01-BIQS-26-维护学员版本-V02

1BIQS-26维护V022要求vs审核关注点要求审核关注点1，工艺、制造和设备维护共同努力通过TPM实现生产的持续良好运转2，对备件需求和存储有管理3，关键部件需要识别出来4，维护保养计划需要包含设备和工装，制定预防性/预测性维护计划1，检查供应商的维护保养计划和记录，确认按计划实施2，检查维护保养团队的标准化作业，人员技能及培训记录3，检查设备MTTR和MTBF统计数据，如果目标没有完成，询问行动计划4，检查备品备件库，检查最大/最小库存要求好跟踪实际库存、存储环境要求、先进先出、寿命要求等5，抽检备件验证是否能很快被找到3概述核心管理流程支持流程过程绩效KPI经验总结总目录第一部分第二部分第三部分第四部分第五部分4目录第一部分概述

摘要适用范围管理主体基本原则5设备：机床设施：厂房、水电气污之设施/设备、通信网络及软件系统、办公座椅、电梯工装：模具、夹具、辅具、检具周转器具：行车、叉车、液压车、专用产品/材料周转用具等所有班次适用范围BuildingsFluidsPROCESSFork-lifttruckTank6主导部门：设备维护部主导，运营部经理参与；分部部门主管-设备、设施、工装基本原则：谁使用，谁维护参与部门：所有部门参与者：所有人组织内所有班次的所有人员：具备维护的基本技能、维护场地和工具、材料等管理主体7TPM，全面生产性维护Total-全面的整个组织：从管理层到维护主导者、到工程师、到维护作业员团队协作：所有人、所有班次、所有场所改进设备能力消除浪费、降低成本达成设备利用率与产品质量目标预测性/预防性、条件维护、故障维护持续优化设备寿命Productive-生产性Maintenance-维护TotalProductiveMaintenance8TPM，全面生产性维护TotalProductiveMaintenance严重故障（中断）驱动改善计划警示信号（征兆）驱动改善计划PerpetualMotion100minordowntimes1000warningsignalsbeforemalfunctioningPerpetualMotion无TPM

TPM100minordowntimes1000warningsignalsbeforemalfunctioning改善计划改善计划10breakdowns1severebreakdown10breakdowns1severebreakdown9TPM-维护分类故障维护，CorrectiveMaintenance:故障后实施维护目的：尽可能快的使设备重新启动，尽管采取了降级措施预防性维护，PreventiveMaintenance:依据预测或事先定义的频次进行维护作业（如循环次数等）目的：减少故障次数或设备磨损条件维护，ConditionBasedMaintenance:一种预防性维护基于设备关键参数的测量举例：旋转设备的震动分析、流体分析、电子设备的温度检测中断风险预防性维护条件维护故障维护10TPM，基本原则中断或损失隐藏的原因磨损间隙、松动震动灰尘异物污染泄露生锈开裂不正确的温度细小的设备缺陷不易察觉，但几乎是所有设备失效的根本原因！常常很容易发现设备中断，但中断其实只是某个隐藏原因的结果大部分员工忽略或无视隐藏原因；我们需要积极主动地理解中断原因，因为只有消除了它，中断就减少了TPM活动就是在设备失效前发现并消除那些缺陷-隐藏的原因11TPM-基本原则TPM活动涉及整个组织，团队协作与全员参与至关重要TPM活动带给组织许多利益，如果整合QSB+其他模块将最有效标准化操作健康与安全团队理念持续改进流程问题解决商务计划展开目视管理开放交流按灯系统现场管理精益现场管理TPM质量12TPM-核心理念维护就是维护部门的问题设备问题总是他人的过错我们只解决生产中断的问题维护实施不清晰维护KPI：建立在系统层次上维护是每个人的职责生产、维护、工程部门都有自己的维护职责所有人齐心协力寻找机会系统实施维护维护KPI：针对每台设备建立无TPM思维TPM思维13目录第二部分核心管理流程摘要维护管理核心工序释义与要求14维护管理生产维护合作关系业务计划展开Production,Maintenance,Quality,Engineering,WFG,Supplier,etc.实施任务安排，标准化任务策划PLAN总结改进ACT实施DO检查跟踪CHECKDidPlanDelivertheRightResults?Checkswithestablishedfrequency评审、更新指导书生产维护问题解决与改善对策15组织业务计划必须包括维护计划；应平衡、跟踪监控工作量组织必须为所有班次（各个班次与加班）和场所提供有效的预防性/预测性维护支持维护部门必须长期提供所有必要技能支持（如：机械、电气、自动化等）维护部门员工技能应展示在岗位技能矩阵中组织必须为维护员工或作业员提供必要的维护设备/设施/工具，如维护工具箱、PPE、维护/维修场地维护工程师应与使用者团队协作开发维护任务使用者负责：点检、清洁、润滑、紧固和微小维护；维护工程师负责监督确认1，维护任务/计划开发-116AC1，维护任务/计划开发-2171，维护任务/计划开发-3AC维护作业未执行灰色：维护作业延期红色：接近中断，需要紧急维护作业绿色：合格，不需要维护作业黄色：需要有限的准备进行维护，但不紧急设备清单维护清单周次总是绿色，可以适当减少频次总是红色，可以适当增加频次18提供维护任务：检查项目、方法、工具、周期、频次、安全措施、接受准则、关键点等维护作业指导书是岗位培训、问题解决与持续改进的有效工具2，维护作业指导书建立并培训培训问题解决持续改进张贴于TPM管理板维护任务清单/计划标准化维护作业指导书19设备点检表包括：点检位置号、检查点描述（何地？）点检方法（检查什么？）可接受的运行状态（如何知道是合格的？）反应计划（当点检异常时做何事？）时间（点检花费多少时间？）频次（多长时间点检一次？）目视化2，维护作业指导书建立并培训标准化维护任务点检表20使用者实施点检记录、工程师确认记录维护计划：至少每周一次状态更新3，计划实施与结果记录-121目视化管理与沟通-1：TPM看板包括：标准化操作：维护任务、指导书点检记录设备绩效：按类别损失值及损失趋势图TPM活动指数：工作令完成数、问题发现与解决比率3，计划实施与结果记录-222目视化管理与沟通-2：问题与维护绩效的目视化管理目的在于加强他们之间的沟通：使用者、维护部门、生产工程师、管理层举例：维护按灯系统3，计划实施与结果记录-3010203040506070CleaningTimeInspectionTimeFailureXTotalLossesNumberofWorkOrdersStep1Step223月度进行统计、分析；结果应保持KPI，包括但不限于：OEETEEPMTBFMTTR纠正/预防维护比率故障率备件平均库存周转率维护计划达成率4，统计分析与KPI评审24基于维护反馈的持续改进职责-使用者：监控自己的工作并实施改善识别新增维护项目，持续改进已有的维护标准，或建立新的接受标准持续改进维护任务，消除不必要的、无用的、不均衡的维护作业根据数据进行调整或改进基于维护反馈的持续改进职责-维护小组：改进维护成本与有效性修订维护标准；检查因磨损而取代的零配件质量，并随之调整维护频次消除不必要的检查与取代工作持续改进用于维护标准化操作的工具识别并优化过程制约因素（瓶颈）重点（滚动最差5项）横向展开；数据驱动调整与改善5，持续改进与经验总结-1255，持续改进与经验总结-2纠正过量生产动作材料移动等待库存操作不均衡超负荷PLANACTDOCHECK识别与消除浪费：问题解决与改善对策26目录第三部分支持流程摘要L1级维护管理备件管理客户工装管理27总目标：保持设备最初的性能，到达期望的质量、安全与生产效率建立与保持工作场所目视化管理和5S123清洁、检查设备日常点检（如润滑等）质量检查与调整诊断相关设备缺陷更换工装等设备错误复位微小修理与调整保持绩效文档记录L1级维护管理-128L1维护：使用者部门负责、使用者维护、操作工位实施L1维护主要职责：维护点识别、清洁、自我维护、安全装置验证等L1级维护管理-229目视标准应能立即发现偏差！L1级维护管理-3MAXMINC10润滑油牌号油位水平MAXH23MIN润滑油牌号油位水平02461357barNeedleinthegreenzonePressureonmanometersValvesClosedpositioninthegreenzoneFlowmeterIndicatorbetweentheredlinesOK:marksalignedNG:marksaremisaligned.TheboltisuntightedDetectionofloosening30L1级维护管理-4Riveter–selfmaintenanceworkinstructionwornOK清洁活塞行程控制目视检验目视检查清洁维护发现小偏差

基础调整自我维护(举例)31L1级维护管理-532L1级维护管理-6L1任务识别、培训与实施记录结果有缺陷?有无关键?Enabletostartproduction是否填写维修申请表停机、立即通知主管要求紧急维护并采取纠正措施33识别关键备件、建立清单并定期更新备件管理-134存储（条件）、库存管理（最低）、检查与验证备件管理-235建立关键备件清单并定期更新库存建立：采购或制作并验收、台账储存与库存管理：最低库存、保质领用：申请、审核定期盘库、检查与验证统计分析、持续改进、经验总结文件归档、记录保持备件管理-流程36范围：客户财产工装客户产品零件工装如：模具、夹具、辅具、周转器具/箱等客户工装（CST）管理37客户工装管理-流程验收与评审、沟通客户批准台账建立领用、使用和维护储存与库存管理分供方管理替换与再认可处置(分供方管理)替换与再认可38目录第四部分过程绩效KPI

摘要OEETEEPMTBFMTTR纠正/预防维护比率故障率备件平均库存周转率维护计划达成率

39OEE，总体设备效率OEE总体设备效率=Availability利用率*Performance设备效率*Quality合格率可利用工作时间=总时间-不可用时间利用率%=效率%=合格率%=总体设备效率（OEE）利用率%×效率%×合格率%运行时间可用时间实际生产量×标准循环时间运行时间实际生产量-废品实际生产量时间可用时间总时间（1天）运行时间实际生产时间有价值生产时间OEE损失原因计划的维修、会议、休息设备故障、调整、换产品设备运行速度的降低、循环时间的加长、空运转、小停机生产废品、试生产缺陷计划停机时间非计划停机时间效率损失质量损失能力损失40设备利用率并非指每次使用的时间长短，它是设备实际运行时间与设备可运行时间之比：%设备利用率=设备实际运行时间/设备可运行时间*100%

例如：

一条生产线每天运行24小时，一周工作5天（即120小时），用于维护的计划停机时间是每周1小时，由于设备故障和设备调整的非计划停机时间每周是7小时：%设备利用率=（120-1-7）/（120-1）*100%=112/119*100%=94%1，OEE-计算设备利用率41设备效率的计算，可以在已知的优化生产速率和实际运转时间的条件下，通过计算设备的实际产出量占理论产出量的百分比来得出。例如：一个工厂的持续产能是每年600,000吨，去年生产了560,000吨。%设备效率=实际产量/最优化产量

=560,000吨/600,000吨

=93%1，OEE-计算设备效率42在OEE计算中使用的质量合格率如下定义：

%品质=

1，OEE-计算质量合格率实际产量-废品和返工品数量实际产量例如，一家工厂生产550,000吨产品，但只有485,200吨符合要求。

%品质=550,000-（550,000-485,200）550,000=88%

431，OEEvs7大浪费GMS:7FormofWasteSixBigEquipmentLossesAvailabilityPerformanceQualityEquipmentFailuresSet-up&AdjustmentIdling&MinorStopsReducedSpeedDefectsinProcessStart-upandReducedYieldCorrection×××

××Overproduction××××

MaterialMovement××

××Motion××××××Waiting××××××Inventory××

××Processing××

××44TEEP，总体有效设备性能TEEP=生产性时间ProductiveTime/日历时间CalendarTime*OEENoproductionneedLegalConstraintsHeavyRevampingPlannedproductionStops(Outsideproductiontime)NormalDowntime(operatorbreaks,teammanagement)UnexpectedDowntime(Energyloss,lackofmanpower,downstreamsaturation,lackofsupply)Breakdownsµ-stopsFunctionalDowntime(changeofbatch)LossoncycletimesNon-qualityLoss7daysX24hours=168hoursProductionofgo