6SIGMA AI 电插事故性不良改善

1.THEME选定3.分析4.改善5.管理电插事故性不良改善2.测定6σTheme完成报告目录决裁制作确认承认主要改善对象最终目标BreakThroughIDEAKPITarget(2001年)1999.1~2000年9月活动方案活动背景内/外部环境预想中取得成果?

定量/定性

TEAM成员

姓名

所属

担任业务Theme名NeckPoint定性

活动期间

活动TEAM名

定量

测定(M)-9/25

分析(A)-9/10

改善(I)-10/30

管理(C)-11/30推进日程

定义(D)8/10-8/15

-作业指导书制做时

Error发生后

未能检查出,导致

ReworkLoss发生-Suffix追加,或示方下达变更时因生技担当作成错误造成ERROR-作业指导书损坏,字体不明确模糊等原因导致作业能率下降-各企业使用Internet迅速,准确传达信息体系已树立-电插工程品质确保52件0-电插作业指导书作成方法变更

-Suffix追加及示方变更时电插作业指导书更改方法改善-BOM和作业指导书相异

Point

比较

Program开发

蔡洪范蔣鵬余東

朴俊澈吳菊香

DAV设计

TEAM长

Program开发

实行

-电插

REWORK数由2件/月降到0-基板,总装出现电插不良

Down-作业指导书作成时间由原来21HR减到3.5HR-REWORK费用由116,200RMB减少到0-电插程序制作方法

SystemManual化-生技,设计,生产部署间的

Trouble

最小化.构筑明朗的工作环境.-韩国支援活动-DAV事业部发放的BOM准确,迅速接收-本地人育成电插事故性不良改善DOCTOR2000.8.10-11.30-能BOM与作业指导书比较的

Program开发

-作业指导书作成方法改善,

从BOM中直接作成

Program开发-作业指导书变更等所有情报用

Damoa传达体系树立-电插作业指导书作成,变更

SystemManual化-韩国支援共同

Task

资料收集,分析,实行

金基镇

LGEHZ电插

Error发生件数

LGEHZ

LGEHZ

LGEHZ

LGEHZ

实行張燕

实行

LGEHZ

资料收集,分析,实行1/191-1THEME登记定义

因电插作业指导书错误及不明确造成多次返工及生技制作时出ERROR时未及时发现及BOM和作业指导书不一致…等等原因LOSS很多,通过6σ模式使用,将一直出现的不良降到0%目前现况-从99年开始到00年9月总事故发生：52件设计室BOMERROR-设计事前确认不足-韩国BOM和回路未确认-韩国相异未及时收到及未及时分发生技科制作ERROR-制作时人为疏忽而造成，不明确-作业指导书未及时修改A/I初品检查时出错-晚班检查时不明确的部分难确认-作业指导书凌乱，一直适用第一版主要原因2/191-299年事故性不良定义Total100%34%25%15%13%13%看错BOM作指不明确作指晚到人员变动电插理解错2/191-12000年不良现况定义通过对1999.1~2000.9A/I发生的不良情况进行统计,分析,得出本次6σ的THEME6399019855点3/191-3不良点数情况定义157200154412主要原因细部分析见下一页1.左图是1999年~2000年9月的不良点数与REWORK点数对比.2.年不良点数=(12个)月不良率*月产量的

PCB数之和3.事故性不良发生时出现大量返工现象,返工数量多,点数多4.2000年新MODEL多,发生的问题多以下是对1999年的A/C不良点数和1999年事故性不良点数的明细分析及结论4/191-4不良点数明细定义100%TOTAL63990漏插45%33%11%11%误插翘起其它100%发放晚68%17%9%3%BOM错相异错其它3%作指错99年A/C99年REWORK原因分析TOTAL1572001.电插A/C不良主要有漏插、误插、翘起、其它(重插、破损、剪脚长,铜皮断)等.2.电插A/C不良主要是机器原因和操作员造成的,另有少数是资材本身不良造成.3.事故性不良造成REWORK的原因主要有作业指导书错、相异错、示方发放晚、其它(作业指导书不清、电插返工未完全等)4.由上一张的图可看出,因BOM错、作业指导书错、相异错而造成的REWORK点数远远大于电插A/C不良.所以,本次活动的THENE选为事故性不良改善Program.errorDATA来源:1999年周间品质报告原因分析1.左图是电插发生事故性不良后REWORK完毕在基板发生的不良种类统计2.由右图可看出1、2、3项占77.7%.3.1、2、3项多的原因是REWORK时极易将元件碰歪斜而造成不良,且返工时间紧,容易产生误插,漏插不良.5/192-1事故性不良种类测定翘起误插漏插多插其它Program.error含事故性不良的99年A/C月不良不含事故性不良的99年A/C月不良1342774536/192-2含事故性不良与对比(一)测定TwosampleTfor99A/Cvs99A/C0NMeanStDevSEMean99A/C527552111915599A/C05213428662991995%CIformu99A/C-mu99A/C0:(-7725,-4026)T-Testmu99A/C=mu99A/C0(vs<):T=-6.30P=0.0000DF=102BothusePooledStDev=4754Program.errorH0---99A/C的散布比99A/C0大H1---99A/C的散布比99A/C0小P值<α，拒绝H0由99A/C与99A/C0的BOXPLOTS图也可直观看出不含事故性不良的A/IA/C不良率比含事故性的A/IA/C不良率的散布小,更利于工序的管理结论大LOTREWORK造成月不良率急剧上升7/192-3含事故性不良与对比(二)测定

以上分析结果表明，造成事故性不良主要原因是作业指导书与BOM不符合及作成方法基本上是使用手动方式导致人员一旦疏忽，就出现大批量的事故，为了杜绝事故性不良以下PROCESS进行推进ProcessERROR原因分析作成System改善树立F-UP体系作指事后管理从韩国发到HZ出错原因搜集，分析韩国BOM与HZBOM不同原因分析相异部分人工一个个找，易出错，开发使用PC查找方法旧MODEL无电脑保存原因追踪,补充P/G,作指制作方法改善P-P用作业指导书与量产作业指导书明确分离手工传达改成E-MAIL形式传达树立A/I检查体系，作业指导书与BOM对照作业指导书更改体系树立看不清作业指导书每季度更换每半年大整里申请活页夹及写字板，保护作业指导书每份作业指导书电脑保存细部推进方向8/193-1活动PROCESS分析MANMATERIALA/I不良作业者PCB电插机A/C作业指导书BOM准确度特殊要因图根据BrainStorming的4M原则

，问题点列出后在特性要因上对电插不良里有影响的因素导出.主要因素

ProgramErrorBOM错误

作业指导书，相异错

SpearParts不足元件距离设计不合理MACHINE

SPEARPARTS电插部品元件SCM-BOMProgramerror安全在库手动制作ECO反映errorM-BOM散件Body硬度磨损程度保养，维修品质

Mind作业熟练Clinch角度，长度HolesizeSpecMETHODProgram.error2.5mm元件初品检查手动制作接错料样板画错PIN硬度9/193-2特殊要因分析(一)分析对A/I作业指导书准确性,PROGRAMEEROR,磨损程度,BOM准确性进行细部分析PROGRAMERROR程序与实际不符与BOM不符与相异不符转机后未存盘与作业指导书不符操作错误磨损程度CHAIN磨损插件头磨损CUT/CLINCHASSY磨损CTA(LOADER)ASSY磨损CLIP磨损DRIVERTIP磨损OUTSIDEFORMER磨损BOM准确度用错程序编写错误编写遗漏编写错误变更后未及时修改惠州BOM错韩国BOM错作业指导书准确性作业指导书变更不及时作业指导书有错误不清楚有变更后未修改与BOM不符相异错旧MODEL的作业指导书不清楚M/C配件磨损程度对生产不良有很大影响*机器配件磨损对生产只产生少量不良*PROGRAMERROR,BOM错,作业指导书错会产生事故性不良BOM,作业指导书产生错误会导致一个或多个LOTreworkA/I生产完成后示方才发放10/193-3特殊要因分析(二)分析韩国BOM电插作业A/I作业指导书担当

相异LGEHZ设计制作BOMokokE.C.O

韩国设计制作BOM

最终BOM发送变更事项通知LGEHZ

业务内容

接到SCM-BOM后变成M-BOM

示方发放，修改M-BOMPCB确认

从韩国接受作业指导书与BOM对照（手动）完成作业指导书制作相异（手动）系类MODEL时生技制作相异

问题点

韩国BOM有韩文字不明确韩国BOM修改后未及时通知韩国BOM出错时难检查

未及时制作制作后不良太多

M-BOM中铁线无无专人管理示方未及时反映在BOM内

生技担当人员变换,业务不熟人工对照,工作繁重,容易错手工制作相异易错,不符标准手手工制作的相异无法用PC保存DATA生技科制作作业指导书最终作业指导书okokokokokNGokokNGNG

接受作业指导书制作PROGRAM

确认相异示方与作业指导书确认

制作PROGRAM时需人工确定插件位置,插件件种类,方向,顺序,工作繁重费时长.

编写WORKSHEET需要考虑机器情况.

示方与作业指导书人工对照修改.量产前作业指导书错误多,返工次数多MM/C老化,配件缺乏CHANGEMODEL困难AA/I完成后,设计要求返工,管理困难正确作业指导书生产前准备-资材,PROGRAM输入-调整M/C-初品检查-量产NG11/193-4现有PROCESS分析分析现有作业指导书制作Process韩国设计生技电插在对当前作业指导书制作流程进行分析的基础上,提出了本次活动的具体改善内容改善内容1.旧的,字迹不清,有错误的作业指导书输入PC,DATA保留,重新打印.2.更改当前作业指导书制作流程减少不必要的过程,减少错误3.采用新方法制作A/I插件程序,减少错误,

提高效率.4.改变当前相异,作业指导书管理SYSTEM,

减少错误.细部情况1.A.协同设计生技对当前常用MODEL的作业指导书进行清理,

更正错误后输入PC,同时保存DATA.B.对WORKSHEET整理,重新打印.2.通过TEAM员对当前的作业指导流程进行分析,减少不必要的过程,优化PROCESS,与韩国工程师合作,提出了新的

PROCESS,并进行试行.3.在韩国工程师帮助下,采用了新的制作电插程序方法,

使得制作一个新的电插程序用时由21.5HR减少到3.5HR,

同时减少了错误.4.将当前设计下发示方,A/I生产;生技在设计发示方后完成相异,A/I生产的过程改为A/I对新SUFFIX生产前对新

SUFFIX再次查BOM,相异12/194-1具体改善内容改善A/I作业指导书担当韩国B.O.M生技科制作作业指导书最终正确作业指导书okok

相异LGHZ设计制作BOMNG电插科生产okokNGok韩国生技okA/I作业指导书作成韩国B.O.M最终正确作业指导书okLGHZ设计制作BOMNGPROGRAM制作NGE.C.OokokokE.C.Ookokokokok

相异NGok13/194-2改善前后PROCESS对比旧Process新Process改善对新旧电插程序制作Process对比,可知采用新方法可节省工作时间.旧方法设计SamplePCB生技作业指导书PCB扫描编数据库制作SHEET查找站号查找容量顺序连接NGNG8HR30M30M1HR1HR9HR3HR6HR人工操作,容易出错TOTAL22HR新方法韩国BOM韩国PL1DXF文件BOM整理插件程序完成PCB编程插件顺序连接制作WORKSHEET插件程序完成2HR1HRTOTAL3.5HR30M节省时间:18.5HR14/194-3新旧程序制作方法对比改善

相异手动制作(BOM对比),制作时间长,人为错误多,准确度低,因此对于针对手动变成自动成型

PROGRAM开发使用试用新SYSTEM试用新SYSTEM15/194-4对比假设验证改善16/194-5改善前后对比改善采取新SYSTEM后,利用FFH-2020/3030生产与PMS-G3生产作对比可知,采用新方法可节约时间及金额,产生巨大效益.程序制作时间44HR8HRDOWN36HRPMS-G32PCBF-2020/30305PCB302DOWN22PMS-G3F-2020/3030PCB设计不良REWORK费用19450PMS-G3F-2020/3030不良处新SYSTEM比旧SYSTEM可减少不良,节约资金,节约时间RMBHR次数19450所需要的条件满足下再一次进行相互条件是否符合CHECK,完全符合时进行PROGAM制作及作指制作PLIBOM对照OK制作PROGRAMMatch.ERRNG处理方法EDIT.match.errERROR地方出现1,各种条件CHECK2,开始制作1(选定BOM类型,元件M/C别分类…)AXRXJJJ有字节OKNG第一步开始重新确认BOMCONV.EXE.ERROR0.ENDprogram1.LGEHZM-BOM+Tinwire2.LGEHZM-BOM+NoneTinwire3.P/TJASAPBOM+Tinwire4.P/TJASAPBOM+NoneTinwire5.P/TDownBOM+Tinwire6.P/TDownBOM+NoneTinwire根据实际选定3,开始制作2(部品进行分类…)1.NOTinclude.2.5mmwire包括3.7.5mmwire包括4.10mmwire包括5.所有wire包括1)Ax