单层工业厂房施工组织设计

（建筑工程管理）单层工业

厂房施工组织设计

装置扩建项目

施工组织设计

1编制说明

1.1本施工组织设计为***********装置扩建项目冷冻站工程土建、设备安装、工

艺管线、采暖通风与消防等项目的综合施工指导书。

1.2由于时间紧，任务重，我方决定在施工中加大一次性投入的人力、物力和周

转材料，施工时按节假日不休息进行安排，以确保工期，同时敬请建设单位给予

配合并监督指导。

1.3本施工方案按加快施工进度、保证工程质量、降低成本为宗旨进行编制。

1.4本施工组织设计没有考虑地下可能出现的障碍物，也没有考虑地下水位对施

工的影响，若发生上述情况时，另行编制施工方案。

1.5本施工组织设计未包括非标设备制作。

2工程概况

2.1设计概况

该项目主体采用单层钢筋混凝土排架结构，钢筋混凝土独立基础，陶粒混凝

土空心砌块围护结构；建筑面积410平方米,建筑总高12.7m。其他专业含：

设备安装、工艺管线、采暖通风与消防等项。

2.2工程地点及特征

本工程位于**********厂内,原冷冻站北侧，系新建项目。

2.3主要工程量

2.3.1土建工程：混凝土：267立方米；砌块：223立方米；红砖:30立方米。

2.3.2设备安装：

序单体

设备名称设备位号设备规格数量

号重量（KG）

1螺杆式制冷机组C3304A、BRMBH676E260002台

2冷冻水输送泵P3304A/B/C/D离心泵7004台

3电动单梁起重机M3302LDT10-S1台

4冷冻水贮罐V3304①5200*5200100001台

2.3.3工艺管线：碳钢管线634米（规格为①720*8~（P25*2.5）,镀锌钢管①

25*2.524米，不锈钢管线①57*3.525米，阀门91台，各类管件449个。

2.3.4暖通：轴流风机6台,焊接钢管202米,散热器17组，阀门38台。

2.3.5:消防：消火栓3套，热镀锌钢管69米，阀门1个,灭火器8具,灭火器

箱4具。

3编制依据

3.1法律、法规的名称及编号

3.1.1《中华人民共和国建筑法》

3.1.2《中华人民共和国安全生产法》

3.1.3《中华人民共和国环境保护法》

3.1.4《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》

3.1.5《建设项目环境保护管理条例（国务院令第253号）》

3.1.6《建设工程安全生产管理条例》

3.2设计文件的名称及编号

3.2.1建筑设计图纸AR3300-00~AR3300-11

3.2.2结构设计图纸ST3300-00~ST3300-09

3.2.3设备安装设计图纸SE3300-00~SE3300-07

3.2.4工艺安装设计图纸PIP3300-00~PIP3300-09

3.2.5暖通安装设计图纸HVA3300-00~HVA3300-06

3.2.6消防安装设计图纸FP3300-00-FP3300-02

3.3规范、规程的名称及编号；

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202-2002

《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002

《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002

《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210-2001

《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002

《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87

《工程测量规范》GB50026-93

《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ80-2002

《机械设备工程施工及验收通用规范》GB50231—98

《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002

《石油化工设备及管道隔热技术规范》SH3010-2000

《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002

3.4企业标准的名称及编号

3.4.1施工组织设计管理规定Q/JH223-21101.01-2007

3.4.2施工技术方案管理规定Q/JH223-22101.02—2007

3.4.3施工技术管理通用标准Q/JH222-21100.01-2007

3.5施工现场实际情况。

4施工部署

4.1项目组织机构及其职责

4.1.1组织机构

4.1.2主要职责

4.1.2.1项目经理的主要职责

项目经理代表公司法人对工程项目进行管理；对确保项目按期、优质、高效

地交付使用承担全面责任；负责合理调剂和优化资源配置；负责重大事项的协调

解决和决策工作。

4.1.2.2项目施工经理的主要职责

协助项目经理主持日常施工管理工作，项目经理不在时，主持全面工作。

负责编制项目施工总体控制计划和月、周施工计划，组织计划会议，负责工

程的总体计划、月、周计划的实施和调整。

负责现场施工组织和指挥工作，负责现场施工形象进度，组织生产例会，指

挥现场劳动力的流动，协调施工用料、设备供应等工作，确保总工期目标的实现。

负责协调与业主、设计单位、监理工程师、用户、当地政府、及其它相关部

门的关系。

4.1.2.3项目技术经理的主要职责

协助项目经理工作，主持项目的技术质量管理工作。

负责项目施工组织设计及施工技术方案编制的组织及策化工作。

负责组织策划工程项目施工技术准备工作，组织相关人员认真学习、掌握设

计要求。

负责各专业之间技术管理接口及协调工作。

负责督促检查项目日常技术质量管理工作的实施。

4.1.2.4施工员的主要职责

负责施工形象进度的具体落实及实施工作。

负责现场施工综合管理和文明施工管理，协调现场平面布置，平衡施工用电、

水、道路。

4.1.2.5技术员的主要职责

负责编写施工组织设计、技术方案和技术交底，进行技术立法，负责进行技

术交底，向施工管理人员和作业人员交清技术要求、施工方法及注意事项。

负责设计变更、材料代用、现场签证等管理，与业主、监理工程师、现场设

计代表联系与沟通，及时解决现场技术问题；

负责检查监督施工过程中的工艺纪律执行情况，必要时采取纠正措施。负责

处理施工过程中出现的技术问题和施工工艺问题，协调各专业技术接口。

负责接收和发放图纸、设计变更等设计文件。负责项目的竣工、交工及验收

联络工作，按规定要求整理施工技术资料，确保与工程进度同步，工程竣工时负

责及时办理交工验收手续等。

4.126安全员的主要职责

确定各级施工人员的安全生产责任制。

负责安全教育工作。

制定项目安全防护措施，配齐劳动保护用品。负责按施工部位、特点提出安

全防范措施，并监督执行。

负责"先防护、后施工，无防护、不施工”执行情况的检查和督办。

4.1.2.7质检员的主要职责

以质量检验评定标准、规范、质量管理条例为依据，以创建用户满意工程为

宗旨，负责施工质量的监督、检查、创优。

负责"质量终身负责制"的实施工作。

根据现行施工验收规范、质量评定标准和技术交底，负责防治质量通病措施

的实施和日常的质量检查，对发现的问题进行监督整改。

组织周、月的质量联检。

与业主和现场监理工程师沟通，对结构隐蔽部分检查确认，对已完工程进行

质量评定。

4.128取样员的主要职责

负责本工程的试块、试件和材料在现场取样，养护、送检、索取报告、填写

台帐工作。

4.129材料员的主要职责

根据施工进度计划，负责材料计划编制和供应工作。

负责材料的功能和质量满足工程需求。

负责材料的进场、验收、保管、转移、协调与平衡。

4.1.2.10设备员的主要职责

根据施工进度计划，负责设备供应工作。

负责设备的功能满足工程需求。

负责设备配置、进场、维护、保养、正确使用、转移、协调与平衡。

负责设备满足文明施工的要求和跟踪管理工作。

4.1.2.11预算员的主要职责

负责工程合同管理，向全体施工人员宣贯合同的各项要求。

负责预算的编制、报批，负责设计变更、现场签证的预算编制和报批，建立

预算台帐，办理工程竣工结算。

负责编报月、周、日报表，编制项目的工程盘点报表，召开项目成本分析会

议，进行成本控制。

负责项目的会计、资金工作，进行资金管理及筹措、合理使用资金。

4.2施工段划分及施工流向

4.2.1本工程采遵循先地下后地上，先主体后装修，其它专业穿插的原则组织施

工。

4.2.2考虑到屋面现浇结构将影响吊车梁及吊车的安装，故本工程主体施工至

9.04m（柱牛腿顶标高），停止继续施工，待柱混凝土强度（掺早强剂）达到要

求，将吊车梁及吊车安装就绪后，再继续主体施工。

4.3物资供应方式

4.3.1设备由业主采购。

4.3.2工艺管道材料由CPE采购,其它材料由施工自位自行采购。

5施工准备计划

5.1施工技术准备

5.1.1根据设计图纸要求，涉及使用的规范、图集已全部到场，对相关引用节点

及条文充分的熟悉。

5.1.2由项目技术经理组织有关人员对己到图纸进行自审，记录下图纸中不详或

不明确之处，并在正式开工之前参加由建设单位组织进行的图纸会审。

5.1.3开工前完成施工组织设计和关键分部或分项工程的施工方案编制，并上报

监理单位、建设单位审批。

5.1.4开工前编制好加工订货和机械、机具计划，委托本公司检验所进行各种配

合比试配及原材料检验。

5.L5依据经济合理的原则，对现场临时用水、用电及临时设施进行设计，

工地用水量：15L/S;工地用电量：100Kwo

5.2施工现场准备：

5.2.1工程开工前，施工现场达到四通一平。

5.2.2将建筑物主要控制坐标及水准点引测至建筑物附近，并在附近永久建筑物

上作出标记，加以保护。

5.2.3主要设备、机具及暂设工程（搅拌站、钢筋加工场、办公室、仓库）按施

工平面图布置进行安放和设立，机械设备调试运行良好。

5.2.4在建筑物周围设置护拦，并在施工道路及入口处设置警示牌。

5.2.5为保证施工，主要动力电缆采用架空敷设，并设危险标志，地面设配电箱。

6施工方案

6.1土建工程

6.1.1施工工艺流程

6.1.2施工方法要点

6.1.2.1定位测量放线

A、基础工程施工前进行定位测量放线工作，按业主提供的坐标点和水准点

作为整个测量体系的原始依据，根据给定坐标点进行建筑物的定位放线。

B、施工前建立控制网及高程控制点，控制点应设立在易观察的部位。当控

制点和控制网的精度满足要求之后，对各构筑物进行精确的定位（包括平面位置

和高程控制），每测完一次应进行闭合检测一次。

C、实行主测与复测检验制度，对测量成果进行复测检验。复测检验由测量

工程师执行，经建设单位技术负责人或现场代表复测结束后，施工人员方可进行

下道工序施工。

6.1.2.2土方工程

A、土方开挖

a、土方开挖前，现场完成四通一平，经过验收达到进场要求；办理动土证。

b、由于冷却站室内设备基础较大，挖方外的净空间较小无法堆土,故采用

大开挖方式进行基础土方施工；挖方工程采用机械挖土，放坡系数0.67,余土采

用自卸汽车外运。

以按设计要求,为防止基础扰动,基坑挖至距设计标高300mm后,采用

人工清底至设计标高，并会同勘察设计单位、监理工单位和建设单位，共同检查

基底土质、轴线及标高（验槽）；有地耐力要求的，要进行土壤分析，并做好隐

敝记录。

d、如遇回填土或杂填土，应根据设计要求将回填土等全部清除，并分层夯

填级配良好砂夹石，其压实系数不得小于0.97。如大面积回填则采用压路机进行。

如进行局部回填则采用蛙式打夯机压实回填,每300mm厚压实一次，每层压实

遍数3-4遍。

e、挖方验收实际测量允许偏差为：基槽（坑）底标高,±20mm,用水平仪

并拉线检查；长宽方向为±20mm。

B、土方回填工程

a、根据施工进度计划的工期要求，地下工程施工完毕即进行回填土施工，

以便减少施工工期，而且有利于现场文明施工。

b、该工程土方回填应严格控制其施工工序和含水率以确保回填土的施工质

量，回填时基坑应干燥不潮湿。

c、回填就地取土，采用蛙式打夯机分层夯实，分层厚度300mm,夯实系数

0.9。

6.123模板工程

A、材料使用原则：本工程模板采用竹模板,加固采用6x9cm木方；支撑

体系采用cp48x3.5mm钢管

B、模板材料管理：

a、现场使用的模板，质量符合施工要求，具有一定的强度和刚度，确保混

凝土外观质量。

b、模板堆放时应用木方垫起，以免受潮。竹模板板堆放整齐后必须进行覆

盖，避免因雨淋和日晒使竹模板变形翅曲而影响使用。

c、模板在混凝土浇筑前应涂刷不腐蚀钢筋的脱模剂，确保脱模质量。

C、独立基础模板

独立基础模板一次性完成，具体支模方式见下图。

D、设备基础模板

a、环形设备基础

＞支模前进行现场放样，按实际尺寸用6x9cm木方分段做成圆形胎模,

将模板固定在胎模上。

＞支模时，在基础垫层上钉上钢筋中心点，同时画出模板边线。

＞按模板边线安内外层模板，支设时应内外配合进行，竖直背楞采用6x

9cm木方。

＞内外模间采用cpl2对穿螺栓进行固定，间距@500mm。

＞水平围圈采用两根25mm变形钢筋,围圈搭接焊牢,焊缝长度为：单

面焊接时250mm,双面焊接时125mm。

＞模板安装完后,进行加固校正,支撑体系采用6x9cm木方,加固时应

先内后外，先下后上，边吊垂直边加固，顶口利用钢尺圆心钢筋环向拉

尺校正。

b、其它设备基础：

＞其他设备基础模板采用竹模板,加固采用6x9cm木方;支撑体系采用

cp48x3.5mm钢管。

＞支模时，模板背方6x9cm间距@400mm,支撑（p48x3.5mm钢管间

是巨@900mm。

＞压缩机、冷凝器基础由于单体混凝土量较大，施工时，模板支撑体系立

杆应打入地下不小于600mm,并与模板间进行可靠固定,防止混浇筑

时产生模板上浮弯形。

＞设备基础预留孔洞固定方法：

E、柱模板

a、柱模板按-1.2m~5.7m、5.7m~9.04m、9.04m~12.0m共三步进行支

设,9.04m以上部分待吊车梁及员车安装就绪后方可进行施工。

b、柱模板支设时，必须按要求在柱脚处留设清扫孔，沿高度方向按要求留

设浇筑孔。

以柱子模板采用（p48x3.5钢管水平加固,竖向间距450mm,同时用6x

9cmm木方竖向加固。

d、柱子模板安装如下图：

F、梁、板模板

a、每层梁模板顺柱子施工高度而进行支设,12.0m处梁板模板应等到吊车

及吊车梁已全部施工就绪后方可进行施工。

b、由于按设计图纸注明板底不再抹灰，因此梁板支模时，应相应选用质量

较好的模板进行施工，铺模时。相邻模板要平整，接头处用胶带纸粘好，防止漏

浆。

以底板及顶板模板支撑体系均采用（p48x3.5mm钢管满堂脚手架,支设时

必须保证体系的整体稳定性,绑扎时，架子的立杆必须垂直,尽量采用对接接头,

如采用搭接时，每个接头应不少于2个十字扣件，当立杆直接立于基土上时，应

通长铺设跳板。

山垂直支撑调整完毕后安装梁底大楞和板底奉杠，在梁底大楞上安装6x

9cm通长木方,铺设梁底模板,安装梁侧模,梁底模板支设时应按0.1%起拱。

e、梁板模板安装如下图：

G、模板的拆除

a、柱的模板在佐的强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，可拆除。

拆除时注意先支后拆、后支先拆的原则进行。严禁生敲硬撬，以免损伤碎棱角，

并防止模板损伤变形。

b、梁、板底模需在实验室同期混凝土试块满足规范强度要求时方可拆除。

c、拆模时应首先拆除钢管扣件及对拉螺栓，然后用撬棍轻敲木龙骨，待竹

模板板面与混凝土表面脱离后，方可轻轻撬动竹模板以免造成模板变形或边缘损

坏。

d、模板与混凝土完全脱离后，应轻轻放下来，防止伤人和损坏模板。

H、模板工程施工注意事项

a、位置放线：首先根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于

模板安装和校正。

b、标高量测：用水准仪将建筑物水平标高引测到模板安装位置，作出标识,

确保水平标局。

c、垂直度控制：模板支设完后，必须进行垂直检查，垂直检查采用经纬仪

及钢尺配合进行。

d、设置模板定位基准：采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度

的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧伤主筋断面为准），以保证钢筋与模板位置的准

确。

e、模板表面涂刷油漆和无毒不污染混凝土的蜡质脱模剂，确保模板表面光

滑不吸水，防止混凝土表面产生气孔。

f、模板安装几何尺寸精确，确保安装工作的顺利进行。

g、模板的支撑体系须具有良好的强度和刚度，保证已经安装的模板在混凝

土施工过程中不会产生明显的变形，保证所有池类构筑物的几何尺寸满足施工图

纸和相应规范及标准的要求。

6.1.2.4钢筋工程

A、材料管理

a、择优选择通过£09000质量认证的生产厂家的产品，进场前必须检查出

厂合格证和实验单。进场后进行复检，合格后方可施工使用。

b、进场钢筋分规格、型号、数量进行验收，按材质、产地、规格分类堆放,

设置明显标识，并且与地面有一段距离，防止生锈。

B、钢筋制作

a、钢筋采用集中配料，现场加工。

b、钢筋下料必须有专业技术人员签发的下料单，下料单标明图纸、构件的

编号，钢筋规格，下料长度、总量，附加工详图图纸、尺寸、每种规格根数。

c、钢筋加工成半成品后应分类堆放，挂牌标识，以备吊运安装。

C、钢筋安装

a、钢筋连接采用绑扎搭接时同一截面钢筋接头不大于25%,焊接接头不大

于50%,搭接长度、位置按照规范规定执行。

b、柱纵向钢筋采用员渣压力焊进行连接，其它采用绑扎搭接，采用绑扎搭

接时，接头部位应采用3点绑扎。

c、混凝土保护层用混凝土块垫起，双层钢筋用铁马架起，每一米设一个。

d、楼板钢筋网绑扎，靠近外围两行钢筋的相交点全部绑扎，中间部分交叉

点可间隔交错绑扎牢固，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移。

e、钢筋绑扎完毕应及时清理上杂物。

D、钢筋焊接

a、按设计要求，柱纵向钢筋连接均采用电渣压力焊焊接。

b、钢筋焊接前,焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面

上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫正或

切除，但不得用锤击矫直。

c、施焊时，应严格遵照技术交底中的焊接参数进行施工。

d、安装焊接夹具时，夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般

为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

e、上段钢筋放入夹具钳口后，调整动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部

位位于同轴状态（楞对楞），方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严禁晃动，以免上

下钢筋错位和夹具变形。

f、施焊要点

＞引弧施焊时，应控制压值，借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的

间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断融化而形成必要深度的渣池。

随后逐渐下送钢筋，使时光钢筋端部深入渣池，点火熄灭，进入电渣过

程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

＞电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面接触，趁热排

除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。接头焊毕，应停歇20-30S后,

才可回收焊剂和卸下夹具。

g、质量检查：在电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现

偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重新焊接，并查找原因,

及时消除。切除接头时应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为L：1倍钢筋直

径（。22为250mm,）的长度范围内的部分应切除。

E、注意事项

a、钢筋焊接的端头要直，端面要平。

b、上、下钢筋必须同心，否则应进行调整。

c、正式施焊前，应先按同批钢筋和相同焊接参数制作试件，经检验合格后,

才能确定焊接参数进行施工。钢筋种类、规格变换或焊机维修后，均需进行焊前

试验。

d、在施焊过程中，如发现铁水溢出，应及时增添焊药封闭。

e、负温焊接时（气温在-5度），应根据不同的钢筋直径，适当延长通电时间,

增大焊接电流，搭设挡风设施和延长打掉渣壳的时间。雨、雪天不得施焊。

f、绑扎搭接时，接头必须保证3点绑扎，楼板双向配筋采用满绑，严禁花

绑。

g、混施工前，柱钢筋必须与支撑体系进行固定，防止位移，佐初凝前应重

新校正。

h、钢筋安装完成后，应经专业人员进行检查验收，险浇筑前，严禁随意碰

撞及踩踏。

6.1.2.5混凝土工程

A、混凝土采用现场高设一台350L搅拌机集中搅拌，保证该工程佐的供应。

B、为了缩短吊车安装周期，加快施工进度，主体施工时，在混凝土内掺入

高效早强剂，掺量为水泥用量的3%0

C、材料验收

a、混凝土搅拌用原材料必须有出厂合格证或试验报告单，砂石含泥量符合

规范规定。

b、混凝土搅拌水宜采用饮用水，其它水，水质必须符合标准规定。

D、混凝土配合比的确定

混凝土配合比按现行的《普通磅配合比设计技术规定》予以执行，砂的强度

应符合国家现行《已强度检验评定标准》的有关规定。根据施工季节和气候条件,

以及所使用的原材料，通过计算和试配确定各种材料的用量，碎的塌落度控制在

3-5cm,水灰比不大于0.55。

E、混凝土的搅拌及运输

a、根据每罐各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤

标量，在上料时车车过秤。掺附加剂时，应先将外加剂稀释或碾碎，再按掺量与

水或砂子同时装入搅拌机。每一班次第一罐佐搅拌时，水泥用量正常，砂、石用

量减半。

b、装料顺序：石子一水泥（外加剂）一砂子一水

c、搅拌时间：自全部掺合料装入搅拌筒中起到佐开始卸料为止，一般不应

小于90s。

d、混凝土的运输：混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运送到浇灌地点。在

运输过程中，要防止佐离析，水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象。如佐

运到浇灌地点有离析现象时，必须在浇灌前进行人工二次拌合。

F、混凝土的浇筑与振捣：

a、混凝土的浇筑：

＞混凝土浇筑时应经常观察模板、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发

现有变形、移位时应立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完

好。

＞水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子抹平，搓毛两遍以上，且最后

一遍宜在混凝土收水时完成。

＞浇筑现场对混凝土拌和料进行坍落度检查，不符合要求的混凝土不得入

模，每一工作班抽检不得少于2次。浇筑时放灰高度应控制在2m左右,

当进行梁板结构混凝土浇筑时应尽量压低放灰高度，以减小混凝土对模

板的冲击。

＞梁、板应同时浇筑，浇筑方法应该一端开始用"赶浆法"即先浇筑梁，

根据梁高分层阶梯形浇筑，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇

筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

＞当梁、柱节点钢筋较密时，浇筑此处的混凝土时宜用小粒径石子同强度

等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

b、混凝土的振捣：

＞混凝土浇筑用振捣器振捣，以保证混凝土的密实性，使用插入式振捣器，

应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到

均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径（一般为30-40厘米）

的1.5倍。

＞混凝土分层浇筑时,每层硅厚度不应超过振动棒长度的1.25倍；在振

捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在

振捣上层底时,要在下层险初凝之前进行。

＞每一插点要掌握好振捣时间，过短不宜振实，过长可能导致已产生离析

现象。一般每点振捣时间为20~30s，使用高频振动器时，最短不应少

于10s，但应视险表面呈水平不再显着下沉，不再出现气泡，表面出现

灰浆为准。

G、混凝土养护

a、佐浇筑完毕后，应在12小时内加以覆盖和浇水养护，常温时每日浇水

养护二次，养护时间不少于7昼夜。混凝土养护用水应与拌制用水相同。梁板混

采用草帘子覆盖，并浇水养护，柱混凝土用塑料布进行密封养护。

b、混凝土强度达到1.2Mpa前,不得在其上踩踏或安装模板支架。

H、浇筑时应注意的要点

a、在浇筑工序中,应控制硅的均匀性和密实性,碎拌和物运到浇筑地点后,

应立即浇筑入模。

b、佐自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过2m时,

采用串筒措施。

c、浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，

当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的碎凝结前

修整完好。

d、如遇特殊情况必须设置施工缝时，施工缝应留置在次梁跨中间的1/3范

围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝宜用木板或钢

丝挡牢。

6.1.2.6砌筑工程

A、考虑室内设备安装需求,围护结构施工时，将3~4轴间砖墙预留,待设

备安装完后进行封堵。

B、砌筑所用原材料必须有出厂合格证或试验报告单。

C、砌筑时各专业之间要相互配合施工，该留的孔洞一次留完，防止墙砌完

后刨墙。

D、根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙垛的尺寸是否符合排砖模

数，如不符合可作适当调整。

E、砌筑所用砂浆配制，配合比应由实验室确定，搅拌时间不少于1.5分。

搅拌完的砂浆必须在3小时内用完，如气温超过3(TC时，应在2小时内用完。

F、砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2,不得小于砌

块高的1/3,也不应小于150mm。

G、外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，砌体垂直缝

与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。

H、砌体水平灰线厚度一般为15mm,如果加钢筋网片的砌体,水平灰缝厚

度为20~25mm，垂直灰缝宽度为20mm.大于30mm的垂直缝，应用C20的细

石混凝土罐实。

I、铺砂浆：将搅拌好的砂浆,通过吊斗、灰车运至砌筑地点，在砌筑就位前,

用大铲、

灰勺进行分块铺灰，较小的砌块量大铺灰长度不得超过1500mm.

J、砌块就位与校正：砌块砌筑前一天应进行浇水湿润，冲去灰尘，清除砌块

表面的杂物后方可吊、运就位。砌筑就位应先远后近，先下后上，先外后内；每

层开始时，应从转角处或定位砌

6.1.2.7屋面工程

A、屋面工程关键项目是在任何情况下保证不渗漏，因此，每道工序均须做

出相应措施。

B、保温层施工

a、保温层施工所用的材料必须符合设计要求及施工规范的规定。保温层施

工前，应先将基层混凝土结构表面清理干净，如基层平整度严重超差，应先找平

后在铺设保温层。

b、保温层铺设要求贴紧基层，铺平垫稳，找坡正确，块状材料错缝铺设。

C、找平层施工

a、将基层杂物清理干净，先将管根、变形缝等部分处理好。

b、洒水湿润，保证基层与面层的层的结合。根据坡度要求按流水方向贴标

高点、冲筋，并设置分隔缝，设计无要求时按每6m一道（纵横方向\

以抹水泥砂浆找平层,要求表面平整度控制在5mm范围内。并且抹好的

找平层要求无空鼓、蜕皮、起砂等现象。

D、防水层施工

a、防水本工程采用SBS改性沥青卷材防水，要求原材料必须具备合格证及

复检报告。

b、涂刷结合层:在基层表面先刷一道结合层,以保证卷材与基层的结合牢固。

c、铺贴卷材时采用热熔法，用喷灯对卷材进行加热，卷材刚刚融化时，向

前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固。

d、封边时，将卷材搭接处加热粘贴，以边缘挤出沥青为度，末端收头用密

封膏嵌填严密。

e、防水卷材铺贴完毕后，泛水应满足要求，表面无起砂、空鼓等现象。搭

接收头应符合设计要求及规范规定。

6.1.2.8钢结构工程（含钢吊车梁）

A、材料进场验收

a、钢材：施工所用钢材进入现场后，须按要求分类堆放，并按设计图纸要

求认真进行核对钢材的规格、型号、材质，并检查质量证明文件，无误后，方可

使用。

b、连接材料：焊条、螺栓等连接材料应具有质量证明文件，并符合设计要

求。

c、涂料：防腐涂料要符合设计要求和有关标准的规定，并有产品质量证明

文件及使用说明书。

B、除锈、刷底漆

a、钢结构在预制前，需在进行彻底除锈，除锈采用手工磨光机，除锈等级

St2，经报验合格后立即进行第一道底漆的涂刷工作。对需要接头的部位，预留

至少100mm不予涂刷油漆。

b、第一道底漆涂刷全格后，开始进行构件预制，构件预制完成后，涂刷每

二道底漆。

C、钢结构预制：

a、由于现场没有预制场地，因此吊车梁应在现场外另选场地进行预制。

b、吊车梁预制应与主体施工同时进行，待混凝土强度达到要求后，即刻进

行安装，以保证屋面板施工。

以搭设操作（放样）平台，面积为10*25m,平台由工字钢14@1200mm

及14mm厚钢板构成。

d、按照在平台上用1:1的比例进行施工图放样，号料，制作样板并预留焊

接收缩量。

e、认真核对图纸，综合下料，避免不必要的浪费。

f、型钢下料采用半自动切割和氧气乙焕焰手工切割，下料前应对钢材进行矫

正，矫正后的差值应小于规范要求。同时下料时要考虑预留焊接收缩量及二次加

工余量。

g、将已下好的型钢材料按钢平台上的实放样进行拼装组对，按要求起拱并

留焊接收缩量。

h、焊接时必须严格按焊接工艺要求进行施焊，并采取必要的措施进行变形

控制。

i、将已焊好的各种构件在平台上进行预组装，校核无误后，进行分解编号。

j、焊接完成后冷却24小时做外观检查，工、II级焊缝做超声波检验。

k、钢架构件采用单根柱（整根）、梁运输,运输工具采用20t托板

车，8t汽车吊配合装卸车。

I、构件安装前，做好基础交接工作，认真核对基础轴线、标高及地脚螺栓位

置等影响安装质量的指标，并对现场构件进行检查确认，无误后方可进行结构吊

装。

m、吊车梁采用50t汽车吊进行安装，钢结构采用16t吊车进行吊装。

n、构件安装就绪后，按设计要求，钢材表面涂刷高氯乙烯防腐涂料，五遍

成活，每遍之间应保持一定时间间隔，避免流坠发皱，同时保持色泽均匀，并严

禁漏刷。

。、涂装作业气温应在5~38T之间为宜，当气温低于+5（或高于40P时，

应停止作业。

D钢吊车梁的安装：

(1)钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高

的施工误差，以防误差积累。

吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁T安装辅助桁架一安装制动梁。

(2)吊车梁起吊应使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点根据吊车梁的重量和长度

而定，一般在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。

(3)吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后

吊车梁纵向移动和侧向倾倒。

(4)吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；严

禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。

(5)校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。

测量吊车梁的标高才巴仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点(两

端部和中点

(6)吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁

垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板

面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。

(7)吊车梁中心线调整方法：

①每隔5~6个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车

梁面50mm左右；

②用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；

③用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差

值。

(8)测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。

(9)吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固

定的顺序为先安螺栓后焊接。

6.1.2.9装饰装修工程

A、室内外抹灰

a、施工时原材料必须符合设计及施工规范的要求。

b、抹灰分四部成活，即找规矩、打底子、照面、养护。施工都要符合规范

规定。

B、涂料原材料必须符合设计及施工规范的要求，施工按规范执行。

C、门窗工程

a、所有进场的门窗要加强验收，门窗材料应具备产品合格证。

b、塑钢窗进场后入库存放，下边应垫起垫平，码放整齐，防止变形，制作

时按尺寸下料，接缝严密，安装位置正确，开启方向符合要求，预埋件数量位置,

埋设连接方法符合要求。

c、门窗的外框与墙体缝隙填塞应按设计要求处理。

D、地面工程

a、砂浆配制：材料应严格计量，用机械搅拌，投料程序为:水泥、砂、水。

要求搅拌均匀，至颜色一致；搅拌时间不少于90s,配制好的拌合物在2h内用

I1I

>Uo

C、清理基层：将基层表面的泥土、浆皮、灰渣及杂物清理干净，油污清洗

掉，铺抹打底灰前Id,将基层湿润，但无积水。

d、打底灰：如基层凹洼不平，应按常规方法在表面抹素水泥浆一度，在其

上抹一层厚15~20mml:3水泥砂浆找平层，使表面平整、粗糙。如基层表面

平整，亦可不抹找平层，直接在其上铺设面层。

e、铺设面层：铺设前应将基底湿润，并在基底上刷一道素水泥浆结合层，

将搅拌均匀的砂浆，从房间内退着往外铺设。

f、养护：最后一遍压光完后24h,可洒水养护，每天不少于2次，严禁上

人，养护时间不少于75抗压强度达到5Mpa后，方准上人行走；抗压强度达

到设计要求后，方可正常使用。

6.1210脚手架工程

A、主体框架采用满堂脚手架进行施工，外墙装饰采用双排外脚手架进行施

工。

B、施工时外在脚手架外侧采用密目安全网进行全封闭。

C、其它按常规进行施工。

6.2设备安装工程

6.2.1工艺流程

622设备开箱检验

622.1设备开箱应在建设单位及监理单位有关人员参加下，进行检查，并应作出

记录。

622.2设备开箱检验应按下列项目进行：

A、箱号、箱数以及包装情况；

B、设备的名称、型号和规格；

C、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；

D、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；

E、其他需要记录的情况。

622.3设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈

蚀、错乱或丢失。

622.4设备开箱检验后,应妥善保管设备,避免雨淋、日晒等。

623设备基础交接及验收

6.2.3.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝

土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。设备安装前应按下表

的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。

设备基础尺寸和位置的允许偏差

项目允许偏差（mm）

坐标位置（纵、横轴线）+20

不同平面的标高-20

平面外形尺寸+20

凸台上平面外形尺寸-20

凹穴尺寸+20

每米5

平面的水平度

全长10

垂直度每米5

全长10

中心位置+10

预埋地脚螺栓孔

深度+20

孔壁铅锤度每米10

623.2设备基础表面和地脚螺栓孔中的油污，碎石、泥土、积水等均应清除干净,

放置垫铁的部位表面应凿平。

623.3设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安

装的基准线。而其中循环水泵P6601A/B/C为排列关系设备，应划定共同的安装

基准线。

623.4平面位置安装基准线与基础实际轴线允许偏差为+20mm。

623.5设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符

合下表规定：

允许偏差

项目

平面标高

与其他设备无机械关系+10+20、-10

与其他设备有机械关系+2+1

624地脚螺栓、垫铁和灌浆的施工方法

6.2.4.1预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：

A、地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。

B、地脚螺栓任何部分离孔壁的距离不应大于15mm,且底端不应碰孔底。

C、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。

D、螺母与垫圈、垫圈与设备底座之间的接触应紧密，拧紧螺母后螺栓应露

出螺母,其长度应为螺栓直径的1/3-2/3。

E、应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时，拧紧地脚螺栓，各

螺栓的拧紧力应均匀

6.2A.2找正调平设备用的垫铁应符合下列要求：

A、每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情

况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

B、相邻两垫铁组间的距离宜为500mm-700mm,垫铁高度不宜超过

30-60mmo

C、承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,每一垫铁组宜减少垫铁的块数,

且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁，找正结束后应将各垫铁相互用定位焊

焊牢，

D、每一垫铁应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧,

并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫

铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和

不得超过垫铁长度和宽度的1/30

E、设备调平后,垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm,

斜垫铁宜露出10-50mmo

6.2.43设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：

A、地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，设备基础尺寸的允许

偏差应符合本规范附录一的规定。

B、地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，

每个地脚螺栓均不得有卡住现象。

6.2.4.4设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作;地脚螺栓

预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础

或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备

的安装精度。

6.2.5设备安装

6.2.5.1制冷机组安装，可根据设备到货情况。如在建筑封顶前到货，可采用120t

吊车直接吊装就位；如在建筑封顶后到货，需要与土建专业协调，预留洞口便于

设备运输。

6.252如设备在建筑封顶后到货，通过预留洞口运输，需要制作排子，如下图,

排子采用［20槽钢，主体长度为4.5mx2.5m,中间每隔800mm焊一个横担。

排子下用5108x6无缝钢管做滚杠，共需无缝钢管（3m/根）20根。

625.3土建施工时如地面未夯实全部为回填土,为保证设备运输,需铺垫山皮石

整平，具体工作量以实际发生为准。

6.2.5.4在建筑物内设置锚点,拴设两个10t导链,将爬犁及设备拽到室内,并在

屋顶设置锚点，栓设导链将设备吊装就位（在室内吊车未安装前采用此方案，如

室内吊车安装完毕可利用室内吊车将设备吊装就位X

6.2.5.5离心泵安装的允许偏差如下：

6.2.5.6泵类水平度应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测

量。

6.2.57泵与电机联轴器对中找正，采用双表法进行。联轴器允许偏差如：

6.2.5.8与机器连接的管道法兰允许偏差

6.2.5.9设备安装找正结束后,立即将垫铁两侧点焊牢固。

6.2.5.10其他静设备安装,垫铁、地脚螺栓等要求同上,其他具体允许偏差要求

如下

6.2.5.11泵试运转前，应做下列检查：

A、冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工

艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅。

B、机械密封应进行冷却、冲洗。输送易结晶的液体时，再次启动前，应将

密封部位的结晶物清洗干净。

C、各指示仪表应灵敏、准确。

D、电机绝缘电阻及转动方向应符和设计要求。

E、轴端填料的松紧程度应适宜。机械密封的装配应正确。各润滑部位应加

入符合技术文件规定的润滑剂。

F、泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。

G、脱开联轴器，先进行驱动器的试运转。以电机驱动者，电机应运行2小

时以上。离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后启动，待泵出口压力稳定后，立

即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应

过长。

6.2.5.12泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。凡允许以水为介质进

行试运转的泵，应用水进行试运转；对于泵腔与轴承润滑剂者，应以工作介质进

行试运转。泵试运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃,最高

温度不得超过65℃0滚动轴承的温升不得超过40℃,最高温升不得超过75℃0

625.13转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。

6.2.5.14泵密封的泄露量不应大于设计的规定值。

6.2.5.15测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙，对于多级泵尚应检查及

间隔板上支撑环与轴密封环之间的径向间隙；测量叶轮在泵腔内的前后轴向间

隙；测量滑动轴承轴瓦与轴径的顶间隙和侧间隙，并逐项记录

6.3工艺管道安装工程

6.3.1材料出库检验

6.3.1.1检测核对材料的外观质量、规格、尺寸、数量，并核对材质证明，同时标

记移置。

6.3.1.2阀门试验技术要求如下：

A、管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。

B、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外,

密封面上应除锈油，关闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，并填写"阀门试验

记录"。

C、公称压力小于IMpa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单

独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统

的压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应

连续。

632管材下料

按单线配管图最终版进行。

6.3.3工艺管道安装及管道保温、保冷施工方法

6.3.3.1碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙焕火焰切割时,必

须保证尺寸正确和表面平整。

6.3.3.2不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修

磨时，应使用专用砂轮片。

6.333镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

6.334管子切口质量应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、

铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

633.5管道焊接应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

范》的有关规定执行。

6.336管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子、氧乙焕焰等热加工方法。

采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化层，并应将凹凸不平处打磨

平整。

6.33.7管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,

且大不于2mm。

633.8在焊接过程中,应将焊件垫置牢固。

6.33.9对接管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氮弧

焊施焊。

6.3.3.10管道穿越道路、墙或构筑物时,应加套管或砌筑涵洞保护。

6.3.3.11埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应填写"隐蔽工程

记录"，办理隐蔽工程验收。

6.3.3.12管道预制，宜按管道系统单线图施行。

6.3.3.13预制完毕后的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。应按管道

系统号和预制顺序号进行安装。

633.14管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、

斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平

口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差见下

表：

法兰密封面形式平面型凸凹型樟槽型

公称直径内径外径内径外径内径外径

<125mm+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0

>125mm+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5

6.3.3.15法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安

装。法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。当工作温度低于20CTC的管道，其螺纹接头密

封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。法兰连接

应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。

6.3316管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

6.3.3.17穿墙及过楼板的管道,应加套管,管道焊缝不宜置于套管内,穿墙套管

长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板50mm。穿过屋面的管道应有防水肩

和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

6.3.3.18当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

6.3.3.19安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。其法兰用的非金属垫片，氯

离子含量不得超过50x10-6(50Ppm［管道与支架之间也应垫此种非金属垫片。

6.3.3.20埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐,

在运输和安装时应防止损坏防腐层。

6.3.3.21管道安装时,应及时固定和调整支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,

与管子接触应紧密。无热位移的支吊架应与管托中心线垂直；有热位移的支吊架

安装应从支承面中心向反方向偏移1/2值；支承面应洁净平整，不得有歪斜和卡

涩现象。

6.3.3.22管道焊缝内部质量,应按设计文件的规定进行射线或超声波检验,检验

应符合国家有关规定；应对每一焊工所焊焊缝按规定进行的比例进行抽查，检验

位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定；本工程的焊缝隙探伤比例为

5%,其片子质量不得低于HI级；如抽样检验发现有不合格时，应进行返修并加

倍检验该焊工所焊的同一批焊缝；当再次出现不合格时，再加倍抽查，如还不合

格，则对焊工的全部焊缝进行检查；如不出现上述情况,则认为该焊工焊缝合格；

凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原工艺进行探

伤，同一焊缝返修次数碳钢不超过3次，不锈钢不超过2次。

6.3.3.23岩棉保温施工方法

岩棉保温采用捆扎法施工，捆扎的间距，对硬质保温制品不应大于300mm,

对软质毡、垫不应大于200mm,每块保温制品的捆扎件不得少于两道,不得采

用螺旋式缠绕捆扎，软质毡、垫的保温层厚度和密度应均匀，外型应规整，经压

实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重，双层或多层的保温层应逐层捆

扎，并对各层表面进行找平和严缝处理。敷设异径管的保温层时，应将保温制品

加工成扇形块，并应采用环向或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁

丝纵向拉缝。当弯头部位保温层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设，

公称直径470mm的中、低温管道上的短半径弯头部位的保温层,当加工成虾米

腰有困难时，可采用软质毡、垫绑扎敷设。封头保温层的施工，应将制品板按封

头尺寸加工成扇形块并应错缝敷设。捆扎材料一端应系在活动环上，另一端应系

在切点位置的固定活动环或拖架上，捆扎成辐射型扎紧条，必要时可在扎紧条间

扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧，当封头保温层为双层结构

时，应分层捆扎。

伴热管道施工，直管段每1.0—1.5m,用铁丝捆扎牢固，当无防止局部过热时，

主、伴管