生产计划管理制度

生产计划管理制度一、总则1.目的为了规范公司生产计划的制定、执行、监控与调整等管理活动，确保生产活动有序进行，满足客户需求，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，特制定本制度。2.适用范围本制度适用于公司内所有产品的生产计划管理活动，包括从订单接收、生产计划制定、生产任务下达、生产过程监控到成品交付的全过程。3.职责分工销售部门负责接收客户订单，与客户沟通订单需求及交货期等信息，并及时传递给生产管理部门。跟踪订单执行情况，及时反馈客户需求变更等信息。生产管理部门负责制定公司总体生产计划，根据销售订单、库存情况等因素进行综合平衡和安排。将生产计划分解为具体的生产任务下达给各生产车间，并协调各车间之间的生产进度。监控生产计划的执行情况，及时解决生产过程中出现的问题，确保生产计划按时完成。根据实际生产情况和市场需求变化，及时调整生产计划。各生产车间按照生产管理部门下达的生产任务，组织本车间的生产活动，确保生产任务按时、按质、按量完成。及时向生产管理部门反馈生产过程中的问题和异常情况。采购部门根据生产计划和库存情况，制定原材料采购计划，确保原材料及时供应。负责与供应商沟通协调，确保原材料的质量和交货期。质量控制部门制定产品质量检验计划，对生产过程中的产品质量进行检验和监控。对不合格产品进行判定和处理，确保出厂产品质量符合标准要求。仓库管理部门负责原材料、半成品和成品的出入库管理，确保库存数据准确。根据生产计划和实际生产进度，合理安排库存，保障生产的顺利进行。

二、生产计划的制定1.订单评审销售部门收到客户订单后，应立即组织相关部门（生产管理、技术、质量、采购等）进行订单评审。评审内容包括订单的产品规格、数量、交货期、质量要求、价格条款等。各部门根据自身职责对订单进行评估，提出意见和建议。如生产能力能否满足订单需求、原材料是否有足够库存或能否及时采购、产品技术要求是否明确可行、质量标准是否清晰等。对于评审中发现的问题，销售部门应及时与客户沟通协调，争取达成一致意见。若无法满足客户要求，应及时向客户说明情况并协商解决方案。2.生产计划制定依据经过评审的客户订单。公司的库存情况，包括原材料、半成品和成品的库存数量。设备产能及人员配置情况，综合考虑各生产车间的设备性能、生产能力以及员工技能水平等因素。生产周期，根据产品的工艺流程和以往生产经验，确定各产品的生产周期，作为生产计划安排的重要参考。3.生产计划的内容产品型号及规格。生产数量。生产批次及交付时间。各车间的生产任务分配。原材料需求计划，明确所需原材料的种类、规格、数量及到货时间。4.生产计划制定流程生产管理部门收集销售订单、库存信息、设备产能及人员配置等资料。根据上述资料进行综合分析和平衡，制定月度生产计划初稿。月度生产计划应涵盖本月内预计生产的所有产品及大致生产进度安排。将月度生产计划初稿提交给相关部门（销售、采购、质量控制、各生产车间等）征求意见。根据各部门反馈的意见对生产计划进行调整和完善，形成正式的月度生产计划。将月度生产计划分解为周生产计划和日生产计划，并下达给各生产车间和相关部门。周生产计划应明确本周各车间的具体生产任务和进度要求，日生产计划则进一步细化到每天的生产安排。

三、生产计划的执行1.任务下达生产管理部门将周生产计划和日生产计划以书面形式或电子文档形式下达给各生产车间。下达的生产计划应明确产品型号、规格、数量、生产批次、交付时间以及质量要求等关键信息。各生产车间接到生产计划后，应组织车间管理人员和员工召开生产动员会，将生产任务分配到具体的班组和个人，并明确生产进度要求和质量标准。2.生产准备各生产车间根据生产计划要求，提前做好生产准备工作。包括设备调试、模具准备、工装夹具检查、原材料及零部件的领取等。采购部门按照原材料需求计划及时采购所需原材料，并确保原材料的质量和到货时间符合生产计划要求。原材料到货后，仓库管理部门应及时办理入库手续，并通知生产车间领取。质量控制部门根据产品质量检验计划，准备好相应的检验设备和工具，对生产过程中的原材料、半成品和成品进行质量检验。3.生产过程控制各生产车间应按照生产计划和工艺要求组织生产，严格遵守操作规程，确保生产过程的安全、稳定和高效。车间管理人员应加强现场巡查，及时发现和解决生产过程中出现的问题，如设备故障、人员操作失误、物料短缺等。对于一般性问题，应立即组织人员进行处理；对于重大问题，应及时报告生产管理部门协调解决。员工在生产过程中应做好自检和互检工作，确保产品质量符合要求。每道工序完成后，应及时进行质量检验，合格后方可转入下一道工序。生产过程中应做好各项生产记录，包括设备运行记录、生产操作记录、质量检验记录、物料领用记录等。生产记录应真实、准确、完整，以便于追溯和查询。

四、生产计划的监控1.监控指标生产进度：以实际完成的产量与计划产量进行对比，计算生产进度百分比，监控各车间、各产品的生产进度是否符合计划要求。产品质量：统计产品的一次合格率、废品率等质量指标，监控产品质量是否稳定在规定标准范围内。设备利用率：计算设备的实际运行时间与可运行时间的比例，监控设备的利用效率。物料消耗：统计原材料、辅助材料等的实际消耗数量与计划消耗数量的差异，监控物料消耗是否合理。2.监控方式生产管理部门定期（每日、每周）召开生产调度会，各生产车间汇报生产计划执行情况，包括生产进度、质量状况、设备运行情况、物料供应情况等，分析存在的问题并提出解决方案。生产管理部门安排专人对生产现场进行巡查，及时掌握生产动态，发现问题及时督促解决。各生产车间应每日向生产管理部门报送生产日报表，详细记录当日的生产任务完成情况、质量检验结果、设备运行状况等信息。质量控制部门定期对生产过程中的产品质量进行抽检，并将检验结果及时反馈给生产管理部门。3.偏差分析与处理当监控发现生产计划执行出现偏差时，生产管理部门应组织相关人员进行偏差分析。偏差分析应包括偏差产生的原因、对生产进度和产品质量的影响程度等方面。根据偏差分析结果，制定相应的纠正措施。纠正措施应明确责任部门、责任人、完成时间以及预期效果等。对于因订单变更、原材料供应不足、设备故障等原因导致的偏差，生产管理部门应及时协调相关部门采取措施进行调整。如与销售部门沟通变更订单需求、督促采购部门加快原材料采购、组织维修人员抢修设备等。对纠正措施的执行情况进行跟踪检查，确保偏差得到有效纠正，生产计划能够按时、按质、按量完成。

五、生产计划的调整1.调整原因客户订单变更，包括产品规格、数量、交货期等方面的变更。原材料供应出现问题，如原材料短缺、质量不合格、供应商交货延迟等。设备故障或突发事故，影响生产进度。市场需求发生变化，导致原生产计划不再适应市场需求。其他不可抗力因素，如自然灾害、政策法规调整等。2.调整流程当出现需要调整生产计划的情况时，相关部门（销售、采购、生产车间等）应及时向生产管理部门报告。报告内容应包括问题的详细情况、对生产计划的影响程度等。生产管理部门接到报告后，应立即组织相关人员进行评估和分析，确定生产计划调整的必要性和可行性。根据评估结果，制定生产计划调整方案。调整方案应明确调整后的生产计划内容，包括产品型号、规格、数量、生产批次、交付时间等，以及相应的调整措施和责任部门。将生产计划调整方案提交给公司相关领导审批。审批通过后，生产管理部门应及时将调整后的生产计划下达给各生产车间和相关部门，并做好沟通和协调工作。3.调整后的执行与监控各生产车间和相关部门应按照调整后的生产计划组织生产和工作，确保调整后的计划得到有效执行。生产管理部门对调整后的生产计划执行情况进行监控，监控方式和监控指标与原生产计划相同。如发现执行过程中出现新的问题，应及时采取措施进行处理，确保生产活动顺利进行。

六、生产计划的考核与奖惩1.考核原则公平、公正、公开原则，考核结果应真实反映各部门和员工在生产计划执行过程中的表现。定量与定性相结合原则，既考核生产计划执行的量化指标，如生产进度、产品质量等，也考核工作态度、协作精神等定性指标。激励与约束并重原则，通过考核与奖惩措施，激励各部门和员工积极完成生产计划，同时对未完成任务或出现重大问题的进行约束。2.考核内容与标准生产进度按时完成生产计划，得满分；每延迟一天完成，根据延迟的产品数量和对整体生产进度的影响程度扣减相应分数。提前完成生产计划，且产品质量合格，给予适当加分奖励。产品质量产品一次合格率达到规定标准，得满分；每降低一个百分点，扣减相应分数。出现批量性质量问题，根据问题的严重程度给予严厉扣分，并追究相关人员责任。设备利用率设备利用率达到目标值，得满分；每低于目标值一个百分点，扣减相应分数。因设备故障导致设备利用率过低的，查明原因并对相关责任人进行扣分。物料消耗物料消耗控制在计划范围内，得满分；超出计划消耗的，根据超出比例扣减相应分数。对浪费物料的行为进行严肃处理并扣分。工作态度与协作精神积极主动完成工作任务，与其他部门协作良好，得满分；出现推诿扯皮、不配合工作等情况，视情节轻重扣分。3.奖惩措施奖励对在生产计划执行过程中表现优秀的部门和个人，给予表彰和奖励。奖励方式包括奖金、荣誉证书、晋升机会等。对于提出合理化建议并被采纳，有效提高生产效率、降低成本或改