电石生产工艺操作手册

1、产品型号及名称：陕西陕北基泰能源化工有限公司30000KVA密闭电石炉设计文件名称： 工艺操作手册文 件 代 号： SJ30J.00 SC中钢集团吉林机电设备有限公司年 月 日目 录一、产品说明及质量标准 .（2）1、名称及结构式 .（2）2、基本理化性质.（2）3、电石的成份及用途.（5）4、产品质量标准.（6）5、电石的包装及贮运.（7）二、原材料技术要求.（8）三、电石生产工艺.（10）1、电石生成原理.（10）2、工艺系统概况.（12）3、电石冶炼操作.（13）4、正常生产工艺指标.（15）5、开炉和停炉操作.（17）（1）新开炉或大修后开炉.（17）（2）一般停炉及重新启动.（20）

2、四、生产岗位操作.（23）1、配料巡视岗位.（23）2、炉面巡视岗位.（25）3、电极操作.（27）4、仪表岗位操作.（31）5、出炉岗位操作.（33）五、事故现象及处理.（35）1、不正常现象及处理.（35）2、电极事故在仪表上的反映及处理方法.（36）3、炉前不正常情况及处理.（37）六、安全生产技术要求.（38）电石生产工艺操作手册一、产品说明及质量标准1、名称及结构式名称：学名碳化钙；工业名称：电石，其中含碳化钙约6585%，其余为杂质。分子式：CaC2分子量：64.10C结构式：CaC2、基本理化性质（1）外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色

3、泽颇似淬火钢。工业电石是碳化钙和氧化钙以及其他杂质合成的混合物，为不规则块状体，根据杂质含量的不同其色泽呈灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量高时呈紫色。其新断面具有一定的光泽，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。（2）相对密度：18时，纯电石的相对密度为2.22。工业电石的相对密度与碳化钙的含量有关，电石的纯度越高，相对密度越小。如图1所示。（3）溶解度：电石不溶于任何有机溶剂。（4）熔点：电石的熔点随电石中CaC2的含量而改变，纯CaC2熔点为2300，电石中CaC2含量一般在80%左右，其熔点在2000左右，CaC2含量为69%时熔点最低，为1750，碳化钙的含量继续减少时，熔点反而升高，最

4、高达到1980后又降到1800，此时混合物中碳化钙含量为35.6。之后随着碳化钙含量继续减少混合物的熔点又升高。如图2所示。影响电石熔点的因素不仅是石灰的含量，氧化铝、氧化硅和氧化镁等杂质也有影响。 （5）导电性：电石的导电性与其纯度有关，CaC2含量越高，导电性能越好。，CaC2含量为94%时，通常比电阻为450欧姆/厘米3，当CaC2含量下降到7065%之间时，其导电性能达到最低值，若碳化钙含量继续下降，则其导电性能复又上升，见下图：电石的导电性与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。（6）化学性质：电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液体发生化学反应。A、电石遇水分解，生成

5、乙炔和氢氧化钙CaC2+2H2O = C2H2+Ca(OH)2+126.96(kJ)该反应是在水过剩的情况下进行的。当CaC2过剩时，则除上述反应外还有如下反应： CaC2+Ca(OH)2 = 2CaO+C2H2CaC2是一种强脱水剂，用饱和水蒸气分解CaC2时，也象用水分解一样。电石在空气中能吸收环境中的水份而逐渐进行分解，放出乙炔气。B、在没有任何水份条件下，将电石在氢气流中加热至2200以上时，就有相当量的乙炔发生：CaC2H2CaC2H2当加热到2275时，所生成的钙开始升华。C、粉状电石与氮气在加热条件下反应生成氰氨化钙（石灰氮）： CaC2+N2 CaCN2+CD、在高温下，干燥的

6、氧气能氧化碳化钙而生成碳酸钙。2CaC2+5O2=2CaCO3+2CO2E、电石中夹杂的磷的化合物，当电石与水作用时，生成磷化氢混在乙炔中；所夹杂的硫的化合物，与水作用时，生成硫化氢，硫化氢在电石被水分解时，几乎完全被水吸收，可是在水量不足时，所生成的乙炔中就会有相当多的硫化氢，硫化氢与碳化钙反应，能象水一样地使它发生乙炔：CaC2H2SCaSC2H2F、碳化钙能还原铅、锡、锌、铁、锰、镍、钴、铬、钼及钒的氧化物。氨、氯、氯化氢、硫等在赤热或高温情况下能与电石反应。磷、砷、乙醇、浓硫酸等也都能与电石反应。3、电石的成份及用途（1）电石的成份工业产品电石中碳化钙的含量一般为6585%，其余为杂质

7、。杂质是生产电石时所使用的原料带来的，如CaC2含量为80%的电石，其大致组成如下：CaC2 80%CaO 15%C 1%SiO2+MgO+Fe2O3+Al2O3 3.8%S 0.1%P 0.04%（2）电石的用途电石的用途极为广泛，电石被水分解时生成乙炔，乙炔水合时制得最重要的乙炔衍生物乙醛。乙醛是合成醋酸的重要原料。乙炔和醋酸缩合制取亚二基二乙酸酯，进而分解后生成醋酸酐。这些都是制造医药、人造丝、电影胶片、塑料、工业合成树脂的重要原料。用乙炔生产聚氯乙烯已成为电石最重要的用途之一，目前电石法聚氯乙烯产量已达到聚氯乙烯总产量的70%以上，其电石理论消费量占电石总产量的75%。此外电石还用于生

8、产偏二氯乙烯、三氯乙烯、四氯乙烯、1,4-丁二醇、聚乙烯醇等。用高温分解乙炔可制得乙炔碳黑，乙炔还用于金属切割、焊接。将粉状电石在11001200的高温下进行氮化，即生成氰氨化钙。60年代氰氨化钙在农业上广泛用作氮肥，70年代开始逐步转为工业用，为双氰胺、硫脲、氰盐熔合物的原料（氰熔体），而且也是制造黄血盐、赤血盐等的主要原料。电石可直接用作钢铁工业的脱硫剂，生产优质钢。还可用于分析化学中作为水分的测试剂、用于农业果树等经济作物处理剂，现在还有用于环保行业用作废水的脱硫剂等。近年来，又找到了电石的许多新用途，总之电石的用途是非常广泛的。4、产品质量标准电石生产的主产品为电石，副产品为炉气和净化

9、后产生的炉尘。（1）电石电石产品质量标准按中华人民共和国国家标准GB106652004碳化钙（电石）执行。该标准由中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局和中国国家标准化管理委员会于2004年11月29日联合发布，代替了GB106651997，于2005年5月1日开始实施。指标名称指标优级品一级品合格品发气量（20、101.3kPa）L/kg305285255乙炔中磷化氢（V/V）% 0.060.08乙炔中硫化氢（V/V）% 0.10粒度（5mm80mm）的质量分数 85筛下物（2.5mm以下）的质量分数 5该标准规定了碳化钙（电石）的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存和安全。适用

10、于由碳素材料和生石灰在电炉中化合而制得的碳化钙。产品适用范围主要为发生乙炔、生产石灰氮、钢铁脱硫剂等。（2）炉气电石炉气的主要成份是CO，体积含量约为8895%。另外含有少量的H2、CO2、CH4、N2、O2等。炉气的粉尘含量，未净化时约为50150g/Nm3，净化除尘后小于50mg/Nm3。（3）炉尘电石炉气经过净化除尘后产生炉尘，其主要成份为C、CaO、MgO2等，5、电石的包装及贮运（1）电石的包装电石的包装分为桶包装和防水塑料编织袋软包装：电石的包装桶用1mm1.2mm厚的铁板制成。保证桶内干燥和无电石渣及其他杂物。周转桶要逐个检查，首先要检查外观，焊缝和咬合部位是否牢固，桶身应完整，

11、有泄漏的部位要进行再处理，直到合格为止。防水塑料编织袋应完好，具备一定的拉伸强度。包装容器上应有牢固标志，其内容包括：生产厂名、厂址、产品名称。包装应贴有合格证，由红、绿、黄三种色泽的商标分别表示：优等品、一等品、合格品。并标明净重以及按GB190第四类遇湿易燃物品规定的标志。每批出厂的电石应附有质量证明书，证明书内容包括：生产厂名称、产品名称、等级、粒度、重量、批号、生产日期等。（2） 电石的贮运电石包装在干燥密闭的容器内。电石包装后存放在专用的仓库或防雨棚中，仓库应保持干燥，打开的或已损坏的电石包装不允许存放在仓库中。仓库必须有严格的防水、防火措施，严禁安装上下水管和采暖设备。仓库内禁止积

12、存电石粉尘。二、原材料技术要求电石生产所用的原材料为石灰和碳素材料，碳素材料包括焦炭、兰炭等，辅助材料主要为电极糊。生产电石所用的原料通常都含有杂质，这些杂质将影响电石产品的质量，并对炉子的操作及设备产生影响，同时也会增加电能及还原剂的消耗，因此应尽可能避免。此外，为获得满意的炉子操作，必须对原料的物理性能和粒度大小提出一定的要求。1、石灰成份（重量%）： CaO 92； SiO2 2； Mg 1.5； Al2O3 0.5； Fe2O3 0.5； P 0.01； S 0.04； 残留CO2 2；生过烧总量（%）： 10；强 度（Kg/cm2）： 80；气 孔 率（%）： 35；粒 度（mm）：

13、 540（85%）； 40（10%）； 5 （5%）；2、焦炭成份（重量%）： 固定炭F.C84%； 灰份V 15； 挥发份A 0.5； P 0.05； S 0.5；水 份（%）： 1；粒 度（mm）： 320（85%）； 20（10%）； 3 （5%）；3、兰炭成份（重量%）： 固定炭F.C86%； 灰份V 10； 挥发份A 2； P 0.05； S 0.5；水 份（%）： 2；粒 度（mm）： 525（85%）； 25（10%）； 3 （5%）；4、电极糊密闭炉电极糊质量应符合Q/JHDS Y 05-2007密闭糊标准。成份（重量%）： 固定炭F.C80%； 灰份V 5； 挥发份A: 12

14、.015.5%；粒 度（mm）： 100；假比重（Kg/m3）： 1550；软化点（）： 90120；烧结后性能：真比重（Kg/m3）： 18001900（参考）； 抗拉强度（N/mm2）：35（参考）； 弹性模数（N/mm2）：40004500（参考）； 膨胀系数（I/C）：510-6（参考）； 氧化消耗（mg/cm2hr）：3035（参考）；三、电石生产工艺1、电石生成原理工业碳化钙的生成是以生石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、无烟煤等）为原料，在电石炉内混合均匀，炉料凭借电弧热和电阻热在18002200的高温下成熔融状态而制得的。CaO+3C 18002200 CaC2+CO 465.

15、9 (kJ)碳化钙以液态形成，并溶解过量的石灰和杂质，而CO通过炉料逸散。这个反应是吸热反应，需要消耗大量的电能。当生成1吨发气量为300L/Kg的电石，根据反应方程式，消耗于反应的电能为1630KWh。实际上，由于种种因素，工业电石炉生产1吨电石时，所消耗的电能远大于计算值，可见有大量的电能损失。同时该反应也是个可逆反应，根据平衡原理，提高温度和降低CO的压力，在这个反应过程中有利于从左向右进行，所以反应要在高温下进行，把反应生成的CO气体及时排出。但当温度超过2200时，有严重的二次反应，碳化钙分解为金属钙和碳：CaC2 Ca+2C+63.21(kJ)电石为CaC2和CaO等各种杂质的混合

16、物，把CaC2和CaO按不同比例混合，并分别测定其熔点，可以得到CaC2CaO液相平衡图，如图3所示。2、工艺系统概况电石生产系统电石冶炼炉及其辅助装置构成。原料在配料站称重，由胶带运输机和环形输送机送至12个炉顶料仓。三相自焙电极通过水冷短网和挠性接头由三台单相变压器供电。炉料有12根料管随炉内消耗量向炉子自动供料。电极壳及电极糊随消耗定时加装。反应生成的电石从3个出炉口之一出炉，由电石锅、小车运出。出炉口用烧穿设备由电弧打开。反应生成的炉气经净化系统过滤净化后放空点燃或由管道送到用户进行再利用。冷却用水由水泵房装置经循环水系统提供。压缩空气和氮气由空压站经气系统提供。工艺流程简图如下：外排

17、 净炉气气烧石灰窑炉气净化系统配料站电极糊 供电系统电石包装贮运 电石冷却系统出炉系统电石炉环形料仓 循环水系统 液压系统出炉烟气净化系统 排空3、电石冶炼操作电石炉主要用炉料中的电阻进行操作，最佳操作电阻应试不造成出炉困难，同时上层炉料不出现过高温度的最大数值。最佳操作电阻有经验确定。实际上，良好的操作决定于某种温度的保持，这一温度可以从CaC2CaO系统的相图中得知。另一方面，温度太高会导致部分电石分解为钙蒸汽和碳。最佳热度取决于炉子工作的电流和电压状况，电炉熔池温度以保持在20002200为宜。正常情况下电石炉为自动调节，保持在满负荷状态下工作，允许适量超载运行，最高超载不超过10%。电

18、炉电气参数的操作通过电极调节来实现。电极调节就是用电极升降系统移动电极。电极调节应与选择变压器档位相结合，以获得满意的电极入炉深度和炉子负荷。其操作模式有三种：a、人工在控制台进行调节b、恒定电阻自动调节c、恒定电流自动调节自动调节由计算机进行。方式的调整和改变由现场或控制室进行。炉内反应大多发生在电极以下和周围象坩埚一样熔池内，熔池壁和炉衬间的炉料主要起耐火绝热作用。三相电极的入炉深度应相同，并有良好的穿透状况，电极工作长度应经常测量。事实上，准确掌握电极工作端长度，对电炉操作是至关重要的。如果电极插入深度浅，则工作不良。热反应区上升，从而导致炉料上部温度过高，废气过多，并有烧结块生成，同时

19、使炉底温度过低，造成出炉困难。此外，电极插入深度浅，热量会对炉内设备造成不必要的负担。电极端部至炉底距离的期望值为1.1m1.3m，其最佳距离由经验确定。电石炉采用自焙电极。电极焙烧所需要的热量一部分为电极端头的传导热，另一部分是电极电流产生的电阻热。电极加热元件和加热风机用以调整烧结状况。电极的糊柱高度要按时进行测量，为了保障糊柱高度，应根据测量数据进行必要的添加。正常情况下，液态电极糊高度为接触元件以上约12m。糊柱的高度约在接触元件顶部之上4.55m处。正常生产中，电极顶部不应有焦油、烟气逸出。电极糊贮运过程中应注意防灰。电极糊添加之后，电极壳顶部应用盖板盖好，以防灰尘落入电极筒内。电极

20、的消耗通过电极压放装置对电极进行压放来补充。电极烧结与电流平方成正比，正常压放量应低于安全压放量，每次压放量为20mm。电极不宜在短时间内下滑过多，因为这样会干扰已建立的温度区，并可能引发电极故障（软断或硬断）。如果需要做较大距离的压放，则应降低电极电流，重新建立起正确的温度区后，在逐渐增大电极电流。电极工作端长度：自底部环以下约2100mm。应经常注意电极的消耗、压放及焙烧速度趋于或保持平衡。随着电极的消耗，电极壳应及时续接，续接操作的最低位置在操作平台之上约500mm处。电极壳制作必须符合有关图纸的技术要求，运搬过程要有可靠措施，使电极壳不产生塑性变形。电极壳的连接用电焊进行，焊接质量要满

21、足夹紧、导电、升降、压放、密封等环节的需要。绝不允许有焊渣、气孔存在，并且要打磨光滑。产品的质量主要取决于炉料的组成。原料除化学成分对炉子生产有影响外，原料的粒度以及水分都可能对炉子正产工作造成极大的影响。因此对入炉原料的成分、粒度、湿度和配比按有关规定要定期经常检查，以免造成电极穿透不良和电极消耗增加。炉料配比采用重量配比法。炉料配比：石灰：炭材=100：6070（干基）炉料配比可根据原料质量、产品要求及炉况等方面情况，需要灵活掌握，进行调整。自动配料时计算机上的配比设定值要根据情况进行修正。4、正常生产工艺指标变压器冷却水压力： 0.050.08MPa变压器冷却水进水温度： 20三台变压器

22、间电压最大级差： 3级变压器组二次电压： 140240V满功率电压范围： 190240V变压器二次电流： 41000500003 A 自然功率因数： 0.720.78变压器油温 ： 60 （以上有关指标具体根据变压器参数确定）电极工作端长度： 2000 2200mm电极的工作端在炉料表面以下： 11001300 底部环至料面距离： 800炉压： 010Pa炉气温度（炉内）： 800炉气中H2含量： 12%炉气中O2含量： 2%糊面糊柱高度： 接触元件以上4.55.0m电极糊粒度： 100mmN2压力： 0.5 MPaN2纯度： 99%99.6%N2露点： -40压缩空气压力： 0.5 MPa压

23、缩空气露点： -40电炉循环冷却水给水压力： 0.30.35 MPa电炉循环冷却水给水温度： 35电炉循环冷却水回水温度： 45循环冷却水进回水温差： 10电极压放长度： 20mm电极压放间隔时间： 3060min液压系统最大工作压力： 12Mpa溢流阀设定压力： 1011MPa液压油油箱油温： 50液压油油箱下限油位： 下限报警出炉次数： 68炉/班流料时间： 约20分钟电石锅内冷却时间： 90分钟5、开炉和停炉操作（1）新开炉或大修后开炉电石炉设备经检查合格后，方可开炉，同时要确保辅助系统工作正常。开炉的第一步是电极的预焙烧，在电极送电焙烧之前要做好如下准备工作。a、在电极壳下端装好电极封

24、头，在底环以下的电极壳上开好气体逸散孔，孔径为34mm，孔间距为100150mm。电极壳内填加块状电极糊，高度为电极接触元件以上约12m。 b、在电极下面放置导电柱，导电柱内充满合格的碳材。在炉底砌好假炉门，并铺好底炭，底炭厚约200300mm。c、电炉变压器二次电压调整至最低电压档位，复查短网，导电接触器、绝缘试验符合要求。d、关闭炉气净化系统，打开放散烟囱全部阀门，炉盖检查门全部打开。e、冷却水、压缩空气、N2投入运行并正常。f、电极加热风机及加热元件投运并正常。g、在正式送电之前要做空载试验，检查各接触部位、绝缘部位等是否正常。测试有载调压开关工作是否正常。准备工作完成后，即可送电焙烧。

25、下放电极与导电柱焦炭密切接触，此时，电极外壳不应承受由于自重而产生的拉力，电极位置应高于行程下限400600mm。瞬时通电应正常，各接触部位、绝缘部位均应正常。正式合闸送电，电极电流的热量使焦炭升温、燃烧。随焦炭温度增加，比电阻逐渐降低，负载逐渐增大，当负载达到能用仪表控制的程度时，可根据情况缓慢增加电流。视电极成熟情况逐步升压，此时电极端部尚未固化，因此，应十分小心，产生弧光大小，以不烧穿电极壳，造成漏糊为准。电极端部烧结固化前，尽可能不提升电极。焙烧应均匀进行，为此，三相电流应平衡，同时据气体逸散情况判断电极烧结情况并正确调整电流或加添焦炭，使负载增加速度与焙烧程序相适宜。在开始的几天内，

26、应通过目视观察控制，保持电弧在电极下面。常常有必要断开电流，以便焙烧放慢，但最好是通过调节电极电流的方法保持负荷连续。随烧结逐渐成熟，导电能力增加，焙烧区逐渐上移，当不加炉料，焙烧区上移已十分缓慢时，电极焙烧基本完成。此时电极心部仍有可能未烧透，但已可进行装炉，进行电极的工作焙烧，工作焙烧随电炉启动同时进行。电极预焙烧大约需48天。在预焙烧过程中，应经常测量电极的糊柱高度，并及时添加电极糊。随着电极烧结区域的上移，糊柱高度逐步增加到接触元件以上4.55m。电极预焙烧基本完成，各相关系统及环节均属正常后即可进行加料实施开炉启动。首次启动用开炉操作方式运行。首批炉料配比按正常生产的配比控制，对炉内

27、剩余焦炭的数量应在配比中考虑。首批加料要严格控制，料面要低于正常生产料面，适宜高度需现场观察控制。启动期间的主要目的是完全完成电极焙烧；逐步提高炉温至正常温区及建立正确的炉况，因此，炉料应逐步填充，炉子负载亦随之逐步增加。因为是开炉操作，其料位、负载均应受排气量及烟气温度的制约，即负载的增加应使排气量不自炉盖开孔涌出及烟道温度不超过500为宜。首批装料24小时后，可根据情况进行第一次出炉。第一次出炉电石发气量期望值为295 L/kg 305 L/kg（热样发气量为300 L/kg 301 L/kg）。第一次出炉合格及能完全控制炉况后，即可逐步提高电炉的负载，炉料亦逐步填充至正常，电炉转入闭炉运

28、行，投入正常生产。此时炉子的负载仍应与烟道排气能力、烟道允许温度及其他环节的承载能力相适应。在炉子出炉正常和处于完全控制的情况下之前，料面应保持一个低的料位。为建立正确的炉况，形成良好的料层结构及熔融区，电炉的负荷提升不宜过快，要根据炉子状况进行提升。炉内料面也要严格控制，要根据负荷的提升逐步提高，以免电极电流上升过快，造成电极上抬，从而使反应区上移的不良后果。电炉在电炉未达到额定负载时，不宜采用自动调节，应通过操作人员人工手动进行调节。在电极焙烧和启动期间，电炉底部的散气孔应保持开着，以放出炉衬内的水份。在炉子启动期间，要注意不得使设备过载，并经常检查冷却水系统。在电极焙烧开始后的几天内，应

29、该对变压器与电极悬挂装置之间的二次电流母线的所有接触点进行紧固，并对别处需要紧固的接触点也进行紧固。在以后的两周内或需要时，应重复这一操作1到2次。（2）一般停炉及重新启动一般情况下，计划停炉应尽可能避免超过3小时。经验表明这一准则是防止电极断裂的最有效的保障措施。如果维修工作要求停炉在3小时以上，则应将工作分在几个3小时停炉期完成。另外，停炉后要防止电极粘结，停电后移动电极时，要保证电极是完全自由和未粘结的。1）、预计03小时停炉的操作：在停电前必要的保护措施是：将把持器位置控制在600mm以内。停电后，电极把持器位置应立即下降250500mm，而后用热料将电极围住，最好围住的高度到未烧损的

30、电极壳处。再送电后，负载应尽快上升到停炉前电极电流的75%左右，之后，再用一半的停炉时间均匀提高负载至满载（停炉前的负载）。2）、预计38小时停炉的操作如果不能计划几个3小时停炉，而一次性停电时间在3 8小时的话，则应按照下列程序进行操作。a、停电前两个班应减少电极正常压放量的30%。目的是为了缩短电极长度，在停电时，使把持器降到最低位置。b、停电后，立即将把持器降到最低位置，而后再压放电极200250mm。并用热料将电极围住，最好围住的高度到底环。c、停电结束送电后，电极电流应尽快增大到2530KA。从此点开始到停炉前负载，所用的时间应为0.5停炉时间。在此期间负载应均匀增加。3）、预计8小

31、时以上停炉的操作a、停炉前23个班进行的电极压放，应减少满足把持器在停电前达到最低位置。b、停电前5小时应将负荷降到满负荷的50%左右。降低负荷应借助变压器档位，而无须过多的移动电极。c、停电后，把持器应降到最低位置，并立即压放电极200250mm。而后用热料将电极围住，最好围住的高度到底环。d、送电后，负载应尽快增大到2530KA。此后，电极电流应按照每小时5KA的速度增大到满负荷。使炉子恢复到满负荷所需时间约为0.5停炉时间。e、如果停炉时间特别长，例如48小时以上，则炉子恢复到满负荷所需的时间将少于0.5停炉时间。f、由于停炉前减少了电极的压放，再送电时电极可能有点短。为了使电极达到正常

32、工作长度，可适当增大压放速度。压放速度约为1.5正常压放速度被认为是安全的。电极焙烧时不得压放或移动电极。4）、临时停电临时停电后的停电时间是很难预料的，当停电后应立即按照下列程序进行操作。a、停电后，立即将电极把持器下降250500mm。而后用热料将电极围住，最好围住的高度到底环。如果有迹象表明停电时间将超过3小时，那么还应压放电极200250mm。b、再送电时，所用的方法与计划停电后再送电的操作相同。5）、电极断裂后的再启动a、未断的两根电极把持器位置必须下降至最低位置（一般情况下把持器位置应小于750mm）。如果把持器达到最低位置，可以的话，还得再压放200250mm。b、断裂的电极部分

33、应采用下压或爆破的方法进行处理。c、应将炉内的电极碎片尽可能清理掉，而后将断裂的电极适当进行压放，但压放长度不应大于为获得电极与炉料之间正确电接触所需要的长度。应采取在送电后增加压放速度（缩短压放周期）的方法达到，避免一次性压放过长。d、送电后，断裂电极的电流应在焙烧安全的条件下逐步升高。e、对于未断的两根电极，建议再启动后，迅速将电流增大至30KA，然后按照每小时5KA的速度增大电流。f、重新启动过程中，要焙烧的电极，当电极未烧结时，不得升降电极，需要调节电流时，应用未断的其他两相电极进行。g、当发现该相电极电流与其他两相电流差距小时，为防止该相电极起弧，可适当将该相电极下降一点。四、生产岗

34、位操作1、配料巡视岗位（1）开车前检查A、 在控制室检查供料系统的光信号。B、 在配料站的称重仓下将局部 / 遥控开关转到局部检查给料器是否正常。检查后恢复遥控。C、 检查皮带机（将选择开关转到局部）的起动。速度和用于停止的拉绳开关是否灵敏。D、 长时间停炉后可检查卸料刮板的使用状况。（2） 输料操作A、 手动操作a、将环形加料机操作方式置于手动位置，当空载时可进行操作。b、在炉料仓112的选择开关上，按动打开/收回按钮，选择料仓的刮板定位。c、按上料流程方向的反方向依次起动皮带输送机。d、 按卸料（起动/停止）按钮，给料器开始卸料。e、当该料仓料上满料后，收回该料仓刮板，打开其它需要上料的料

35、仓刮板。f、全部上完料后，收回刮板，按上料流程方向依次停止皮带机和环形加料机。B、 自动操作a、 如果操作方式是手动。在转换自动按钮时，必须注意按自动钮前保证称重仓是空仓状态。b、 在自动方式中，输料由计算机控制。巡视工巡视检查设备运行及料仓上料情况。C、注意事项a、 根据实际操作，适当调整白灰、焦碳的卸料机的卸料速度，以保证两料输送比例一致和皮带机合理载料。b、 加强输料器设备的维护保养，以保证设备完好运行（包括料仓除尘器）。c、 在四层工作时要把四周窗户打开，保证空气流通，并站在上风方向，以防CO中毒。2、炉面巡视岗位（1） 正常送电程序A、 送电前准备工作a. 检查设备是否漏水，各冷却器

36、水管路畅通。b. 检查电极送风机运转是否正常。c. 检查电极加热元件是否正常。d. 检查设备的水压、气压是否正确。e. 检查各导电部分有无接地或杂物，以防短路。f. 检查液压系统是否正常。g. 关闭各检查孔（或根据情况按开炉情况执行）。h. 检查各下料管插阀是否处于所需要的位置。i. 检查各密封点是否密封良好，若密封不好则进行处理。B、 送电操作a. 送电前将负载调至最低级，并将电极调节方式变为手动。b. 得到维修、电仪部门的允许。c.通知在场的一切非操作人员离开操作区，各岗位操作人员进入安全地区监视设备送电运行情况。d. 送电后根据停电时间提高负载：停电时间尽快提高到回到满负载时间03小时原

37、电流75%0.5停电时间均匀提高38小时2530KA0.5停电时间均匀提高8小时以上2530KA每小时5KAe. 闭炉工作后十分钟，烟道气体可用点火设备点燃。 (2) 正常操作A、 随时巡视检查电极把持设备、导电设备的运行情况。B、 随时监视冷却水的温度、流量、压力情况。C、 观察电极升降位置和行程。D、观察电极压放是否正常，压放是否到位。E、 观察电极加热装置运行是否正常。F、 注意炉内H2含量正常情况，一般不超过12%，超过15%需停电检查。 H2含量增高的原因： a、原料水分大或炉内设备大量漏水。 b、炉内温度升高。 c|炉内翻电石、产生硬壳（要根据炉况及炉温、电流波动情况多方面综合判断

38、）。 d、电极的软、硬断。G、 炉气出口温度应控制在600以下。 温度升高原因： a、电极位置或电极工作端短。 b、操作不正常、产生翻电石及结硬壳。 c、炉内塌料及喷料。 d、料管堵塞，造成局部干烧。 e、炉气超过600以上，需停电检查并采取措施。3、电极操作（1） 电极压放操作电极压放由现场手动、中控室手动、自动压放三种方式。A、现场手动压放在三层半现场控制盘上进行压放，将控制盘上压放转换开关打到机旁位置。通过转换开关分别选择1#-6#压放缸，按下该压放缸上升按钮，使该压放缸上升，待6个缸都在高位时，转换开关打到0位，再按下压放按钮，此时6个压放缸同时进行压放，则一个压放周期完成。压放缸动作

39、程序如下：a. 1#压放缸的夹紧缸打开， 1#夹紧缸上升20mm。b. 1#夹紧缸夹紧，2#夹紧缸打开， 2#夹紧缸上升20mm。c. 重复以上动作，直到6组夹紧缸全部处于高位。d. 6组压放缸同时动作，将电极压放20mm。一个压放程序完成。B、中控室手动和自动压放在中控室压放电极时，现场电极控制盘上转换开关打到“遥控”位置。手动压放时，在电脑操作屏幕上压放选择按钮处于手动位置，需要压放时，选择需压放的电极，按下压放按钮，则压放程序自动完成。自动压放时，电脑屏幕上压放选择按钮处于自动位置，对应每个电极设定好压放间隔时间，时间到后，该电极压放系统自动起动压放程序完成压放。（2）电极压放时可能发生

40、的故障及原因A、电极压放滑动过多，夹紧装置控制不住，原因是：a.弹簧负载压力调整不正确。b.摩擦元件内衬已磨损。c.电极壳上有润滑脂或油类。d.电极糊柱过高。e.夹紧装置上的弹簧未调整。B、电极压放不下来。原因是：a.电极筒与导电接触元件或底部环中有粘结。b.液压系统压力不足。c.电气控制系统失灵。C、电极下放周期中断。原因是：a.油压软管破裂泄压。b.液压开关失灵。c.电磁阀发生粘结。（3） 电极升降操作电极升降有现场手动、中控室手动、自动操作。一般仅采用中控室手动、自动。A、现场手动操作现场手动操作在三层半现场电极控制盘上进行，将控制盘上电极升降转换开关打到机旁位置，通过电极升降按钮进行操

41、作。B、中控室手动/自动操作。中控室操作时，现场控制盘上电极升降的转换开关打到遥控位置。手动操作时，电脑屏幕上电极控制选择按钮处于手动位置，操作人员通过屏幕上每个电极的上升或下降按钮，对电极进行升降操作。自动操作分恒电流控制和恒电阻控制两种方式操作，一般选择恒电阻操作方式。每个电极根据电炉运行情况设定好电流或电阻，将屏幕上电极控制选择按钮转换到自动位置，则电脑程序根据设定好的电流或电阻值自动调节电极的升降。(4)电极位置与电石质量的关系A、长时间的高电极位置而电石质量低。原因是：a.焦炭固定碳含量低，不符合工艺要求。b.配比高，炉温偏低。c.电极间形成火桥，支路电流偏大。d.电极工作端太短或太

42、长。处理办法：a.适当减少出炉次数.b.待电极下去后,根椐炉前电石质量,适当调整配比.c.提高原材料质量.B、长时间的高电极位置而电石质量高。原因是：a.原料质量不符合工艺要求。b.配比太高。c.电极工作端太长。d.出炉眼位置偏高。处理方法：a.提高原材料质量。b.降低原料配比。c.适当缩短电极工作长度。d.必要时可适当使用副石灰。C、长时间的低电极位置而电石质量也低。原因是：a.原料质量不符合工艺要求。b.配比低。c.电极太短。处理方法：a.提高原材料质量。b.提高焦炭配比。c.提高负荷，提高电极压放率。d.减少出炉次数，以提高电石质量。D、长时间的低电极位置和电石质量偏高但出炉量减少。原因

43、是：a.原料粒度过小，两种粒度不协调。b.电极太短。c.电流电压比偏大。处理方法：a.增大二次电压，降低电流电压比。b.增大电极的压放率。c.增大原材料粒度，保证两种原料粒度协调。4、仪表岗位操作（1）送电前准备a. 调整或检查各仪表的”0”位,将负载调为最低。b. 监试指示灯讯号。c. 检查各操作是否灵敏。d. 检查炉料的配比情况。e. 检查完毕后将结果通知当班班长。（2）送电操作a. 确认将电极调节按钮转为手动位置。b. 提升电极，确保送电时为低负荷、小电流。c. 与电气部门联系送电。d. 送电后，根据组长指示及炉内反应情况，适当调至负载和电流或电阻，并记录时间。（3）正常操作a. 当炉子

44、满负荷可将电极调节转换到自动控制（调节方式根据班长指示定为恒电流调节或恒电阻调节）。b. 当电极压放时密切注意电流表和H2含量指示，防止事故发生。c. 当电极到达上下限位时及时通知班长采取措施。d. 当电极升降油压泵发生故障时立即通知油压操作人员倒至备用泵工作。e. 经常观察各类炉况仪表是否符合炉内实际情况，发现异常情况及时通知班长，进行处理。f. 经班长允许在出炉时适当调节电压。g. 电极自动压放时，根据设定的压放时间按时监视电极压放距离和压放程序的进行过程。防止电极下滑或压不下来。h. 按规定和要求，认真填写生产和配电记录。（4）停电操作a. 正常停电时，将电极自动调节转为手动，并在停电前

45、，将负载降至最低级。停电后记录时间，并关闭停送电按钮，以防误操作。b. 停电后按班长的指令进行电极升降操作。c. 操作时遇到电极事故、设备严重事故、电气系统严重故障等情况时，应采取紧急停电处理。可以立即停电或听到班长、巡视人员的命令立即停电，停电后将负载降为最低级。（5）焙烧电极操作a. 单相电极焙烧，该相电极在焙烧过程中不得进行升降操作，应采取手动操作，用其它两相电极来调节该相电流，电流增加根据班长指示。b. 三相电极同时焙烧可用Y接线法。一般靠电流自然增长，根据情况用调节电压来控制电流，或根据班长指示操作。（6） 注意事项a. 控制室是电炉的指挥中枢。未经批准非操作人员不得入内更不能触动开

46、关和按钮（维修人员和技术人员例外）。b. 停电后，仪表工应坚守岗位不得空岗，防止其他人员入内误操作。c. 严格遵守交接班制度，熟悉上一班仪表运行情况。5、出炉岗位操作（1）准备工作a.将出炉电极安装的足够长。b.出炉空锅准备充分并检查有无漏锅，位置是否摆正，牵引机运行是否正常，钢丝绳松紧合适，无重叠，检查轨道上有无异物。c.出炉用工具（包括托铲、堵子、钎子、铁棍、铁锹以及堵眼用的泥球或电石渣子）准备齐全，完整好用。d.炉眼形状以维护成里小外大呈喇叭形为宜。（2）正常出炉操作a.一般正常情况每次出炉时间间隔为60分钟。b.出炉时根据炉眼情况，找好位置，用铁棍撞开或用出炉电极烧开，使电石流出，当电

47、石流出不畅时可用铁筋深捅或浅捅。c.出炉时间以20分钟为宜，一般正常情况出炉时间不宜过长，以保证炉内电石有足够的熔炼时间。d.估计电石流出量与加料量达到平衡时进行堵眼。e.堵眼时，操作者穿戴好劳动保护，站在托铲和堵子两侧，由另一人将泥球平稳放在托铲上，二人协作，将泥球送入眼位，用均匀力量堵入炉眼内。f.堵好炉眼后，将炉咀上残存的电石清下以保持炉咀及电石流道的光滑平坦，并适量铺些渣子。g.将充满电石的锅用牵引机拉出至冷却厂房。清除出炉口铁道杂物，做好下次出炉准备。（注：炉眼下方要备用有空锅，以防跑眼。）h. 保持稳定的炉眼位置，不得随意提高或降低炉眼，不得用焦炭或其它物料及过湿或过干的泥球封堵炉

48、眼，以防过干堵不住炉眼，过湿发生爆炸。i. 出炉烧穿装置不使用时必须将导电系统断开，使用时恢复。（3）开停炉操作a.送电后，用出炉电极把炉眼烧深、烧大，清好电石流道和炉口并保持一定的规格形状，听从组长指挥随时准备开眼。b.停炉前要把炉眼烧大、烧深，并使电石尽量排除干净，如果停电前来不及开眼可在停电后开眼将电石放尽。（4）氧气吹眼操作a.在打不开眼或炉眼严重不畅通时，可采用无缝管和氧气软管联结至氧气瓶上对准炉眼进行吹烧。（注：吹眼前要正确判断电极端的位置和二次炉底形成的高度。）b.将吹眼用具安装齐全后。经试气不堵塞方可应用。操作人员穿戴好劳动保护，关闭吹眼挡板。c.将钢管通入炉眼内，未接触电石前少开点气，以防电石封堵管口，随钢管向里加大氧气压力，眼吹通后，应立即减小氧气压力，以防氧气吹入过多，引起爆炸。（为防止爆炸，原则上吹眼时必须停电，并至少打开一个检查孔。）d.吹后拉出钢管，钢管拉出后再用氧气轻吹一下，以防电石堵口。然后关好氧气。e.气瓶内的氧气应当吹后还剩余0.30.5Mpa的压力。五、事故现象及处理1、不正常现象及处理事故现 象原 因处 理电极软断1.电流突然上升，电极对炉底电压下降。2.炉气出口温度与H2含量增高。3.电极筒大量冒黑烟。4.炉气压力突然增大，防爆孔打开。1.电极糊的质量