冲击钻桩基作业指导书

冲击钻桩基作业指导书

一、概述

明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工

艺标准，指导、规范桩基作业施工。

二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQ-10标一分部管段内卵

石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。

三、编制依据

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008；

《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009；

《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》TZ322—2010；

《施工图设计文件》

四、作业内容

冲击钻孔桩的主要作业内容有桩位放样、场地平整、护筒埋设、

钻机就位、泥浆制备、钻进、钢筋笼制作和安装、清孔、水下混凝土

灌注、护筒拔出、成桩检测等。

五、作业施工准备

1进行场地踏勘，如果既有架空电线、地下电缆、给排水管道等

设施妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、移位、保护等措施

妥善处理。

2平整场地，以便钻机安装和就位，对不利于施工机械运转的松

散场地，应采取硬化、加固等措施，场地要有有效的排水措施。

3准确放样桩位中心，测量地面高程，确定钻孔深度。

4根据不同地质条件，确定合理的钻孔方法和设备。

5组织钢材、水泥、砂石料等材料进场、检验，取得各种原材料

检验报告，进行混凝土配合比设计飞

6编制作业指导书、操作规程及技术交底书，进行技术培训。

六、施工方法及工艺要求

1施工准备

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡

坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位

于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定,

能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、

出场。

2埋设钢护筒

护筒内径比桩径大40cm,护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不

小于1m,砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实

的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯

实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。水

中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。

钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0mo

3开挖泥浆池

选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝

土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标

如下：

4泥浆比重：

岩石不大于1.2,砂黏土不大于1.3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂不

宜大于1.4o

粘度：一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：大于6.5。

5钻孔

5.1安装钻机

清理场地

测量放样

护筒埋设◄------钢护筒选用

钻机就位◄------钻机检修

钻机开钻钻孔-----泥浆池及拌浆准备

测量探孔、检孔

清孔

钢筋笼制造、成品

钢筋笼及探测管安装质量检查

导管拉力和水

密实验安装水封构架及水封导管

（二次清孔）检查孔底沉淀并签证

;

混凝土生产计量灌注水下混凝土混凝土原材料检验

I

拔除护筒

跳打下一个桩

冲击钻工艺流程图

安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，

顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。

5.2钻进

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，

使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后

可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起

钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆

孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、

低冲程、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，

如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥

浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2nl或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类

并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时

注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入

记录表中以便与地质剖面图核对。

5.3检孔

钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、

孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

5.4清孔

清孔的目的是使孔底沉殖、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指

标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行

检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

6钢筋笼制作、安装

同旋挖钻桩基施工

7破灌注

7.1.1导管技术要求灌注水下破采用钢导管灌注，采用导管内径为

20-30cmo导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试

压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小

于导管壁和焊缝可能承受灌注世时最大内压力P的L5倍，

p=rchc-rwHw

式中：

P为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

rc为碎拌和物的重度（24kN/m3）；

he为导管内碎柱最大高度（m）,以导管全长或预计的最大高度计;

rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

7.1.2安装导管

导管采用内径20-30cm钢管，底节4m,中间每节2m,配1〜2节1〜

1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直

径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和

接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏

差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5

倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于

一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得

有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250〜400mm的空间。

7.2二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；

当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于10cm。如沉渣厚度

超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

7.3首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能

把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并且不大

于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉

渣，减少工后沉降的重要环节。

7.4水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连

续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏

斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使

测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时

测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；同时应经常测

探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰

卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15mino要防止螺栓、橡胶

垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，

堆放整齐。循环使用导管4〜8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土

要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气

囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上

升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混

凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进

入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，

并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m〜5m以后，适当提升导管，减小导管

埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对

钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计

算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌

和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而

导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出

现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使

灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防

止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头,

加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加

灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，对于桩长较长、

桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工

作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告

表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温

度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以

及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

7.5灌注碎测深方法

灌注水下破时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制

导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔

不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一

定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,

重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在碎

表面（或表面下10—20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为碎灌注

深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面

以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否

则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉

淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并

以灌注碎的数量校对以防误测。

7.6泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这

些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场

地，并做妥善处理。

七、质量检测

所有对于桩长大于40m和直径大于2m或复杂地质条件下桩基，按

设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检

测。对于其他钻孔桩全部采用低应变检测。对质量有问题的桩，钻取

桩身混凝土鉴定检验。质量标准和检测详见钻孔桩水下混凝土灌注作

业指导书。表1钻孔桩钻孔允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1孔径不小于设计孔径

摩擦桩不小于设计孔深

2孔深

柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层

3孔位中心偏心群桩<100

4倾斜度<1%

浇筑混凝土前连续梁W50

5

桩底沉渣厚度一般柱桩W50

一般摩擦桩W100

表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架外径±20

3主钢筋间距±0.5d

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架倾斜度1%

+5

7骨架保护层厚度-2

8骨架中心平面位置20

9骨架顶端高程±20

10骨架底面高程±50

八、作业组织

1劳力

劳力组织模式一般采用架子队模式，作业工地应配备专职机长、

技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。施工人员包括

钻孔、成孔检测、钢筋骨架制作、吊装定位、混凝土灌注等班组约35

人。

2材料

主要材料有：钢筋、水泥、砂石料。

辅助材料有：制备泥浆用膨润土，加工钢筋用的电焊条、绑线，

拌制混凝土用的外加剂等。

3机具

钻孔桩施工应根据选用钻机类型、泥浆循环、清孔方式和作业条

件选用相适应的机具设备。施工应配备以下主要机具设备：

1）钻孔设备：冲击钻机，泥浆循环设备等。

2）清孔设备：清水泵，高压泵，吸泥机、泥浆分离器等。

3）成孔检查设备：笼式井径器或超声波检测仪等。

4）钢筋加工设备：钢筋调直机，钢筋切割机，钢筋弯曲机，电

（对）焊机等。

5）混凝土拌和及运输设备：混凝土拌和机（站），混凝土运输

车等。

6）钢筋笼安装和混凝土浇筑设备：吊车，导管及漏斗，导管提

升设备、混凝土输送泵等。

九、安全及环保要求

1安全

认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的防震安全措施，以

避免钻孔时震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故。

钻机机械操作时应安放平稳，防止钻孔时突然倾倒，造成人员伤

亡和设备损坏。

采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化,

认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻

进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。

钻孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉

土或发生人身安全事故。

所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘

层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路

接头要安全可靠，开关要有保险装置。

恶劣气候应停止钻孔作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上

的总开关，并将电源最近的配电盘上的开关切断。

混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、

螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提

升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

2环境要求

桩基工程施工时应尽量减少泥浆的使用，泥浆的排放应设沉淀池,

经沉淀后排放的污水应符合当地环保的标准。

桩基工程施工时应选用符合噪声排放标准要求的设备，作业时应

避开休息时间以减少对周围社区和单位的噪声影响；应尽量选用振动

小的设备，以减少对周围建筑物的干扰和影响。

桩基工程所用机械设备应选用节能型的，以节约油料消耗，尾气

排放要符合标准。避免废油溢漏，对废油及油沫布油手套按规定处理。

合理选用配套设备，节约电能消耗。

桩基工程施工设计要合理，尽量减少使用钢材、水泥数量，节约

钢材消耗。

水泥、砂石、泥浆和建筑垃圾等材料运输时应按要求进行覆盖，

避免产生扬尘；翻斗车卸料避免产生粉尘；装车严禁太满、超载，避

免遗洒、损坏及污染路面等现象发生。

作业现场路面干燥时应采取洒水措施、装卸时应轻放或喷水、现

场水泥、砂石临时堆放时应进行覆盖，避免产生粉尘及扬尘。

混凝土搅拌机械及机具清洗时应节约用水，现场应设置沉淀池，

污水须经沉淀达标后，方可排入市政管网。

施工时应尽量减少混凝土的遗洒、浪费，对落地混凝土应及时回

收利用；对建筑垃圾处理应按要求，运至指定地点，不得随意抛弃或

填埋

十、成品保护

1加工后的钢筋笼存放时，宜每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于

地面不小于5cm,并应加盖防雨布。

2钢筋笼吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，安放好的钢筋笼应

保持竖直。

3钢筋笼安装到位，经检查无误后应采取可靠定位措施，防止混

凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

4安放钻机、运输钢筋笼、浇筑混凝土时，均要保护好现场轴线

桩和高程桩。

5桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折压断。

6灌注桩施工完毕进行基础开挖时，必须制定合理施工顺序和技

术措施，防止桩的位移和倾斜。

H—、质量记录

1钻孔检验批质量验收记录表

2钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表

3钢筋（连接及安装）检验批质量验收记录表

4混凝土（原材料、配合比）检验批质量验收记录表

5混凝土（施工）检验批质量验收记录表

6混凝土（强度、桩身处理及承载力试验）检验批质量验收记录

7钻孔桩钻进记录

8钻孔桩碎灌注记录

旋挖钻施工作业指导书

一、概述

旋挖钻孔桩是利用旋挖钻机，在底层中按要求形成一定形状（断

面）的井孔，达到设计高程后，将钢筋笼吊入井孔中，再灌注混凝土

（有地下水时灌注水下混凝土），成为桩基础的一种工艺，施工前应

根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产BG系列和意

大利的R系列旋挖钻机。

二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQTO标一分部管段内各

种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。

三、编制依据

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008；

《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009；

《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》TZ322—2010；

《施工图设计文件》

四、作业内容

旋挖钻孔桩的主要作业内容有桩位放样、场地平整、护筒埋设、

钻机就位、泥浆制备、钻进、钢筋笼制作和安装、清孔、水下混凝土

灌注、护筒拔出、成桩检测等。

五、作业施工准备

1进行场地踏勘，如果既有架空电线、地下电缆、给排水管道等

设施妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、移位、保护等措施

妥善处理。

2平整场地，以便钻机安装和就位，对不利于施工机械运转的松

散场地，应采取硬化、加固等措施，场地要有有效的排水措施。

3准确放样桩位中心，测量地面高程，确定钻孔深度。

4根据不同地质条件，确定合理的钻孔方法和设备。

5组织钢材、水泥、砂石料等材料进场、检验，取得各种原材料

检验报告，进行混凝土配合比设计。

6编制作业指导书、操作规程及技术交底书，进行技术培训。

六、施工方法及工艺要求

1施工准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施

工技术的要求，须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪

精确放出桩位。

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应

平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不

坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机

具、材料运送提供便利。

钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭

设工作平台。

钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位

0.75〜1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。

2泥浆制备

泥浆性能指标应符合下列规定：

泥浆比重：旋挖钻机泥浆比重为1.05〜1.15。

黏度：一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s；

含砂率：新制泥浆不大于4%；

胶体率:不小于95%；

PH值：大于6.5。

为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱

等，其掺量须经试验确定。造浆后要试验检验泥浆的全部性能指标，

钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内

应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔碎灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基

桩钻孔护壁中。

测定桩位

钻头就位

装配绞刀片、钻孔造浆处理器造浆

埋设钢护筒

II

拆除绞刀片V--------注入护壁液

-----------►钻孔

提升桶式钻头提升桶式钻头

t1-_---_----_---_---测J孔

测量孔深到位------►清孔钢筋笼加工制作

钢筋笼下放就位------------

安装导管

灌注混凝土

拆除钢护筒

3埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，

使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm,护筒顶面高出施工水位或地下水

位2m,埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm,还需满足孔内泥浆面

的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度

符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表层土松软时，

将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护

筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于

5cm,倾斜度不大于1%0

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下

1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定

埋深，必要时打入不透水层。

在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。

4钻机就位及钻孔

4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后

的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施

工队对钻机就位自检。

4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面

图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进

速度及适当的泥浆比重。

4.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应

交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进

行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层

变化处应捞取样渣保存。

4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情

况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保

险钩挂牢。

4.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等

进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监

理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

5清孔

清孔的目的是使孔底沉硝、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指

标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行

检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

6钢筋笼骨架的制作安装

钢筋原材料、加工、连接、和安装的检验必须符合要求。

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做

屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。其质量应符合现行国家标

准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和《低碳钢热轧圆盘条》等的规定

和设计要求。

钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。设计无具体要求时，垫块

的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。

钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合《铁

路混凝土工程施工质量验收补充标准》中的有关规定。

纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。

钢筋接头的技术要求和外观质量应符合标准要求。

钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求

时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同

一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分

率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合《铁路混凝土工

程施工质量验收补充标准》中的有关规定。

7导管安装

钢筋笼在钢筋加工场地内分节制作，笼体焊接牢固，并按设计要

求每隔2米沿钻孔竖向焊接一道钢筋保护支架，每道沿圆周对称的设

置4个，以保证钢筋的保护层厚度，并按设计要求安装和固定声测管。

钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加

劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨

架的各节段要排好次序，挂上标志牌.，便于使用时按顺序装车运出。

钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车

运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人

工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心

穿入，各抬棍受力尽量均匀。

安装钢筋笼由吊车吊装，采用两点起吊，以防止骨架在起吊过程

中变形。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到

上三分点之间。钢筋笼直径大于1200mm,长度大于6m时，应采取措施

对起吊点予以加强。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、

慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。

若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨

架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，

连接采用挤压套筒连接或单面焊。连接时上、下主筋位置对正，保持

钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以

使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位

置必须按50%接头数量错开至少20d连接。接头焊接好后，骨架吊高,

抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。

骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,

为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋

悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无

误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在

8h内浇注混凝土，防止坍孔。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上

应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声

测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土

施工时在管内灌满水，严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连

接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm,

每个声测管高度保持一致。

8灌注水下混凝土

详见钻孔桩灌注水下混凝土施工

9钻孔桩常见事故的预防及处理。

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

9.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然

下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显

著增加等。

9.1.1、坍孔原因

①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁

未形成坚实泥皮。

②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，

或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造

成孔内水头高度不够。

③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸

湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较

大坍孔。

④、在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔

泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清

孔停顿时间过长。

⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

9.1.2、坍孔的预防和处理

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大

相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护

筒再钻。

③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾

和黄土）混合物到坍孔处以上如坍孔严重时应全部回填，待回

填物沉积密实后再行钻进。

④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入

钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大

的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

9.2钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

9.2.1、偏斜原因

①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小

悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤、钻杆弯曲，接头不正。

9.2.2、预防和处理

①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的

卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增

设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用

千斤顶及时调直。

9.3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

9.3.1、掉钻落物原因

①、掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②、钻杆接头不良或滑丝。

③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

④、转向环、转向套等焊接处断开。

⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

9.3.2、预防措施

①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落

物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

9.3.3、处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先

清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

9.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒

土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的

相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻,

选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对

钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

9.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、

土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍

孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，

钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若

因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不

出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及

时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地

层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方

法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者

要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者

使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩

孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立

即灌注，以免桩身缩径或露筋.

9.6外杆折断

常见于旋转钻机。

9.6.1、折断原因

①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻

孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增

大，因而折断。

③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

9.6.2、预防和处理

①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头

的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁

设施。

②、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认

真仔细操作。

③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是

否足够。不合要求者，及时更换。

④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。

⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞

上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

10、钻孔桩断桩常见事故及处理

10.1首批混凝土封底失败

10.1.1事故原因和预防措施

⑴导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了

使首批碎数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批性下

落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

⑵首批碎数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批碎数量不够，埋管失败。

预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批碎数量。

⑶首批混凝土品质太差。

原因：首批碎和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

⑷导管进浆。

导管密封性差，在首批破灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入

导管内，造成破与泥浆混和。

10.1.2处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

10.2供料和设备故障使灌注停工

10.2.1事故原因和预防措施

原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使

混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；

对于发生的事故应有应急预案。

10.2.2处理方法

⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

10.3导管拨空、掉管。

10.3.1事故原因和预防

⑴导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注破时导管拨空，对管内充

满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适

当取保守数值。

⑵掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大

时应及时拆管。

10.3.2处理办法

⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

10.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

10.4.1事故原因

⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

⑵混凝土和易性太差。

⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

10.4.2补救措施：

⑴提起导管，减少导管埋深。

⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。

⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

10.5灌注高度不够

10.5.1事故原因和预防

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可

适当加大。

10.5.2处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。

七、质量检测

所有对于桩长大于40m和直径大于2m或者复杂地质条件下桩基,

按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行

检测。对于其他钻孔桩全部采用低应变检测。对质量有问题的桩，钻

取桩身混凝土鉴定检验。

钻孔桩钻孔允许偏差

一

序

号项目允许偏差（mm）

一

1孔径不小于设计孔径

摩擦桩不小于设计孔深

2孔深

柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层

孔位中心偏

3群桩<100

心

4倾斜度<1%

连续梁W50

浇筑混凝土前桩底沉

5一般柱桩W50

渣厚度

一般摩擦桩W100

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架外径±20

3主钢筋间距±0.5d

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架倾斜度0.5%

7骨架保护层厚度-2〜+5

8骨架中心平面位置20

9骨架顶端高程±20

10骨架底面高程+50

八、作业组织

1劳力

劳力组织模式一般采用架子队模式，作业工地应配备专职机长、

技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。施工人员包括

钻孔、成孔检测、钢筋骨架制作、吊装定位、混凝土灌注等班组约33

人。

2材料

主要材料有：钢筋、水泥、砂石料。

辅助材料有：制备泥浆用膨润土，加工钢筋用的电焊条、绑线，

拌制混凝土用的外加剂等。

3机具

钻孔桩施工应根据选用钻机类型、泥浆循环、清孔方式和作业条

件选用相适应的机具设备。施工应配备以下主要机具设备：

1）钻孔设备：旋挖钻机，泥浆循环设备等。

2）清孔设备：清水泵，高压泵，吸泥机、泥浆分离器等。

3）成孔检查设备：笼式井径器或超声波检测仪等。

4）钢筋加工设备：钢筋调直机，钢筋切割机，钢筋弯曲机，电

（对）焊机等。

5）混凝土拌和及运输设备：混凝土拌和机（站），混凝土运输

车等。

6）钢筋笼安装和混凝土浇筑设备：吊车，导管及漏斗，导管提

升设备、混凝土输送泵等。

九、安全及环保要求

1安全

认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的防震安全措施，以

避免钻孔时震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故。

钻机机械操作时应安放平稳，防止钻孔时突然倾倒，造成人员伤

亡和设备损坏。

采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化,

认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻

进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。

钻孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉

土或发生人身安全事故。

所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘

层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路

接头要安全可靠，开关要有保险装置。

恶劣气候应停止钻孔作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上

的总开关，并将电源最近的配电盘上的开关切断。

混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、

螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提

升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

2环境要求

桩基工程施工时应尽量减少泥浆的使用，泥浆的排放应设沉淀池,

经沉淀后排放的污水应符合当地环保的标准。

桩基工程施工时应选用符合噪声排放标准要求的设备，作业时应

避开休息时间以减少对周围社区和单位的噪声影响；应尽量选用振动

小的设备，以减少对周围建筑物的干扰和影响。

桩基工程所用机械设备应选用节能型的，以节约油料消耗，尾气

排放要符合标准。避免废油溢漏，对废油及油沫布油手套按规定处理。

合理选用配套设备，节约电能消耗。

桩基工程施工设计要合理，尽量减少使用钢材、水泥数量，节约

钢材消耗。

水泥、砂石、泥浆和建筑垃圾等材料运输时应按要求进行覆盖，

避免产生扬尘；翻斗车卸料避免产生粉尘；装车严禁太满、超载，避

免遗洒、损坏及污染路面等现象发生。

作业现场路面干燥时应采取洒水措施、装卸时应轻放或喷水、现

场水泥、砂石临时堆放时应进行覆盖，避免产生粉尘及扬尘。

混凝土搅拌机械及机具清洗时应节约用水，现场应设置沉淀池，

污水须经沉淀达标后，方可排入市政管网。

施工时应尽量减少混凝土的遗洒、浪费，对落地混凝土应及时回

收利用；对建筑垃圾处理应按要求，运至指定地点，不得随意抛弃或

填埋

十、成品保护

1加工后的钢筋笼存放时，宜每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于

地面不小于5cm,并应加盖防雨布。

2钢筋笼吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，安放好的钢筋笼应

保持竖直。

3钢筋笼安装到位，经检查无误后应采取可靠定位措施，防止混

凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

4安放钻机、运输钢筋笼、浇筑混凝土时，均要保护好现场轴线

桩和高程桩。

5桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折压断。

6灌注桩施工完毕进行基础开挖时，必须制定合理施工顺序和技

术措施，防止桩的位移和倾斜。

H^一、质量记录

1钻孔检验批质量验收记录表

2钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表

3钢筋（连接及安装）检验批质量验收记录表

4混凝土（原材料、配合比）检验批质量验收记录表

5混凝土（施工）检验批质量验收记录表

6混凝土（强度、桩身处理及承载力试验）检验批质量验收记录

7钻孔桩钻进记录

8钻孔桩碎灌注记录

钻孔桩水下混凝土灌注施工作业指导书

一、概述

明确桥梁钻孔桩水下混凝土灌注施工作业的工艺流程、操作要点

和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。防止钻孔桩水下混凝

土灌注中堵管、导管漏水、钢筋笼上浮、混凝土离析、夹泥和断桩等

常见质量问题。

二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQTO标一分部管段内钻

孔桩水下混凝土灌注施工。

三、编制依据

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008；

《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009；

《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》TZ322—2010；

《铁路混凝土工程施工技术指南》；（铁建设[2010]241号）

《铁路混凝土工程施工质量验收标》TB10424-2010；

《施工图设计文件》

四、作业内容

桥梁桩基钻孔桩水下灌注混凝土施工过程，包括导管试验、导管

安装、二次清孔、封底混凝土、水下混凝土浇灌、灌注混凝土测深方

法、常见问题处理、质量检测等。

五、施工准备和施工方法

1施工准备

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢

等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。

工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还

应考虑施工设备能安全进、出场。

2钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注水下

碎是钻孔桩施工的关键工序。严格执行《客货共线铁路桥涵工程施工

技术指南》和《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》。

3混凝土灌注

1）导管试拼、试压

进行导管灌注前进行试拼合试压。灌注水下混凝土应采用钢导管

灌注，导管内径一般为为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头

抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深

1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内

压力p的1.5倍。

2）导管安装

导管采用625-30钢管（620-30）,每节2〜3m,配1〜2节1〜1.5m

的短管（规范是底节4m,中间节宜为2m）。钢导管内壁光滑、圆顺，

内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使

用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和

标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于

一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得

有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250〜400mm的空间。

3）二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；

当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于10cm。如沉渣厚度

超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

4）封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能

把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并且不大

于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉

渣，减少工后沉降的重要环节。

5）箭球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即

探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可

正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

6）水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连

续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏

斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使

测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时

测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管的埋置深度应控制在1〜3m。同时应经常测探孔内混凝土面的

位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰

卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15mino要防止螺栓、橡胶

垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，

堆放整齐。循环使用导管4〜8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土

要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气

囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计

算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌

和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而

导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出

现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使

灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防

止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头,

加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加

灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、

桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工

作班都应制取试件。试件应施加标

准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时

提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温

度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以

及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

7）灌注混凝土测深方法

灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以

控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过

深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,

一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,

重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混

凝土表面（或表面下10—20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混

凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与

接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能

太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时,

由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔

细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。

8）泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这

些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场

地，并做妥善处理。

六、常见问题和处理措施

6.1常见问题：

1、导管接送严重漏水，造成断桩。发生这种故障的后果非常严重,

进水，使混凝土形成松散层次或囊体，出现浮浆夹层造成断桩，严重

影响混凝土质量，导致废桩重做。

2、导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深，混凝土含砂率偏小、和

易性欠佳等因素，可能造成导管的堵塞，导致浇注中断，若重新灌注

浇注时，则混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。

3、护筒外壁冒水，引起地基下沉，护筒倾斜和位移，使桩孔偏斜,

无法施工。

4、孔壁坍塌。施工中发生孔壁坍塌，往往都有前兆。有时是排出

的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下隆，这都是塌孔的

迹象。

6.2质量控制措施及方法：

1、为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事

中、事后控制，保证导管制作及具备以下条件：

(1)足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

(2)各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并

作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接

头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，

严防漏水。

(3)内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组

拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

(4)最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带

法兰盘，以便在混凝土内。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长

度，并作出标记和记录。

(5)导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深，严

格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。

2、为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒水位简外水位高出

1.3T.4米，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的和比重。

3、为保证施工质量，混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输

送泵输送。混凝土坍落度控制在18〜22cm。

4、混凝土灌注尽量保证连续，一气呵成，尽量缩短拆除导管的间

断时间，每根桩浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。

5、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以

便灌注结束后将此段混凝土清除。

七、质量检测和验收标准

所有对于桩长大于40m和直径大于2m或者复杂地质条件下的钻孔

桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法

进行检测。对于其他钻孔桩全部采用低应变检测。对质量有问题的桩,

钻取桩身混凝土鉴定检验。

钻孔桩钻孔允许偏差

序

项目允许偏差(mm)

号

1孔径不小于设计孔径

摩擦桩不小于设计孔深

2孔深

柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层

孔位中心偏

3群桩W50

心

4倾斜度^1%

连续梁W50

浇筑混凝土前桩底沉

5一般柱桩W50

渣厚度

一般摩擦桩<100

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架外径±20

3主钢筋间距0.5d

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距+20

6钢筋骨架倾斜度