不合格品管理制度

不合格品管理制度一、目的为了确保公司产品质量，规范不合格品的管理流程，防止不合格品的非预期使用或交付，降低质量成本，特制定本管理制度。

二、适用范围本制度适用于公司生产、采购、销售等各环节中发现的不合格原材料、零部件、半成品及成品的管理。

三、职责分工

（一）品质管理部门1.负责制定和完善不合格品管理相关的检验标准和规范。2.对生产过程及成品进行检验，判定不合格品，并出具检验报告。3.组织对不合格品进行评审，提出处理建议。4.对不合格品的处理过程进行监督和跟踪，确保处理措施有效执行。

（二）生产部门1.负责对生产过程中发现的不合格品进行标识、隔离和初步统计。2.按照品质管理部门的处理建议，对不合格品进行返工、返修或报废等处理操作。3.协助品质管理部门分析不合格品产生的原因，制定并实施相应的纠正预防措施。

（三）采购部门1.负责对采购的原材料和零部件进行进货检验，对不合格的采购物资进行标识、隔离，并及时通知供应商处理。2.与供应商沟通不合格品的处理结果，跟踪供应商采取的纠正措施执行情况。

（四）仓库管理部门1.负责对不合格品进行妥善存储，确保不合格品与合格品有效隔离，防止混淆。2.根据品质管理部门的处理决定，办理不合格品的出入库手续。

（五）销售部门1.负责对客户反馈的不合格产品信息进行收集和传递。2.配合品质管理部门和生产部门处理客户退回的不合格产品。

四、不合格品的识别与判定

（一）原材料和零部件1.采购的原材料和零部件必须符合采购合同规定的质量要求。进货检验时，依据相关的产品标准、检验规范进行检验。2.出现以下情况之一的判定为不合格：外观存在严重缺陷，如划伤、磕碰、变形、锈蚀等，影响产品性能或装配。尺寸超出规定的公差范围，经检验不能满足后续加工或装配要求。理化性能指标不符合标准要求，如材料成分不合格、硬度不达标等。性能测试不通过，如电气性能、机械性能等不符合规定。

（二）半成品1.在生产过程中，各工序对半成品进行检验，发现不符合本工序质量要求的产品判定为不合格。2.不合格半成品的表现形式包括但不限于：加工精度不够、表面粗糙度不符合要求、装配不到位、零部件损坏等。

（三）成品1.成品检验依据产品标准、客户要求及相关检验规范进行。2.出现下列情况之一的判定为不合格成品：外观质量不符合要求，如表面有瑕疵、色泽不一致、标识不清等。性能指标未达到规定标准，无法满足客户使用要求。包装不符合规定，如包装材料破损、包装方式不当等，可能导致产品在运输和储存过程中受损。与客户签订的特殊质量协议中有明确规定的其他不合格情况。

五、不合格品的标识与隔离

（一）标识方法1.对于不合格的原材料、零部件，在其外包装或明显部位贴上红色"不合格"标识牌，并注明不合格原因、批次等信息。2.生产过程中发现的不合格半成品，在该半成品上用红色粉笔或油漆标注"不合格"字样，并做好相应记录。3.不合格成品采用在产品上粘贴红色"不合格"标签或在包装箱上标明"不合格品"字样的方式进行标识，同时记录产品型号、批次、不合格情况等详细信息。

（二）隔离措施1.不合格原材料和零部件应存放在专门的不合格品区域，与合格品严格分开，并有明显的区域标识。2.生产线上的不合格半成品应放置在指定的不合格品暂存区，防止其继续流转。3.成品检验不合格的产品，应及时从合格产品存放区域移出，存放在不合格品仓库或指定的隔离区域，确保不与合格品混淆。

六、不合格品的评审与处理

（一）评审流程1.品质管理部门在发现不合格品后，填写《不合格品评审单》，详细描述不合格品的名称、型号、批次、数量、不合格情况及发现地点等信息。2.组织相关部门（包括生产、采购、技术、质量等）人员对不合格品进行评审。评审内容包括不合格品对产品质量、性能、交付等方面的影响程度，以及采取何种处理方式更为合理。3.各部门评审人员根据评审情况发表意见，共同讨论确定不合格品的处理方案。

（二）处理方式及适用情况1.返工适用情况：不合格品经采取适当措施后能够使其符合规定要求的，可进行返工处理。例如，产品外观有轻微划伤，通过打磨、抛光等方式可以修复；装配过程中个别零部件安装不到位，重新进行装配即可。操作要求：返工应制定详细的返工作业指导书，明确返工的步骤、方法、质量标准及注意事项。返工操作人员应经过培训，熟悉返工流程和要求，确保返工后的产品质量符合标准。返工后的产品必须重新进行检验，合格后方可转入下一工序或入库。2.返修适用情况：不合格品经返修后虽不能完全达到原规定要求，但能满足预期使用要求的，可进行返修处理。如某些电子产品的性能指标略低于标准，但经过调试和优化后仍能正常使用。操作要求：返修前应评估返修对产品质量和性能的影响，制定返修方案并经相关部门批准。返修过程中应做好记录，包括返修的部位、采取的措施、维修人员等信息。返修后的产品需要进行必要的检验和测试，确保其能够满足预期使用要求，并在产品标识或相关记录中注明"返修品"字样。3.让步接收适用情况：不合格品不符合规定要求，但不影响产品的主要功能和使用安全，且在客户同意的情况下，可进行让步接收。例如，产品的某项次要性能指标略低于标准，但经过风险评估认为不会对产品的正常使用造成严重影响。操作要求：让步接收需由销售部门与客户沟通协商，取得客户书面同意后方可实施。品质管理部门应在《不合格品评审单》上明确让步接收的条件、范围和有效期，并跟踪产品的使用情况。对于让步接收的产品，应在产品标识或相关记录中注明"让步接收"字样，以便追溯。4.降级使用适用情况：不合格品经评估后，其质量状况介于合格品与不合格品之间，虽不能完全满足原定等级要求，但能满足较低等级的使用要求时，可进行降级使用处理。如某些产品外观存在一定缺陷，但不影响内在性能，可降低等级销售。操作要求：由品质管理部门会同相关部门对不合格品进行评估，确定降级后的产品等级和使用范围。对降级使用的产品应重新标识，并在产品说明书或相关文件中明确说明降级后的产品特性和使用限制。销售部门应向客户说明产品降级情况，确保客户知晓并同意购买。5.报废适用情况：不合格品无法通过返工、返修、让步接收或降级使用等方式处理，或处理成本过高，不具备使用价值的，应予以报废。例如，严重损坏的原材料、零部件，无法修复的成品等。操作要求：对于决定报废的不合格品，应填写《不合格品报废申请单》，经相关部门负责人审批后进行报废处理。报废过程应进行记录，包括报废的产品名称、型号、批次、数量、报废原因及处理时间等信息。报废后的不合格品应按照规定进行妥善处置，如销毁、变卖等，防止其流入市场。

七、不合格品的记录与追溯

（一）记录内容1.不合格品的基本信息，包括名称、型号、批次、规格、数量等。2.不合格情况描述，如外观缺陷、尺寸偏差、性能指标不合格等具体表现。3.发现时间、发现地点、发现人员。4.不合格品的评审记录，包括评审时间、评审人员、处理建议等。5.不合格品的处理过程记录，如返工、返修的操作记录，让步接收、降级使用的批准文件，报废的申请与审批记录等。

（二）记录方式1.采用纸质记录和电子记录相结合的方式。纸质记录可使用《不合格品评审单》、《不合格品处理记录单》等表单进行填写；电子记录可利用公司的质量管理信息系统进行录入和存储。2.记录应及时、准确、完整，不得随意涂改。如有涂改，应在涂改处签字确认，并注明涂改日期。

（三）追溯要求1.应能够根据不合格品的记录信息，追溯到不合格品的原材料供应商、生产批次、生产过程中的各个环节以及相关责任人。2.在产品质量追溯过程中，相关部门和人员应积极配合，提供准确的信息和资料，确保追溯工作顺利进行。3.对于因不合格品导致的质量问题或客户投诉，应能够通过追溯及时查明原因，采取有效的纠正措施，防止问题再次发生。

八、不合格品的预防与持续改进

（一）原因分析1.品质管理部门定期组织对不合格品进行统计分析，找出不合格品产生的主要原因，如原材料质量问题、生产工艺不合理、设备故障、人员操作失误等。2.采用鱼骨图、排列图等质量管理工具，对不合格品的原因进行深入分析，找出问题的根源。

（二）纠正措施1.根据不合格品原因分析结果，由责任部门制定针对性的纠正措施，并明确措施的实施计划、责任人及完成时间。2.纠正措施应经相关部门评审和批准后实施。在实施过程中，品质管理部门负责跟踪监督，确保措施有效执行。3.对于因原材料质量问题导致的不合格品，采购部门应加强对供应商的管理，与供应商共同分析原因，督促供应商采取改进措施，提高原材料质量。4.因生产工艺问题造成的不合格品，生产部门应组织技术人员对工艺进行优化和调整，完善工艺文件和作业指导书，并对操作人员进行培训。5.针对人员操作失误导致的不合格品，应加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能，规范操作流程，并建立相应的考核机制。

（三）预防措施1.基于不合格品的数据分析和原因分析，制定预防措施，防止类似问题再次发生。预防措施应具有前瞻性和系统性，涵盖质量管理体系的各个方面。2.定期对质量管理体系进行内部审核和管理评审，检查质量管理体系的运行有效性，及时发现潜在的不合格因素，并采取预防措施加以消除。3.加强员工培训，提高全员质量意识，使员工充分认识到不合格品管理的重要性，自觉遵守质量管理规定，积极参与质量管理活动。4.持续改进生产设备和检测设备，确保设备的精度和可靠性，减少因设备问