钢结构质量通病控制手册

目录

一、序言

二、文献引用及术语

三、职责与权限

四、质量通病原因分析、危害性及防止措施

第一节人员资质质量通病

1.特殊工种（焊接、气割等）人员无上岗证现象

2.特殊工种人员（焊接、气割等）资质过期现象

3.焊工考核项目不满足施焊范围现象

第二节设备、仪器质量通病

1.设备、仪器检定周期过期现象

2.保温桶损坏继续使用现象

第三节原材料质量通病

1.原材料复验汇报有明显错误现象

2.使用的原材料类别不满足设计文献现象

3.原材料及余料未标识现象

第四节钢零件及部件加工质量通病

1.零部件切割尺寸超差、气割表面质量超标、打磨尺寸超差现象

2.零部件切割后未修补、毛刺未打磨现象

3.零部件坡口损伤、不符合图纸规定现象

4.焊接件下料未考虑焊接受缩余量现象

第五节钢构件组装质量通病

1.钢构件坡口间隙超标现象

2.钢构件组对点焊损伤母材现象

3.组装基准线混乱现象

第六节测量质量通病

1.测量委托数据错误现象

2.测量成果数据错误上报现象

第匕节焊接材料口勺质量通病

1.焊接材料发放、烘干、回收不符合规定现象

2.焊接材料使用不规范现象

第八节成品保护质量通病

1.成品不能按规定寄存、吊运等现象

第九节焊接质量通病

1.焊接区域未张贴焊接工艺卡现象

2.焊接过程不按照工艺规定操作、操作人员不清晰焊接参数现象

3.焊接前不除锈等污染物现象

4.焊渣、飞溅不清理现象

5.无损检测H勺表面焊接缺陷不能及时清理现象

6.焊接缺陷或母材缺陷随意、私自修补现象

7.焊缝中随意填加异物现象

第十节检测质量通病

1.焊缝检测前未及时清理现象

2.无损检测结束后不能清理检测液痕迹现象

第十一节高强度螺栓连接质量通病

1.螺栓混用现象

2.摩擦面未做保护现象

3.螺栓漏拧现象

第十二节环境质量通病

1.焊接环境温湿度超标现象

2.焊接环境风速超标现象

五、质量通病原因分派职能表

六、产品不符合防止控制

本手册所用术语引用自有关技术原则，不在赘述。

三、职责与权限

1、质量属于企业的每一位组员，各级人员都应清晰的理解企业的质量方针

和质量目的，并贯彻执行。在企业中，从总经理、部门负责人、一般管理人员至

作业层人员，每个人都对产品质量负有对应责任。

2、各部门管理人员及作'也人员都应参阅本手册并吸取经验教训，开展质量

控制活动和作业，一旦发现问题，就能有效的采用纠正措施和防止措施，防止和

防止不合格品和不符合项再次发生。

3、本手册由企业生产部部编制，负责后续工作的修正和升版。该手册的有

效性仅限于我司，并接受企业任何人员的意见反馈和提议，以便为企业的质量管

理工作收录更多口勺改善内容。

四、质量通病原因分析、危害性及防止措施

第一节人员资质质量通病

1.特殊工种（焊接、气割等）人员无上岗证现象

原因分析：特种作业人员无证上岗状况现象时有发生，究其原因是对持证上

岗的意义和法律责任认识不到位，对安全法规理解不多。在其工程进度紧迫时.,

往往是临时从社会上召集人员，也不去审查与否持有特种作业证件，致使无证人

员从事特种作业。

危害性：致使作业过程及产品输出质量不能得到有效保证，直接影响钢构造

的安全可靠性。且对工程质量的验证带来不必要的麻烦，增长施工成本，如返工、

修理、报废、加大检测范围和频率等。

防止措施：加大宣传力度，在外部协作单位进场前，运用质量安全教育培训

的机会，宣传和剖析特种作业事故，让其进场人员认识到，持证上岗有助于企业

的质量安全基础，有助于明确作业人员H勺质量安全责任，有助于提高作业人员日勺

质量安全意识；外部协作包位人员进场前，规定对从事特种作业人员的资质证书

上报、审查并立案；对不符合特种岗位口勺人员资质规定重新上报；过程中，加大

检查力度，检查焊工合格证书及其承认范围、有效期及合法、真伪性。

2.特殊工种人员（焊接、气割等）资质过期现象

原因分析：未建立特殊作业人员管理台帐或对台帐未实行有效H勺动态管理，

导致部分人员资质过期。

危害性：管理人员未尽职尽责，对其规章制度不能严格遵守，存在管理漏洞；

对导致的产品质量不能提供可靠性的验证根据，如同上述1所述危害性，此处不

再赘述。

防止措施：加强管理体系的内部审查，保证制度措施的有效执行；加强过程

中的检查工作；对到期的特殊证件，提醒有关人员尽快办理延期或重新考试取证

工作；对台帐进行动态管理，并及时将台帐更新状况下发，根据台帐更新状况，

质检人员加强过程检查。

3.焊工考核项目不满足施焊范围现象

原因分析：施工前技术、质检人员对焊工考核项目与否满足施工范围未核查,

对考试项目（编码）不理解，对施焊覆盖范围不明确。未建立焊工施焊范围台帐，

不能及时检索。

危害性：焊工资质不满足施工需要，不符合核安全法规，焊接质量不易保证。

防止措施：建立焊工考核项目数据库，在施工前，根据焊工考试合格项目及

施焊范围的需要，针对性选择焊工；根据施焊内容，由技术人员对焊接资格的符

合性进行审查，加强过程中的检杳监督工作。

第二节设备、仪器质量通病

L设备、仪器检定周期过期现象

原因分析：设备、仪器的标定，未建立计量检定台眠和周期检定计划或对台

帐未实行有效H勺动态管理，导致部分设备、仪器检定日期过期。

危害性：直接影响产品输入状态，不能有效监控过程质量而失去依托型数据。

从而对产品质量输出得不到有效保证。

防止措施：加强管理人员时责任心，建立设备、仪器检查设备台账和档案，

以及周期性检定计划。有效执行计量管理制度，即各单位公布H勺有关计量或设备

仪器管理程序。

2.保温桶损坏继续使用现象

原因分析：操作人员无质保意识，管理人员监管不到位。

危害性：无法正常进行焊条保温，影响焊接质量。

防止措施：保温桶贯彻到个人，并进行不定期的检查。

第三节原材料质量通病

1.原材料复验汇报有明显错误现象

原因分析：原材料一般指钢材.、焊材、螺栓等材料，进场后，根据质保级别

的不一样，复验的项目则不一样。复验完毕后，形成的汜录和检测汇报就构成了

所谓的复验汇报，但在检查中发现复验汇报某些质量特性指标是错误的，或者引

用的原则规范存在错误，更有甚者某些破坏性指标的试样尺寸和规格是错误H勺，

等等一系列常常性发现H勺错误。分析其原因：材料验收人员缺乏专业技术能力，

或得不到有关技术支持，检查见证人员起不到监督口勺作用，对其材料口勺复验程序

和复验规定知之甚少。形成时复验汇报，审查人员不够仔细、认真或专业知识匮

乏等所致。

危害性：直接影响材料复验的进程和有效性，导致部分资源挥霍和反复性损

失。甚至导致大数量H勺不合格项产生，导致加严抽样的不必要。

防止措施：建立材料复验责任制度，贯彻到人，直至负责的技术人员、质检

人员、材料人员等；加强材料复验委托单日勺审核工作，实行技术、质检人员签字

放行制度；加强材料复验有关程序、技术规范的学习，掌握钢衬里材料验收大纲;

加强过程监控，重要是质检人员的过程检查监督，把原材料H勺复验当做正式产品

看待，必要时可实行启动内部质量计划来控制和监控其整个流程，实行见证签字

放行的措施；加强复验汇报的内部审查，直至有关负责人签字承认无误后，可报

外部单位审查承认。

2.使用H勺原材料类别不满足设计文献现象

原因分析：材料标识不到位；技术交底漏项；施工时，操作人员随意领取材

料进行使用，技术、质检人员监督不到位等。

危害性：所用材料不满足施工文献规定，工程质量不能保证，若代换口勺级别

低于原材级别时，将导致报废，处理难度大，增长施工成本。

防止措施：加强技术工作H勺严密度；做好构件标识，保证标识信息完整；加

强过程巡检。

3.原材料及余料未标识现象

原因分析：原材复验后状态标识信息不全及领料后不能及时移植标识信息，

标识牌随意移动，余料不能搁置制定地点并进行标识。

危害性：材料混用，不可追溯，工程质量不易保证。

防止措施：加强材料及领料的标识和移植工作，加强监督检查，不定期的进

行抽查，施行惩罚制度。

第四节钢零件及部件加工质量通病

1.零部件切割尺寸超差、气割表面质量超标、打磨尺寸超差现象

原因分析：技术交底不到位，操作人员对构件的加工尺寸偏差、精度不理解;

过程检查中，尤其是切割前划线工序未能按照图纸规定认真核查；对切割和打磨

的特殊环节未进行预留量的设置，属于技术范围未考虑周全等原因所致。

危害性：影响后续钢构造安装：导致返丁、修理或报废c

防止措施：加强技术交底工作，尤其是气割的J特殊工艺过程的技术交底，包

括气割时的角度、气体流量控制、割枪H勺选择等；构件气割前的检查工作，如有

质量计划控制，可合适考虑选择H（停工待检点）见证点；构件尺寸H勺控制在班

组实行经济考核制度等。

2.零部件切割后未修朴、毛刺未打磨现象

原因分析：零部件切割后，不能及时进行清理和修补时现象时有发生，分析

其原因：操作人员质量意识单薄，执行力欠缺；检查人员检查不到位，督促不到

位，监督整改有效性差；技术人员交底不明确等；

危害性：影响涂装质最、组对、焊接质量；

防止措施：加大监督力度，尤其是质检人员和工长、班组长；质量人员可对

班组实行经济考核制度。

3.零部件坡口损伤、不符合图纸规定现象

原因分析：气割时未留有足够的打磨余量；在翻转吊运时，导致坡口碰伤；

检查不到位，部分坡口角度不符合规定；

危害性：导致与图纸不符合；原焊接工艺不能覆盖，焊接质量不易保证，按

照技术规格书规定，启动不符合项，处理过程较长，影响施工进度等。

防止措施：加强技术交底和过程巡查和检查力度；施行质量奖罚措施。

4.焊接件下料未考虑焊接受缩余量现象

原因分析：技术人员经验局限性，考虑漏项，经验数据积累和搜集局限性。

危害性：影响后续安装；构件返工、报废等处理。

防止措施：绘制零部件下料图时，根据施工经验和施工手册中推荐预留收缩

量，并结合理论合适增长焊接受缩量，加强下料图的审查工作。

5.放样、号孔基准线或点混乱现象

原因分析♦：技术人员、施工人员对施工过程的累积误差认识局限性，质检、

技术人员检查不仔细c

危害性：导致构件尺寸或孔位置错误，导致返工、修理或报废，挥霍资源。

防止措施：放样下料前，认真分析构件构造，对的选择定位基准线。

第五节钢构件组装质量通病

1.钢构件坡口间隙超标现象

原因分析：尤其是钢衬里等现场安装，分析原因：预留量较少，切割面不整

洁；检查不到位，技术交底不到位，操作人员质量意识差等。

危害性：由于坡口间隙超标，使原有的焊接工艺不能覆盖，焊接质量得不到

保证；需重新评估焊接工艺或模拟条件下进行试验，导致进度滞后，挥霍资源。

防止措施：切割完毕前，预留足够的打磨余帚；加强过程检查和技术交底。

2.钢构件组对点焊损伤母材现象

原因分析：操作人员不能按照技术交底、工艺卡规定进行，随意点焊；监督

检查不到位；

危害性：导致母材损伤，需返工、修理，导致资源挥霍。

防止措施：加强过程检查力度和对技术交底、工艺卡的执行力度；施行质量

惩罚制度。

3,组装基准线混乱现象

原因分析：技术人员未及时查对基准线并进行醒目的识，检查人员不到位。

危害性：构件尺寸不符合图纸规定，导致返工、修理。

防止措施：技术、质检人员认真核算基准线并进行醒目H勺识。

第六节测量质量通病

1.测量委托数据错误现象

原因分析：技术人员不仔细，审核人员未认真查对；

危害性：测量成果与图纸不符，导致后续施工持续性的错误，导致严重不符

合项，处理周期过长，增长施工成本等。

防止措施：加强测量委托数据的审核丁作.校对或审核由技术和质检人员共

同签字后再行委托；加强测量过程的监控。

2.测量成果数据错误上报现象

原因分析：测量汇报数据，技术、质检人员未按照编差规定进行仔细审查查

对。

危害性：直接导致不符合项口勺产生；重新测量或修理、返工。

防止措施：认真审核测量汇报，查对无误后上报；如若测量数据超差，不能

进行修理或返工后到达规定H勺，及时启动不符合项。

第七节焊接材料的质量通病

1.焊接材料发放、烘丁、回收不符合规定现象

原因分析：焊材库管人员不能按照有关程序规定管理；质检、技术检查监督

不频繁。

危害性：焊材发放不可追溯。

防止措施：定期检查焊材的发放、烘干、回收，并形成记录；加强库管人员

的培训学习。

2.焊接材料使用不规范现象

原因分析：操作人员质量意识差；检查监督不到位。

危害性：影响焊接质量，挥霍焊材；

防止措施：加强操作人员H勺培训教育；施行惩罚措施；加大检查力度。

第八节成品保护质量通病

1.成品不能按规定寄存、吊运等现象

原因分析：操作人员成品保护意识差，对其损伤导致时严重性不理解；检查

监督不到位；技术交底缺乏时成品保护应采用怎样措施的论述和规定；

危害性：导致返工、修理或报废，挥霍资源，影响进度。

防止措施：加强技术交底对其也许导致损伤的防止措施的描述和交底；加大

检查监督力度，施行惩罚措施：做好警戒标志，定负责人：加强成品保护意识的

培训教育工作。

第九节焊接质量通病

1.焊接区域未张贴焊接工艺卡现象

原因分析：技术、质检人员、工长责任心不强

危害性：焊接过程无支持性根据，焊接质量不可确认，导致返工、修理或报

废等，挥霍资源。

防止措施：施行惩罚制度。

2.焊接过程不按照工艺规定操作、操作人员不清晰焊接参数现象

原因分析：焊接人员质品:意识不强；技术交底执行力度差；管理人员监督监

管不到位。

危害性：工艺过程失控，焊接质量不可确认，导致返工、修理、报废。

防止措施：加强技术交底，对工艺参数等重要性能指标施行考核制度；施行

惩罚措施；加大自检力度.

3.焊接前不除锈现象

原因分析：操作人员责任心不强，缺乏质量意识；险查监督人员不能进行有

效监管；交底不明确。

危害性：易形成焊接缺陷，影响焊接质量，导致返工、修理。

防止措施：加强过程检查力度，施行惩罚措施；培养质保意识和良好H勺作业

习惯。

4.焊渣、飞溅不清理现象

原因分析：操作人员责任心不强；监督监管人员惩罚力度不够。

危害性：影响后续工作H勺开展，影响防腐质量等。

防止措施：强制施行班组自检，不合格H勺不予放行，进行经济惩罚；加大监

管力度。

5.无损检测时表面焊接缺陷不能及时清理现象

原因分析：操作人员责任心不强、管理人员监管有效性差。

危害性：影响体积检测和后续防腐工作。

防止措施：施行经济惩罚。

6.焊接缺陷或母材缺陷随意、私自修补现象

原因分析：操作人员缺乏对缺陷处理程序口勺理解；检查人员监管不到位，技

术交底未明确质量保证措施。

危害性：反复性H勺资源挥霍，导致返工、修理。

防止措施：加强返修程序H勺学习，加大监管力度，实行经济惩罚。

7.焊缝中随意填加异物现象

原因分析：施工人员质保意识差，技术交底漏项，检查不到位。

危害性：焊缝应力集中，影响焊接质量，导致质量安全隐患。

防止措施：加强技术交底工作和过程检查监督工作，施行惩罚措施。

第十节检测质量通病

1.焊缝检测前未及时清理现象

原因分析：操作人员质量意识较差，无良好的作业习惯；工长、检查人员监

管不到位。

危害性：影响检测质量和检测进度。

防止措施：无损检测前，质检人员再次确认焊缝清理工作与否完毕和复合检

测规定；加强技术交底。

2.无损检测结束后不能清理检测液痕迹现象

原因分析：操作人员质保意识差，监管不到位。

危害性：导致焊缝返锈或给防腐带来困难。

防止措施：加大监管力度和培训教育。

第十一节高强度螺栓连接质量通病

L螺栓混用现象

原因分析：操作人员质保意识差，螺栓未标识，使用时随意乱取等。

危害性：导致安装后长短不一，不能满足规定，给后续施工造程影响。

防止措施：建立并做好螺栓使用清单以及螺栓的标识，加强螺栓使用中的监

督检查工作。

2.摩擦面未做保护现象

原因分析：技术交底不到位，操作人员不按照规定操作，质量意识差，监管

人员未及时提醒和跟踪检查。

危害性：增长螺栓安装工作量，操作困难，影响螺栓安装质量。

防止措施：加强过程检查和技术交底工作。

3.螺栓漏拧现象

原因分析：初拧时未及时标识，监督不到位。

危害性：构件受力不均匀，影响构件整体稳定性。

防止措施：加强交底和过程的监督工作。

第十二节环境质量通病

1.焊接环境温湿度超标现象

原因分析：操作人员意识不到位；管理人员监控不到位。

危害性：影响焊接质量，导致后续返工、修理等。

防止措施：加强技术交底，并明确温湿度超标后的质量保证措施；加强检查

力度。

2.焊接环境风速超标现象

原因分析：操作人员意识不到位；检测仪器配置较少；质检人员意识不强或

监管不力。

危害性：影响焊接质量，导致后续返工、修理等。

防止措施：加强技术交底对环境控制的措施交底；配置足够的检测仪器；加

大自检力度c

五、质量通病原因分派职能表

质量通病原因分派职能表

序号项目技术组质检组物资组探伤室理化室测量组工长操作人员原材库

1人员资质质敢通病▲★••

2设的、仪潺质量通病★★▲••*

3原材料复验质量通病★★▲•

4测量质世通病▲★••

5钢构件组装质量通病★★▲▲

6零部件加工质量遹病★★▲▲

7灯接材料的质用通病★★▲★▲▲

8成品保护质量通病★