组织评审。5.6.3 评审组依据不合格事故发生单位和相关单位提供相关资料和证据，结合公司实际及专业知识等进行分析评审，做到原因分析清楚、不合格事故等级确认准确、责任单位明确、处置意见和纠正预防改进要求得当等，组织单位（严重及以上不合格事故由专业管理部门）形成评审报告（附录G）下发责任单位。5.7 不合格事故的处置和整改5.7.1 不合格项各种过程产

19、生的不合格项按内外部审核及管理评审管理标准、改进管理标准的有关规定执行。5.7.2 采购、过程和最终产品不合格品5.7.2.1 标识、隔离能实现隔离的产品，一旦发现不合格品应立即加以实物标识和记录标识，并与合格品隔离堆放或单独搬运。有条件的堆放在已划明的固定区域，无条件的设置活动标牌，标牌上必须写明不合格品的名称等具体标识内容。搬运过程中同时进行记录传递。不能实现隔离的（如在线连续生产的流程性过程产品），一旦发生不合格品应立即以记录方式加以标识和传递，写明不合格品的数量及具体不合格事项。不合格设备在检修时应在检修施工区域采取设置红绿灯或挂红旗等方法标识。5.7.2.2 采购的不合格品服务（1）

20、在产品标准明确了下工序可以让步接收前提下，按合同规定可对不合格品服务进行让步接收。炼钢、轧钢用原辅材料不合格品按原燃材料验收管理标准规定可进行让步接收、协议接收。（2）经判定无法使用或不符合合同让步接收规定的不合格品服务，给予报废处理，验收部门可予以拒收，符合退货、返工/返修、补料/索赔条件的由采购部门按退货、返工/返修、补料/索赔处置。（3）对下工序产品影响较大的产品服务，若供方频繁出现让步、判废情况，采购部门对该供方应采取限量进货服务、暂停进货服务或取消其进货服务资格等措施。5.7.2.3 过程和最终不合格品（1）原则：在明确了下工序或顾客可协议接收或满足其他顾客需求前提下，可对不合格品进

21、行改判或让步、降级。经判定无法使用或交付以及国家有强制性规定的不合格产品给予报废处理。（2）对不能返工的流程性过程产品，可采用标识、改判或让步、降级等方法处置过程不合格品，下工序针对不合格程度采取调整工艺操作参数方式来消除不合格的风险或影响。（3）对能够实现返工、返修的过程和最终产品，应经本工序返工、返修并经重新检测判定合格后，方可向下工序或顾客交付，否则应予以改判或让步、降级，并通过下工序工艺操作调整予以消除；对既不能通过返工、返修也不符合改判或让步、降级规定的不合格品按判废处理。（4）顾客愿意接受的让步、降级不合格品由销售部门事先向顾客说明，并与顾客协商让步、降级或改作其它用途事宜，其中对

22、构成缺陷且不能通过顾客调整工艺操作予以消除的不合格品不允许按原用途让步/降级处置。对于己交付或开始使用后发现的不合格品，销售单位应及时与顾客协商具体处置办法。（5）对生产过程中设备或其部件因环境影响、操作不当或耗损而产生的不合格品由设备管理部门组织予以维护修理恢复、降级使用或报废更换。材料因保存或搬运而产生的不合格品予以降级使用或报废。5.7.2.4 对因不合格品的产生引发的生产成本增加、停产等事实按公司绩效考核规定及产品不合格责任追溯实施细则考核。5.7.2.5 不合格的整改按改进管理标准的有关规定执行。5.7.3 生产工艺、设备、动力（运行）5.7.3.1 生产工艺、设备、动力（运行）事故

23、处置规定分别见附录B、C、D、E。具体按改进管理标准的有关规定执行。5.8 不合格事故整改的验证、鉴定和纳标一般及以上不合格事故由公司专业管理部门对责任单位的整改情况进行验证，对完成纠正预防措施的整改措施应鉴定其持续有效性，轻微不合格由责任单位进行验证。需要纳入文件的按文件管理标准规定办理。5.9 记录控制5.9.1 各单位按记录管理标准要求做好有关不合格事故记录的管理。6 检查与考核6.1 公司各级专业管理部门负责检查本标准的执行情况，检查结果按公司有关绩效考核规定考核。6.2 一般及以上不合格由公司专业管理部门提出考核意见，报公司绩效考核领导小组审定；其余由各单位自行考核（落实到责任者）。

24、6.3 对事故抢救不力或不听从指挥，致使事故扩大或造成其它后果者视同事故责任者一并追究处理，对隐瞒事故的单位或个人将按规定加倍处罚。对防止事故发生和抢救事故有突出贡献者将给予表彰和奖励。6.4 对因人为过错，造成重大不合格事故，给企业造成直接经济损失100万元以上的，应对责任领导和直接责任人追究责任。附 录 A（规范性附录）产品不合格事故分级规定A1 产品质量事故定义系指公司各采购、生产单位在生产过程中由于违反规章制度、操作失误、管理不善、设备故障及不可抗拒的外部因素等，导致产生的一定数量的不合格产品服务，或上工序的产品影响下工序生产与产品质量的事件。产品包括各种原燃料、辅助材料，设备、备件，

25、过程及最终产品。A2 产品不合格事故分级A2.1采购各种原燃材料、辅助材料A2.1.1重大不合格a)同一供方非预期的连续出现2次严重不合格。b)因同一供方供应的材料质量不合格造成生产直接经济损失100万元以上。A2.1.2严重不合格a)同一供方非预期的连续出现2次一般不合格。b)因同一供方供应的材料质量不合格造成生产直接经济损失50万元以上。A2.1.3一般不合格a)同一供方非预期的连续3批入库材料不合格判废或退货，直付材料非预期的连续6批不合格判废。b)因同一供方供应的材料质量不合格造成生产直接经济损失10万元以上。A2.1.4轻微不合格a)同一供方非预期的单批产品不合格判废。A2.2 采购

26、设备、备件A2.2.1 重大不合格a）同一供方连续三批产品不合格且无法投用。b）因采购的设备备件质量导致设备重大不合格。A2.2.2 严重不合格a）同一供方连续两批产品不合格且无法投用。b）因采购的设备备件质量导致设备严重不合格。c）供方弄虚作假。A2.2.3 一般不合格a）供方单批产品不合格且无法投用。b）因采购的设备备件质量导致设备一般不合格。A2.2.4 轻微不合格a）供方产品不合格让步、降级投用。b）因采购的设备备件质量导致设备轻微不合格。A2.3 过程及最终产品A2.3.1 冶金焦A2.3.1.1 重大质量事故：1、连续两次严重质量事故；2、由于焦炭质量变差导致高炉出现重大工艺事故。

27、A2.3.1.2 严重质量事故： 1、水分点样指标连续6批次（扣除大雨因素）不合格或其它指标连续4批次不合格。2、由于焦炭质量变差导致高炉出现严重工艺事故。A2.3.1.3 一般不合格： 1、水分点样指标连续4批次（扣除大雨因素）不合格或其它指标连续2批次不合格。2、由于焦炭质量变差导致高炉出现一般工艺事故。A2.3.1.4 轻微不合格：达不到以上判定标准的，生产上随机出现的，可立即纠正的不合格。A2.3.2 烧结矿A2.3.2.1 重大质量事故：公司抽查成品烧结矿连续5次（抽查时间间隔12小时以上，下同）不合格。A2.3.2.2 严重质量事故：公司抽查成品烧结矿连续3次均不合格。A2.3.2

28、.3 一般不合格：公司抽查成品烧结矿强度连续2次均不合格）A2.3.2.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。A2.3.3 铁水A2.3.3.1 重大质量事故： 1、同一座高炉一天之内发生两次严重质量事故；2、一天之内全厂各高炉累计产生8次及以上号外铁。A2.3.3.2 严重质量事故：1、一天之内全厂各高炉累计4次以上号外铁；2、单座高炉连续产生号外铁。A2.3.3.3 一般不合格：1、同一天各高炉累计出现两次及以上号外铁；2、同一座高炉连续出现5次3级铁。A2.3.3.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。A2.3.4 钒制品A2.3.4.1 重大质量事故：连续四个班次内出现两次严重不合格。A2

29、.3.4.2 严重质量事故：连续两个生产班次内出现两次一般不合格。A2.3.4.3 一般不合格：1、同一班次出现2炉V2O5不合格；2. 同一班次出现6炉V2O3不合格；3、同一班次最终产品出现2炉不合格。A2.3.4.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。A2.3.5连铸坯A2.3.5.1 重大质量事故：一天之内连铸坯发生两次严重质量事故。A2.3.5.2 严重质量事故：1、同一座转炉连续两炉钢报废（含轧后废）或同一天内累计产生3炉钢报废（含轧后废）。2、同一铸机连续产生同一不合格品200吨及以上（包括轧后废及因质量问题不能处理合格而改判的协议坯）。A2.3.5.3 一般不合格：1、整炉钢报废

30、（含轧后废）；2、同一铸机连续产生同一不合格品量达100吨及以上（含轧后废包括轧后废及因质量问题不能处理合格而改判的协议坯）；3、连铸坯连续产生同一非超标不合格品达200吨及以上。A2.3.5.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。A2.3.6 轨梁材A2.3.6.1 重大质量事故： 1、同一生产班次内热区产生同一不合格废品量达100吨及以上；2、同一生产班次内冷区产生同一不合格废品量达50吨以上。A2.3.6.2 严重质量事故：1、同一生产班次内热区产生同一不合格废品量达60吨及以上；2、同一生产班次内冷区产生同一不合格废品量达30吨及以上；3、国家、省级质量抽查不合格；4、重轨、310乙字钢

31、等重点产品生产过程中连续产生同一非超标不合格品200吨以上。A2.3.6.3 一般不合格：1、同一生产班次内热区产生同一不合格废品量达30吨及以上；2、同一生产班次内冷区产生同一不合格废品量达15吨及以上；3、同一生产班次内产生同一非超标不合格品达80吨及以上（包括重轨改工业品）。A2.3.6.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。A2.3.7 热轧板卷A2.3.7.1 重大质量事故： 1、同一生产班次热加工过程产生同一不合格废品达300吨及以上；2、同一生产班次冷加工过程产生同一不合格废品达120吨及以上。A2.3.7.2 严重质量事故：1、同一生产班次热加工过程产生同一不合格废品达200吨及

32、以上；2、同一生产班次冷加工过程产生同一不合格废品达80吨及以上；3、国家、省级质量抽查不合格。A2.3.7.3 一般不合格：1、同一生产班次热加工过程产生同一不合格废品达100吨及以上；2、同一生产班次冷加工产生同一不合格废品达50及以上；3、同一生产班次内产生同一非超标不合格品达200吨及以上。A2.3.7.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。A2.3.8 冷轧板卷A2.3.8.1 重大质量事故：重卷、纵切、横切机组连续产生同一不合格品达100吨及以上，其它同一责任机组连续产生同一不合格品达200吨及以上。A2.3.8.2 严重质量事故：1、重卷、纵切、横切机组连续产生同一不合格品达60吨

33、及以上，其它同一责任机组连续产生同一不合格品达100吨及以上。2、国家、省级质量抽查不合格。A2.3.8.3 一般不合格：1、同一责任机组连续产生同一不合格品量达50吨及以上；2、同一责任机组连续产生同一非超标降级缺陷量（含锌层不合改判）达100吨及以上。A2.3.8.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。A2.3.9 线材A2.3.9.1 重大质量事故：同一生产班次内产生同一不合格废品60盘及以上。A2.3.9.2 严重质量事故： 1、同一生产班次内产生同一不合格废品30盘及以上；2、国家、省级质量抽查不合格。A2.3.9.3 一般不合格： 1、同一生产班次内产生同一不合格废品量达15盘及以上

34、；2、同一生产班次内产生同一非超标不合格品量达30盘及以上。A2.3.9.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。A2.3.10 漏检A2.3.10.1 重大质量事故：重轨每炉20支、热板卷每炉10卷（包）、冷板卷每炉30卷（包）、钢坯每炉30支、型钢每炉80支、线材每炉40盘。A2.3.10.2 严重质量事故：重轨每炉10支、热板卷每炉5卷（包）、冷板卷每炉20卷（包）、钢坯每炉20支、型钢每炉40支、线材每炉20盘。A2.3.10.3 一般不合格：重轨每炉5支、热板卷每炉3卷（包）、冷板卷每炉10卷（包）、钢坯每炉10支、型钢每炉20支、线材每炉10盘。A2.3.10.4 轻微不合格：同A2.

35、3.1.4。A2.3.11 外销产品A2.3.11.1 重大质量事故：1、同一合同一次性判废、降级、让步损失100万元以上。2、因质量和服务问题被顾客暂停供货甚至短期终止合同。A2.3.11.2 严重质量事故：1、同一合同一次性判废、降级、让步损失50万元以上。2、因质量和服务问题被顾客给予警告或要求限期整改。A2.3.11.3 一般不合格：1、同一合同一次性判废、降级、让步损失20万元以上。2、因质量和服务问题造成顾客不满。A2.3.11.4 轻微不合格：同A2.3.1.4。附 录 B（规范性附录）服务不合格分级规定B1 服务定义包括工程项目设计、施工、设备维护、检修、检校服务。B2 服务不

36、合格分级B2.1 工程项目设计、施工、设备维护、检修B2.1.1 重大不合格a）工期因非自然因素延长影响系统生产一周以上，多个项目系统不合格，或设备、设施损坏给公司造成100万元及以上损失。b）因维护质量差造成非计划局部停产三天及以上或给公司造成100万元及以上损失。c）同一供方一年累计达2次及以上弄虚作假。B2.1.2 严重不合格a）工期因非自然因素延长影响系统生产三天及以上，多个项目不合格，或设备、设施损坏给公司造成50万元及以上损失。b）因维护质量差造成非计划局部停产一天及以上或给公司造成50万元及以上损失。c）供方弄虚作假1次。B2.1.3 一般不合格a）工期因非自然因素延长影响系统生

37、产一天及以上，单个项目不合格，或设备、设施损坏给公司造成25万元及以上损失。b）因维护质量差造成非计划局部停产一天以内。B2.1.4 轻微不合格a）违反施工方案和有关规定，但未造成明显的工期影响或损失，或设备、设施损坏给公司造成25万元以下损失。b）项目单项验收局部有问题但不影响使用。B2.2 检校服务B2.2.1 重大不合格a）检校失准造成关键测量设备（A类）系统失准。b）测量设备失准造成工艺操作出现失误，公司生产经营损失100万元及以上。B2.2.2 严重不合格a）检校失准造成重要测量设备（B类）失准。b）测量设备失准造成工艺操作出现失误，公司生产经营损失50万元及以上。B2.2.3 一般

38、不合格a）一般检校失准，造成测量设备失准.b）测量设备失准造成工艺操作出现失误，公司生产经营损失25万元及以上。B2.2.4 轻微不合格测量设备失准但未造成工艺操作出现失误，公司生产经营损失25万元以下。附 录 C（规范性附录）生产工艺事故分级和处置规定C1 生产工艺事故的定义C1.1 凡在生产过程中，发生的物流异常如：跑渣、跑铁、跑钢，冶金炉（罐）冻结，轧机卡钢、缠钢、断带、堆钢等或大型工具如：轧辊、导卫装置、风口、渣口、烧嘴、氧枪、连铸机结晶器、剪刃、皮带运输机皮带、渣铁罐（车）等的损坏，调度联系、指挥失误等，使生产中断或影响生产正常进行而未造成设备或厂房结构损坏及其他后果的事件，均属生产

39、工艺事故。C1.2 凡界定不清的生产事故都纳入生产工艺事故管理。C2 生产工艺事故的分级C2.1 重大生产工艺事故凡因生产工艺事故造成直接经济损失（包括：产品、中间产品或原材料报废的损失、大型工具报废的损失及大型工具损坏的修复费）在50万元及其以上者为重大生产工艺事故。C2.2 严重生产工艺事故凡造成下列情况之一者属严重生产工艺事故。C2.2.1 物流异常造成直接经济损失在l5万元及其以上，50万元以下者。C2.2.2 造成大型工具的损坏，直接经济损失在10万元及其以上，50万元以下者。C2.2.3 造成运行中的两座炼钢转炉或两座提钒转炉同时停产4小时及其以上者。C2.2.4 造成烧结机、焦炉

40、全停4小时及其以上者。C2.2.5 造成主生产线一个系统或单机（炉）停产（休风）8小时及其以上者。C2.2.6 造成两座及以上高炉同时休风4小时及其以上者或炉缸冻结，炉况严重失常恢复时间在48小时以上者。C2.2.7 造成翻车机24小时及以上不能作业者。C2.2.8 造成辅助生产线停产48小时及以上者。C2.3 一般生产工艺事故凡造成下列情况之一者属一般生产工艺事故。C2.3.1 物流异常，造成直接经济损失在5万元及其以上，15万元以下者。C2.3.2 造成大型工具的损坏，直接经济损失在3万元及其以上，10万元以下者。C2.3.3 造成两座炼钢转炉或两座提钒转炉同时停产2小时及其以上，4小时以

41、下者。C2.3.4 造成烧结机、焦炉全停2小时及其以上，4小时以下者。C2.3.5 造成主生产线一个系统或单机（炉）停产（休风）4小时及其以上，8小时以下者。C2.3.6 造成高炉炉况失常，恢复时间在16小时及其以上，48小时以下者。C2.3.7 造成翻车机l2小时及其以上， 24小时以下不能作业者。C2.3.8 造成辅助生产线停产12小时及其以上，48小时以下者。C2.4 生产工艺小事故未达到前述程度的为生产工艺事故。C3 生产工艺事故的抢救生产工艺事故发生后，有关单位必须立即组织抢救，以防止事故扩大，尽快恢复生产，同时做好事故现场取证和记录。附 录 D（规范性附录）设备事故分级和处置规定D

42、0 设备事故的定义 凡正式投产的设备，在运行过程中除D1原因外所造成的一切设备损坏，导致生产突然中断，称为设备事故。D1 下列情况不属设备事故D1.1 公司专业管理部门同意安排的非计划检修；D1.2 生产过程中，设备安全装置正常动作，安全件损坏使生产中断而未造成其他设备损坏；D1.3 大型工具和低值易耗备件（见附录C）损坏；D1.4 生产工艺事故（如：跑铁、跑钢、高炉悬料、轧机卡钢、缠辊、断带、堆钢等）；D1.5 不可抗拒的自然灾害造成的设备损坏；D1.6 基建、技改、安措等设备未正式投产前发生的设备损坏。D2 事故分级标准D2.1 冶金设备事故分级标准（除发电设备外）D2.1.1 特大设备事

43、故：事故设备修复费在100万元及以上；D2.1.2 重大设备事故：事故设备修复费在10100万元（含10万元，不含100万元）或主要生产设备停机24小时及以上。D2.1.3 一般设备事故：事故设备修复费在310万元（含3万元，不含10万元），或主要生产设备停机424小时（含4小时，不含24小时），或对主要生产设备有直接影响的辅助设备事故停机24小时及以上。D2.1.4 设备故障：凡是设备故障停机5分钟以上，4小时以下，且修复费不足3万元。其中停机24小时为重点故障。D2.2 100MW发电设备事故分级标准D2.2.1 特大设备事故：事故设备修复费在200万元及以上；D2.2.2 重大设备事故：

44、符合下列条件之一均为重大设备事故。事故设备修复费在20200万元（含20万元，不含200万元），或单台机组事故时间在24小时及以上，或两台及以上机组运行时，一次事故使两台及以上机组同时停运或下网。D2.2.3 一般设备事故：事故设备修复费在520万元（含5万元，不含20万元）或事故时间在224小时（含2小时，不含24小时）。D2.2.4 设备故障：凡是设备故障停机5分钟以上，4小时以下，且修复费不足3万元。其中停机24小时为重点故障。D3 事故抢修设备发生事故或故障，应立即组织抢修。具备抢修能力的单位，自行组织抢修；不具备抢修能力的单位，公司设备管理部门统一安排抢修。D4 事故、故障统计口径D

45、4.1 针对主要生产设备和对主要生产设备有影响的辅助设备，事故次数、时间、修复费同时统计。设备故障只统计时间。D4.2 事故次数：设备发生事故使生产中断，一般按中断一次计算一次。如果事故设备还没有正常生产前，同一部位再次发生事故，后一事故视为前一事故的延续，事故统计一次，但时间和费用要累计计算。D4.3 事故时间：D4.3.1 主要生产设备发生事故，按停机到具备生产条件之间的时间计算。有备机的设备，按事故设备停机到备用设备开机之间的时间计算。D4.3.2 设备发生事故使生产中断而被迫将定修提前进行，其事故时间按事故设备停机至具备生产条件之间的时间计算，其他定修项目所占用的时间不计。D4.3.3

46、 因设备原因造成加热炉（焙烧炉）单炉生产、连铸单机单流生产、线材精轧机单线生产、双开卷机和双卷取机单机开（卷）钢，事故故障时间减半计算。轧机甩架轧钢、还原窑、溶化炉的事故时间视影响生产程度定。D4.3.4 辅助生产设备发生事故，按造成主要生产设备停机时间的累计计算。D4.3.5 发电设备发生事故，按事故机组下网至事故机组或备用机组并网发电之间的时间计算。D4.3.6 动力设备发生事故，按波及的主要生产设备停机时间的累计计算。D4.3.7 5分钟及以上的故障必须逐项统计。D4.4 修复费按修复或更换损坏件所发生的材料费、备件费、施工费累计计算。如设备损坏严重，无法修复的，按事故设备的净值、材料费

47、、施工费累计计算。附 录 E（规范性资料）能源（动力）运行事故分级和处置规定E0 能源（动力）产品包括水、电、风、气（汽）。E1 动力运行事故的定义 凡正式投入生产的动力设施因违章操作、违章指挥、擅自用能、设施监视不力、调节不及时、运行方式安排失误及管理不善等原因造成动力产品供应或各参数严重偏离正常等影响生产的事件。E2 能源（动力）运行事故分级标准E2.1 特大运行事故a）造成一个主体厂的动力产品停供24小时及以上或多个主体厂的动力产品停供时间累加16小时及以上者；b）动力运行事故造成经济损失50万元及以上者。E2.2 重大运行事故 a）一种或数种动力产品质量严重超标、供应中断，导致一个主体

48、厂的动力产品连续8小时及以上、二个及以上主体厂的动力产品连续停供时间累加4小时及以上者。b）直接经济损失2050万元（未含50万元）。c）由于动力产品供应的问题，造成炼铁一座高炉休风8小时及以上、两座高炉休风4小时及以上者、一座高炉灌渣造成高炉休风4小时及以上、两座高炉灌渣造成高炉休风2小时及以上者。E）由于运行因素造成氧气厂三套及以上制氧机组同时停运0.51小时（未含1小时），两套制氧机组同时停运12小时（未含2小时）。e）煤气柜停运24小时及以上者。f）煤化工两座焦炉同时放散荒煤气1小时及以上者。g）无计划检修，造成居民生活水、电、煤气供应中断，生活水、电、煤气主干线管网停运16小时及以上

49、者，主要生活水、电、煤气站所停运16小时及以上者。h）由于内部原因造成攀钢电网孤网运行。i）热电厂无发电机运行。 j）由于外部原因引起发电厂、热电厂发电机孤网运行后，因调整不力，调度联系指挥失误、不合格处理组织不及时等造成发电厂发电机孤网运行3小时及以上，热电厂发电机孤网运行1.5小时及以上。k）一个35千伏电压等级的变电所全停或主变压器全部停运1小时及以上者；一个10千伏（6千伏）电压等级的变电所母线全停，直接经济损失2050万元（未含50万元）。l）发电机孤网运行；发电机主母线全停；两段及以上发电机主母线同时停运8小时及以上者；一段发电机主母线停运16小时及以上者；因人为原因造成单机运行16小时及以上者；因人为原因造成发电机主母线馈出线路非常停运，直接经济损失20万元50万元（未含50万元）。m）发电厂无发电机运行；110千伏母线全停；110千伏母线停运一段时间4小时及以上者；两台运行机组中一台机组因人为原因下网时间8小时及以上者；因人为原因造成110千伏线路非正常停运、直接经济损失2050万元（未含50万元）。一个110千伏电压等级的变电所全停或主变压器全部停运。E2.3 一般事故a）造成一个主体厂的动力