QA 6 SIGMA改善活动报告

QA6SIGMA活动报告决裁担

当经理总经理

目录1.活动成员组织图(Page2)2.定义阶段(5)3.现水准测定阶段(10)4.分析阶段(17)5.改善阶段(26)6.管理阶段（Page27）1/27QA

6Sigma

活动成员活动成员组织图促进计划Theme概述挑战目标(S.G)Theme名评价项目(KPI)活动成果(定量/定性)

决裁担当确认QA—6Sigma2000Theme登记表

制作日

:2000.08.03促进体系要请事项促进内容日程备注

活动时间

:2000.08.03~2000.11.24使用Tool法人D/S本部现况注)(非常务):

QC金南源次长●保证试验时间缩短，缩短LOT判定时间对保证试验相关PROCESS改善，从而缩短从生产到LOT最终判定的时间，减少因保证试验结果晚而推迟入库，延长在库的浪费。试验LOT生产到LOT最终判定输入系统的时间.平均73Hrs达成24Hrs改善率为67.1%年节省资金1,270,080万元6SIGMA推进TEAM长:QA汪义军推进担当:QA黄志明

QA

刘金华

OQC宫翠玪生产苏卫红设计李亚勇

IQC石向波Define1.调查分析现况,确定问题点,明确改善方向.-组成改善TEAM-设定目标-PARETO2.测定现有水准.选定CTQ-RATIONALSUBGROUP3.分析CTQ,導出改善方法-GRAPHANALYSIS4.制作改善计划,实施改善.-DoE/PROCESSMAP5.制作CHECKLIST,跟踪管理.-PROCESS标准化.8/58/5-9/59/5-9/129/13-10/2010/21-11/24MeasurementAnalysisImprovementControl3/27注)(非常务):1.定义/THEME选背景6σ每个制编开始生产后5个小时,OQC第一个LOT检查完,但保证试验却在生产开始73HRS后完成,这样导致OQC对其检查合格的LOT,不能作最后判定,造成在库时间延长,故选择缩短保证试验时间作为改善THEME.现水准现象分析1.试验时间长,造成LOT最终判定推迟,延误交货期和船期.2.使在库金额增大,造成管理Loss3.LOT判定推迟造成出货推迟,4.造成WAREHOUSE成品在库过多,

SPACE紧张,影响5S,影响生产5.公司资金周转CYCLETIME缩短要求.THEME选定缩短保证试验时间,减少时间LOSS费用.LINE生产QRTSYSTEMKEYINPROCESSTIME73Hrsinputoutput4/272.定义/目标设定及活动方向设定从生产开始到保证试验(QRT)完成并输入SYSTEM的时间现水准为73HRS,根据试验标准确定改善目标,并明确改善方向.活动目标活动方向为了达到目标实施的目的设定活动方向1.从生产到试验完成中各个环节影响度分析实施.2.找出几个重要的影响因素改善3.改变Process,消除一些不直接影响顾客所要求的因素.4.对改变的Process作成标准化,并持续管理.缩短在库时间:73HRS

24HRS(49HRS缩短)5/276σ2.测定/现水准确认数据分散性分析P-value=0.078＞0.05,因此是正态分布测试值分布分析注:数值取自2000年8月6/276σ2.测定/现水准确认现水准的工程能力很差,距离改善目标相差较大,其中Z.bench

level为-2.1893,DPPM为985015.73.工程能力分析

Z.Level:-2.1893DPPM:985015.73Ppk:-0.72测试值分布分析注:数值取自2000年8月7/276σ2.测定/保证试验PROCSSMAP(生产

LOT判定)从生产START到结果输入系统后OQC判定的PROCESSMAP制作及各STEP业务内容分析。PROCESS执行的业务内容D+73HRS～D+73.5HRS

D+5.4HRS～

D+39HRS～D+73HRS

D+29HRS内

系统输入

报告确认OK后输入系统作OK判定PROCESS业务内容及问题点时间范围

试验计划

根据生产计划调整试验计划-提前1天确认D-0.5HRS

LINE生产开始

根据生产计划生产-现实际生产与计划相差大,变化频繁.DHRS

QASAMPLING

根据试验计划抽取样品-生产开始5.4HRS抽样

QRT

对SAMPLE进行信赖性试验-有时因CHAMBERCAPA不足,使试验时间冲突,以至等待时间长.-现平均16.8HRS完成

D+6.4HRS～D+23.2HRS

结果报告制作

试验合格后制作结果报告-现担当试验完成16HRS后做成

D+23HRS～

D+39HRS

报告SIGN

报告做成后确认需要36.5HRS

不良分析

关联部门对问题点分析后,做成对策并COPY给QA

平均时间5.4HRS16.6HRS49HRS2.0HRS关联部门QAOQCPROCEDURELINE生产STARTQASAMPLING结果报告做成报告SIGN试验计划不良反馈关联部门树立对策实施对策结果报告OQC系统输入OK判定Q’RTTESTOQCSAMPLINGOK系统输入不良分析QRTREPORTSYSTEMKEYINSAMPLING8/276σ2.测定/详细分析明确Y值影响度PARETO图分析选定改善主次

确定改善顺序:

1‘st改善项:REPORTSYSTEM时间缩短(制作及Approval时间).

2‘nd改善项:QRT时间缩短.

3‘rd改善项:SAMPLING时间的缩短.

项目

REPORTQRTSAMPLINGINPUTSYSTEM影响度

67%22.9%7.3%2.8%通过对测试数据分析,明确Y值,整理改善重点及实施步骤:其中REPORT环节占整个时间的67%,QRT占22.9%,对这两项时间缩短是重点.9/276σQRTREPORTSYSTEMKEYIN3.测定/改善目标及方向设定MEANTIMEPROCESS分析方向TARGETSAMPLING5.4Hrs16.7Hrs49Hrs2.0Hrs0.5Hrs(改善90.7%)11Hrs(改善34.1%)12Hrs(改善75.5%)0.5Hrs(改善75%)TOTAL73.0Hrs24.0Hrs现存问题点

MODELCHANGE时没有及时确认

试验计划没有及时调整

试验冲突

CHAMBER

CAPABILITY不够新试验员业务不熟练

报告制作不及时

报告决裁时间长

输入SYSTEM不及时

提前确认生产情况,及时调整试验计划.及时SAMPLING试验与检查之间的等待时间分析.改善CHAMBERCAPABILITY

加强试验员能力教育.缩短REPORT制作时间改善REPORTPROCESS文员及时输入的方案导出.每个LOT的目标10/276σ3.分析/REPORTSYSTEMPROCESS分析测试DATA记录试验员报告确认接收部门试验完了试验结果报告整理主管确认经理承认报告分发报告接收报告接收LOT判定SYSTEMKEYINWaiting2Waiting3Waiting122.35Hrs6.96Hrs19.57Hrs1Hr0.5Hrs11/276σ3.分析/REPORTSYSTEM

现水准测定及CTQ选定工程能力分析PARETO分析REPORT制作到REPORTSIGN完平均需要时间49Hrs,这个时间的缩短是改善重点.VITALITEM

REPORT制作前等待时间太长(22.4Hrs)，实施缩短。

REPORT决裁时间长(19.7Hrs)。

REPORTCHECK时间长。异常数据原因分析12/276σ3.分析/REPORTSYSTEM

时间长原因分析Target现水准1Hrs22.36Hrs95.5%改善目标VITALITEM原因分析REPORT的决裁时间缩短.担当报告整理不及时.问题发生时关联部门对策慢.由于白班晚班试验报告，在业务交接时不清楚，责任不明确..夜班人员少,试验紧张,整理报告时间不够.19.67HrsTarget现水准8Hrs59.3%改善REPORT制作前等待时间缩短.经理出差和周末报告决裁时间长(异常数据原因).由于SIGN后没有及时确认导致时间LOSS..Process时间浪费因素存在。.经理工作繁忙,问题处理、开会等。

CTQ13/276σ3.分析/QRTPROCESS分析INPUTPROCESSOUTPUTLINESAMPLING一般检查及DROPTEST低温COPYCOMPARE高温COPYCOMPARER-ACCESSTIME高温AGINGLOT判定最终检查不合适报告发行QA接收对策改善确认再试验waiting

waiting

waiting

*试验之间的waitingtime为６Hrs（waiting

+

+

）

，占有时间太长。*个别问题分析时间和对策树立及实施周期太长导致。14/276σ3.分析/QRT现水准测定工程能力分析PARETO分析Lifetest要求时间为6HRS故现状态OKVITALITEM.缩短试验项目之间的WAITING时间。.问题发生LOT,设计及业体检讨时间长.(异常数据原因)异常数据原因分析15/276σ3.分析/QRTWAITINGTIME时间长分析通过对鱼骨图的分析阴影部分是导致WAITING时间长的主要因素,选定为CTQ。WAITING时间长MACHINEMANMETERIALMETHOD数量管理TEAMWORKNEWWORKERCAPABILITY性能使用方法维护P-PM-P提供时间数量差异分工EVENT别MODEL别BUYER别教育事后管理可行性调配技能试验冲突CHAMBERCAPA准确性仪器设备日日确认保养试验计划确认临时调配组织分工业务分工士气与协作及时性试验项目差异试验条件差异标准及指导书PROCESS16/27及时修订、更新6σ3.分析/SAMPLING现况分析工程能力分析目标设定Target现水准0.5Hr5.4Hrs90.7%改善异常数据原因分析1.LINE临时MODELCHANGE时,担当没有及时确认.2.由于LINE工程不良高,临时安排保证试验.3.LINE白班与夜班倒班时,为确保换班品质稳定,试验LOT安排夜班SAMPLING17/276σ3.改善/REPORTSYSTEMCTQ改善改善内容CTQ担当报告整理不及时日程担当由于白班晚班试验报告，在业务交接时不清楚，责任不明确.夜班人员少,试验紧张,整理报告时间不够.

经理出差和周末报告决裁时间长由于SIGN后没有及时确认导致时间LOSS.Process时间浪费因素存在。明确规定报告时间-担当在试验完成1HRS内报告-制作考核表,由staff确认实施情况将QRT和ORT结果分开报告白班,夜班担当调整,LINE别一一对应.

-担当业务交接明确化-每天早会一一确认。增加1名夜班STAFF安排.-及时调整夜班试验,处理夜班发生的问题.-夜班报告在夜班完成,由STAFF确认.经理出差时,由主管决裁后进行出货判定

-标准修改,追加责任说明.对周日完成的试验向主管报告后判定.

文员每天直接找经理SIGN.-每天早、中、晚三次找金次长SIGN

及时确认报告SIGN情况.

Process时间浪费因素存在。

-合格的LOT适应改善后Process.对确定的CTQ逐一实施改善.黄志明各担当朴文革汪义军汪义军刘金华汪义军每天持续每天早会2000.10.302000.09.152000.08.252000.09.1518/276σ4.改善/REPORT确认PROCESS改善对于合格LOT的最终报告由经理决裁后COPYOQC后判定,变更为由主管确认后先通报OQCLOT判定,然后报告给经理决裁.实施PROCESS改善.改善前PROCESS改善后PROCESS试验完了REPORT制作主管确认经理决裁COPYTOOQCLOT判定SYSTEM输入试验完了REPORT制作主管确认经理决裁COPYTOOQCLOT判定SYSTEM输入19/276σ3.改善/REPORTSYSTEMCTQ目标及改善改善效果确认ITEM对REPORT的决裁时间缩短REPORT制作前等待时间缩短Target改善前8Hrs19.7Hrs59.2%改善8.03Hrs改善后Target1Hr22.4Hrs88.8%改善改善前改善后2.5Hrs20/276σ3.改善/QRTCTQ目标设定Target现水准2Hrs6.0Hrs66.7%改善目标VITALITEM改善方向缩短试验项目之间的WAITING时间。.对造成WAITING时间长的因素进行分析后,逐个改善.

.对需要长期进行的改善项目根据改善计划逐步实施。21/276σ3.改善/QRTCTQ改善对存在问题的因素进行分析得出：增加试验设备CAPA，加强试验安排和调配的管理，及缩短新员工上岗前的培训时间是改善的重点。CTQ现况改善措施CHAMBERCAPA不足现生产量为150万台，

CHAMBER共4台，目前2台不足。几个LOT同时进行时造成试验等待。

P-P认证试验时，造成保证试验等待

增加试验必备的设备预定12月2台CHAMBER追加预定2001年1季度增加4台（其中包括认证试验CHAMBER2台）具体分析及改善措施参照CHAMBERCAPA分析报告。担当试验冲突新MODEL生产时，追加试验所致。几条LINE同时转MODEL时，造成几个试验LOT同时进行。增加试验必备的设备

由专门的STAFF负责提前1天对试验计划进行确认，并立即调整人员。

为确保现有设备充分利用，调整人员。

再调配CHAMBER使用,保证试验专用CHAMBER确保

制作确认生产现况LIST、CHAMBER计划表。

推进TEAMWORK运营。新工人上岗前培训时间长新工人上岗前培训时间为2-3月一般2个月以内独立担当试验。担当培训没有专人进行系统地培训确定一个STAFF为专门的教育担当

制作新员工培训的详细纲要教育担当STAFF根据纲要在既定的时间内完成培训。

培训时间为1个月。推进试验员考核制度，以促进育成。问题改善时间长(异常数据改善)个别问题点分析改善实践长.(特别是部品问题,和韩国问题)

邀请IQC,设计成员参加改善TEAM.

由设计专门担当在12Hrs内采取临时对策.问题处理方法现实化.

对改善周期较长的,当LOT临时对策适应后判定.汪义军黄志明黄志明朴文革22/276σ3.改善/SAMPLINGTIME缩短分析及改善现存的问题改善内容1.LINE临时MODELCHANGE时,担当没有及时确认.2.由于LINE工程不良高,临时安排保证试验.3.LINE白班与夜班倒班时,为确保换班品质稳定,试验LOT安排夜班SAMPLING*由专门的STAFF在当天确认第二天的生产情况,并及时调整试验计划.-制作生产及试验现况确认表-由担当每天填写*担当每天巡拉确认生产现况后,及时反馈.*担当根据试验计划及时地进行SAMPLING.-请LINE班长协助,MODELCHANGE时最前10台SET给QA试验.*对于临时特别安排的试验，按安排时起开始计算23/276σ4.改善/活动成果49Hrs6.35Hrs5.37Hrs0.7HrREPORTSAMPLINGQRT16.8Hrs13.7Hrs18.45%86.96%REPORT时间:49Hrs6.35HrsSAMPLING时间:5.37Hrs0.7HrsQRT时间:16.8Hrs13.7Hrs52.2Hrs减少保证试验总时间从73.0Hrs降到20.8Hrs,减少了52.2Hrs,目标达成率115.4%.24/276σTOTAL改善73Hrs20.8Hrs71