5S 6s 3定培训教材 规章管理制度

1、3定. 5S 教育材料,质量管理部,Contents,3 定 5S,制造现场 浪费改善,13定5S的 概念 及 内容,2基本 巩固 100大 守则,33定5S的 推进事例,1浪费 概念,2制造现场的 7大 浪费,3浪费改善,2章,1章,第一章,3 定 5 S,1) 3定 5S 的 概念 及 内容,1. 什么叫3定 5S ？ 2. 3定 5S的 基本 思考 3. 3定 5S的 定义 4. 3定 5S的 推进目的 及 目标 5. 3定 5S的 活动 方向 6. 5S 阶段别 活动 Point 7. 5S 巩固要领 及 抵抗因素,3正5S,1. ？,作为所有改善活动的 一个基本手段， 可以消除工厂内

2、所有浪费,准确的姿态 习惯化,5S,整理,清洁,整顿,清扫,2. 的 基本 思考,-.生产活动的基础 -.针对所有浪费（ LOSS) 和 不良的发生进行事前预防 -.全员参加 和 全员实践是必须条件 -.提供宽敞的 活动空间 -.谋求品质向上达到不良ZERO化 -.降低成本 遵守纳期 -.防止安全事故发生， 减少故障 -.做到圆满处理人际关系 提高工作热情 -.“小的改善 N= 是大的改善成果” 的概念,3. 的定义, 3定的 定义,* 3定5S 可以说是实行整顿的一种方法, 5S 的定义,4.3定 5S 的推进目的 及 目标,推进目的,推进目标,甲. 将用肉眼管理的体系成为生活化 设定管理方

3、法 乙. 充实基本 干净的现场 丙. 营造能够遵守纪律的现场 人的行动,现场改善活性化,提高生产效率,提高改善意识,消除现场 浪费因素,甲：构成没有浪费的现场 乙：提供安全的愉快的生产氛围,5.3定 5S 的 活动方向,建立 无浪费舒适而安全 的现场,. 行动和 思考的 Level Up . 展开减少浪费的改善活动 . 建立 全员参与的 自律活动 制度,. 遵守基本的 Rule 及 进行意识教育 . 选定 区域别 My-Area 进行担当制 活动 . 在现场改善中 展开 果断的改革活动 . 防止因不合理的改善而发生的安全事故,5S运动,6.5S 的 阶段别 活动 Point, 整理：Seiri

4、, key point:即使不舍得也得有果断整理的勇气,- 整理的目的,除去不必要物品 或 不急于用的物品， 把必要的物品 放在 指定的场所，让人 一目了然，由此减 少时间 也 省去不必 要的浪费。,已整理好的样子,- 整理的目标,.所有不合理的100% 解决 .除去不必需品和不 急于用的物品，免 去工作空间的浪费 .防止物品丢失，减 少 索取物品的时间,-.未整理的时候,未整理时的状态, 整顿：Seidon, key point:一眼能看清所有表面管理现象 并且 能使任何人都知道的肉眼管理,- 整顿的目的,- 整顿的目标,必须物品放在指定 的位置上 来保管 ， 当任何人想使用时 为能够随时索

5、取必 须物品 改善为合理 化 而 减去不必要的 浪费,已整顿好的样子,.任何人都可 容易取物 . 任何人都可方便使用 . 任何人都能做到使用 物品放回原位的 习 惯（定位置） . 任何人都做到3定 （定品 定量 定位置）,- 整顿 对象,- 整顿 样子, 清扫：Seisoh,- 清扫必要性,- 清扫目标,. 工厂和办公室的清扫， 比喻成人的话就像洗澡一样 . 消除每天的疲劳，擦去当日覆盖的灰尘， 准备迎向明日 愉快的身心与 心情,. 解决妨害安全，品质，生产量的 小问题 . 预防设备不良的发生及 故障（能维修的及时修理） . 对设备应爱惜和关心,- 清扫 活动阶段,选定清扫对象和区域（My-A

6、rea),准备清扫道具,清扫（My-Area)活动,开发 清扫 道具,不合格小票,清扫 形成 生活化, 清洁：Seiketsu, key point: 禁止摆放不必要的物品，物品摆放要整齐 保持周围清洁状态,- 清洁目的,- 清洁目标,整理,整顿,清扫,清洁,清洁,清洁,- 维持清洁方法, 提高意识 ， 指导检查 使成为生活化 1回/1分钟/日(上午,下午各一回) 实施 (My space,My Desk, My Machine) 1回/周五 晚上 实施工作岗位的（分钟）(My space,共同space) 30分/1回/周 在指定的日子实行全社5S 管理者 或 监督者巡回现场时 指出 及 通

7、报问题点 组成 指导检查小组来运营 通过肉眼管理的实践 谋改善活动 岗位规律 形成 手册化,彻底进行教育 通过定期进行会议 报告及评价5S 活动结果 5S 促进部署 发奖，发表 促进事例, 习惯化（修养）：Shitsuke,- 习惯化方法,- 习惯化 实践 Point,. 生产活动的基础活动实施 . 事前防止所有浪费和不良发生 . 全员参加 全员实践的方向 . 创造 宽敞的活动空间 . 尽可能 降低成本 遵守纳期 . 防止发生 安全事故 及 环境有害物质的发生 . 除去 诱发设备发生故障的物质 . 调整工作气氛提高工作效率,7.5S 巩固要领 及 抵抗因素,5S 巩固的 8个 要领,5S 抵抗

8、的12项目, 社长是负责人 -.不委托给其他部门 公司 形成 公式化 -.非公式性的 5S是不会扩散的 全员实行 -.只有一部分的人员是没法促进的 主要宗旨的彻底性 -.充分说明主要的宗旨 实行方法 得有韧性 -.不要烦躁 要真诚对待 红色标贴和牌子一次性解决掉 -.拖长时间会失去 工作热诚 社长本身得巡视5S -.责备现场负责人 5S 是生存的梯子 -.不执行5S 是不会有 改善成果, 现在才整理整顿啊！ 5S 运动， 难不成 由 社长 来做吗？ 不管怎么样 过一会还会脏 整理整顿 跟生产性没有关系 像那种小事 说这种那种的话 总觉得 整理整顿 不是已经形成了吗 文件摆放混乱 我也能找到 像

9、那种事 在20年前就做过 5S 和 改善 是 现场的事情 因为忙 没有多余的时间去整理清扫 我不喜欢听从你的命令 不管怎么样都有利润 做不做都无所谓 只要按我喜欢的方式来做就可以,2) 基本巩固 100大 守则,1.3定5S 实践守则 2.质量管理 实践守则 3.设备管理 实践守则 4.资材管理 实践守则 5.安全管理 实践守则,1. 3定5S 实践守则, 每天 工作前后 指定清扫时间 实施清扫 现场物品 使用搬运容器来装载 资材保管区域 指定 最小和最大的在库量 不必要的物品得有该品处理方法 不使用的 工具 或 JIG等 移到 保管场所来保管 放在地面的物品 用线条做标记 放在隔板的物品 用

10、品名做标记 物品不可掉在现场的地面上 除去工作台的铁粉，油，水 等 今日不使用的物品 不要摆放在旁边 指定的物品 按指定的量 放在指定的位置上 所有使用完后的物品 放在原位置 工作台和机器上不可摆放 不必要的物品, 箱 或 更衣室里 不要 摆放 不必要的 物品 作业时 使用的工具 按使用频度来摆放 文件保管场所 按内容物来表示 明确指定 清扫 担当区域 清扫方法形成标准化 降低 工作岗位的噪音 和 震动 经常换气 除去 周围覆盖的灰尘 21提高意识 及 指导检查 使成为生活化 22管理者或 监督者巡回现场时 , 指出 及 通报问题点 23 组成 指导检查小组来运营改善活动 24 通过肉眼管理谋

11、求改善活动 25 岗位 规律 形成 手册化,彻底进行教育 26 通过定期的 会议 报告及评价5S 活动结果 27 照明设施的 灰尘 定期清扫,2. 质量管理 实践守则, 所有工作 根据作业条件来实施 作业指导书 在适当的工序 正确的使用 重点管理,标示的 重要工序 如 变更 4M 必须 申报 变更点 变更内容 必须 标示在 作业指导书中 管理 关于不适合 事项的 原因分析 及 树立的对策 工序异常发生时应具备采取的措施基准，按基准实施 不良品根据不良内容区分保管 记录所有检查内容，按LOT别履历 管理 原资材 及 在库品搬出入时 遵守先入先出 所有测量计 检校正合格后才能使用 指定工序异常判断

12、的基准，异常发生时必须报告 根据购买企业选定基准来 选定外住企业,14 有资格证的 人员才能上岗检查 15 明确 及 识别出 LOT定义 16 在履历里记录 入库，出库，到发货的所有内容 （为了能够追迹现物） 17 定期 评价外驻企业 18 算出生产性 达到目标指数 19 为保护产品图面及新技术 要具备制图装置 20 为保证产品的质量，检查基准 及次序 要明确，不可有误 21 工序异常现象要通过标准化来防止再发生 22 新产品量产前 关联部署要参与质量和生产性的检讨 23 工作中发生的质量异常事项， 在交接班时用文件化传达 24 要把 不良品当作良品 来管理 25 掉在地上的产品要按不良处理

13、26 工序发生异常时 作业者 做到 LINE STOP,27 对WORST企业 进行管理以及对其实施改善活动 28 只有 LINE 管理者 才有资格 开动 STOP LINE 29 工序异常发生时立足于3现主义（现场，现物，现实） 30工序异常发生时 根据5WAY 进行原因分析 31 部品质量 由协助企业来保证 32 现在的作业目标和成果 按实际公布 33 管理者 在 每天工作前 在早会上传达 当日目标 34 必须达成 当日工作目标 35 管理者 结束当天 工作后 再传达当日成果 36识别出 文件的 最新改正状态 37 按 次序 分发，回收 及 废弃文件 38 经营方针 按部属别BREAK D

14、OWN ,树立 详细促进计划 39 为了培育人才，树立教育计划,3. 设备管理 实践守则,1 设备周边不能流出 油 或 水 2 所有设备 按规定的 检查基准来实施 （周期性检查） 3 用肉眼确认 设备GAUGE 正常和 非正常 4 应防止设备周边 发生原材料和废材料的混放现象 5 设备检查表的检查项目顺序 是否跟实际检查顺序一致 6 依据检查基准判断正常或 异常，结果要明确标记出 7 设备检查周期 区分为 日，周，月，年 8 为保修设备， 具备 备用配件 及 适当在库 9 掌握line/设备别的生产能力,4. 资材管理 实践守则,1 原资材 及 在库品 出入库时 遵守先入先出的原则 2 为识别

15、使用 有效期内的资材，标记资材的有效日期 3 需要温湿度管理的资材 在指定的场所 另外保管 4 需要防止异物质混入的资材 在 指定的场所里保管 5 每天确认资材在库数量 6 资材 在有许可的条件下 才能 搬出入 7 资材搬出入时 在指定的搬出入章里 及时记录 8 掌握 在库 适当性 9 掌握 长期在库 及 恶性在库 10 设定工序间 最低限度的 标准再工数量 ，按规定遵守 11 资材搬运时 最好少些及经常搬运,5. 安全管理 实践守则,1 休息后在作业的时候 要检查安全状态 2 必须使用 规定的安全保护工具 3 尽管是轻微的 安全事故 也得报告，要采取预防措施 4 每天1回训练及检查消防安全知

16、识 5 必须实施各设备开动前的 安全机能检查 6 设备的安全装置 不可任意的停止 7 拿物品的时候 挺直腰板 利用腿部力量 抬东西 8 用手搬运 物品重量 20kg以下 9 作业者 操作 物件，工具，控制板时 不可弯腰 10 作业时确保有充分的作业空间 11 目前不使用的危险物 隔离在指定的保管箱里 12 mold 模具 安全装置 设置 在 油压，电，机器的各部位 13 设备发生异常音 或 异常启动时 停止设备，及时告知负责人 14 工作时 工作台不可摇动，要固定,3) 3定 5S 的 促进事例,事例1. 红色标贴 使用方法 事例2. 标牌使用方法 事例3. 肉眼管理 事例4. 其他5S 事例

17、,红色标贴,标牌,肉眼管理,其他5S,3正5S,事例1）红色标贴 使用方法, 内容：不必要的 附上红色标贴，任谁都 看的一目了然的识别及区分的整理 方法, 利用红色标贴 实践的基本原则,成立推进小组制造，资材人员12个月 决定活动对象在库，设备，space 规定活动基准不必要品的 基准 确实化 制定红色标贴A4大小来制定，任谁都知 贴红色标贴贴“不知道” 对策及成果评价制定不必要在库一览表 不必要设备的移动及废弃,红色card,我的周边有我清扫,工厂 红色card 推进委员会,使用 红色标贴 成功 5 Point,5S,认识5S的重要性,理解整理的意味,社长成为红色标贴 推进委员长,由第三者来

18、贴 红色标贴,由5S 巡回检查人员作巡回检查,要领1,要领2,要领5,要领4,要领3, 红色标贴 粘贴事例,事例2）标牌使用方法, 内容：标牌使用方法是 把必要的物品 在哪（场所）是什么（品种） 几个（量） 都能 分辨出的整顿方法。,使用标牌 基本原则,-.制造标牌首先能看清并要准确 -.根据现场，line,工序别 标牌颜色有所不同 -.从现场入口都能看清标牌，提高视觉效果, 标牌 适用事例,目的：生产的 产品在库 及 状态 记录在履历表里 来管理 对象：室外堆积的异常产品lot 单位 标准：规格,.必要的项目形成样式化，制定（印刷）后 再把记录内容 填在履历上 .为避免在雨天受损，根据变更内容 完整的