《企业生产现场管理主要理论及方法综述4900字》

企业生产现场管理主要理论及方法综述目录TOC\o"1-2"\h\u5677企业生产现场管理主要理论及方法综述 144421.1现场管理理论 1217491.1.1现场管理 1159841.1.2相关概念 1107631.1.35S管理法 2246501.1.4生产线平衡 3160741.1.5生产线平衡效果评价 467171.2程序分析 5294361.1.1程序分析概念 5306351.1.2流程程序分析 71.1现场管理理论1.1.1现场管理现场所指的就是企业进行生产设计、销售或者向顾客提供服务的地点，企业的价值正是在现场被创造出来的，因此对于生产场所的管理必然应该引起企业高度的重视。从泰勒的科学管理时代，就已经开始注重现场管理的重要性了当时泰勒提出要给员工设计制造最适合的劳动工具，制定完成一项工作的标准操作方法，这些措施其实都是针对生产现场所提出的，科学管理时代的管理研究基本上都是在生产现场进行的。但是当现场管理理论发展到今天，就有了狭义和广义的现场管理之分。广义的现场管理，包括了企业的所有生产经营性活动，范围较广，而狭义的现场管理则注重作业现场的研究，工业工程理论所说的现场管理一般都是指狭义的现场管理方式。现场管理这一理念诞生之初，仅仅是指我们要注重生产现场的环境整洁，保证秩序性和便利性，现在所说的现场管理已经不再局限于此，是指我们要对现场管理系统进行完善和优化，实际上就是充分发挥现代管理理论的指导作用，充分运用科学现代的管理方法，为生产创造更好的环境和条件，构建更有价值的生产系统[15]。现场管理所应该遵循的原则包括经济性、科学性、灵活性和标准化。经济性原则指出了现场管理的根本目的，就是要克服原先的生产现场存在的低效、浪费、多余等一切问题，达到低耗高效的经济生产方式是每个企业的追求。科学性则要求在现场管理分析时，要做的认真理性，不能轻视现场管理的作用，一切行为做法要以科学为依据；灵活性提醒我们不能拘泥于某些固定的方法，擅长创新；标准化是要特别注意的，虽然建立标准需要管理者投入很大的精力，同时也需要投入一定的人力物力，但是管理者应该有长远的眼光，认识到标准化的实施可以带来更多的优势[16]。1.1.2相关概念工作岗位:为的是完成某产品的各个工位,在生产线上确定一个工作岗位,操作者在位置上进行作业,这个地方就叫作工作岗位。作业元素将操作划分成一个一个的作业单位，这些作业单位基本不可再分。总工序时间:从产品整体生产过程来看制造一个产品所需要的总加工时间,即装配一个产品所有工序的操作时间总和。节拍:是装配线生产最重要的工作概念。节拍指装配线上连续生产两个同样的在造品的时间间隔,它体现装配线生产速率的大小或生产效率的多少。引入生产节拍的定义，将作业平均为数个工作岗位，每个工作岗位要做完的工作由多个工序基础动素组成,使每个工作岗位在节拍内都处在忙碌状,以完成定额的作业数量，近而使各工作岗位的闲置时间最少,作业达到平衡，生产效率提高。生产线各岗位工序的不协调，会引起不必要的消耗浪费外，还会造成很大数量在制品的积压,厉害时更加会造成装配线停滞、转产。要使生产线能流畅高效地运行生产，就必须使各工作岗位的劳动荷重平衡化,即充分使动素均匀分布到各岗位[21]。作业总时间相同，避免并充分去除、降低等待时间。装配线的稳定状态直接体现了生产流水线生产科学与否，这与产品的产能、品质及生产费用都有很直接的关系。装配线节拍的计算公式如下:1.1.35S管理法5S管理具体为整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其英文名称全部以S开头，故简称为5S管理法。5S管理法以其成熟性及普适性被世界范围内的生产作业型企业广泛应用于现场管理的体系改善中。5S管理法的最终目标是通过科学、合理、有效改善过程，减少各种不良现象的出现，优化生产作业现场环境，减少企业生产投入资金压力，实现高效和优质的工作目标。5S管理法主要是用于对生产现场过程中所产生的环境问题、原料摆放位置、行为等进行规范和管理，保证各个环节之间的衔接与协调，从而将不同环节的作用和价值最大化。现场管理的思想非常符合日本生产制造企业从管理者到普通员工的那种铺铢必较、親親业业的生产管理方式，所以在日本获得了非常卓越的发展，为日本生产制造企业获得较大的竞争优势奠定了基础。在所有现场管理的理论当中，最广为人知的就是日本生产管理者所提出的管理方式。现场管理正是致力于创造一个整洁有序的生产环境、并且进一步由此提高员工的工作积极性和工作热情，激发员工的创造性。日本研究者将现场管理的标准总结为五个词：整理、整顿、清扫、清洁和素养。这五个词在日语中写成假名的罗马字形式之后，都是以字母开头的，所以这种管理标准被称为管理。管理在管理形式上体现为对员工进行严格要求，建立完善的规章制度来敦促员工积极整理、清扫生产材料，擦拭生产设备，按时打扫生产车间，创造一个整洁、舒适的生产环境，但是它的本质是为了通过给员工形成一套外化的锻炼机制，最终可以将这种认真仔细的品质内化成为员工的日常生产习惯，而摒弃那种拖沓散漫的生产习惯，这对于每个员工自身来说也是一件受益终身的事情。一个在整洁有序的车间中从事生产作业的员工，肯定会格外注重产品的质量和生产的效率，管理被认为是全面质量管理和精益管理思想的一个朴素版。日本管理学者在对管理的效果迸行调查研究之后，发现没有将管理思想运用到生产管理中的企业，普遍存在生产现场脏乱差、生产原料放置不合理、生产设备老化严重等现象，而那些管理思想的践行企业则完全相反，都能打造一个干净整洁的生产环境并且还能锻炼出一批高素质的员工。5S中的每一个都代表了对于改善生产现场环境的具体操作。整理要求员工将生产过程中的废料和对生产没有帮助的障碍物及时清理掉，保证生产现场的方便有序；整顿要求一个生产单元的员工要协同标准，要将生产原材料、工具各归其位、摆放整齐，保证每个人及时取用；清扫指的是要将生产现场打扫干净，不能留有灰尘和卫生死角，机器设备日擦日新，清除脏污，清扫过程强调每个员工都要参与；清洁强调员工要爱会清扫的成果，对于生产现场的环境注重维护，可以让员工养成爱护设备的习惯；素养强调的是员工要注意的自身素质，应该有良好的仪表和形象，还要注意文明礼貌。5S管理的有效实施是打造优秀企业的基础，解决好企业的生产环境等基本问题可以为企业带来许多意想不到的收获。整洁、明亮、有条理的生产现场，可以给合作客户一个值得信任的印象，为企业塑造杰出的企业形象；通过对生产原材料和设备的清扫、对于现场整洁性的维护，可以帮助企业减少浪费，提高效率，保障生产过程的安全；管理可以帮助员工形成一种责任意识，员工在以后的生产过程中就会更注重提升生产的有效性，保障产品质量；另外，以团队为单位的清扫整顿工作可以帮助员工形成团队精神，增加员工的归属感和认同感，在员工之间培养良好的风气。保证管理有效实施的一个重要因素就是领导的重视和带头示范作用，因为管理关注的都是一些细节，所以如果没有领导的有效引导往往会不被普通员工所重视，最终导致这种管理思想实施的失败。如果没能让员工领会管理的精髓和重要性，一味强调严厉的制度和惩罚措施，不但不会起到很好的积极效应，还会导致员工的误会和抱怨，与最初的愿望背道而驰。1.1.4生产线平衡又叫工序同周期化，是对于一定生产节拍下的流水生产线，所需工序的工作岗位与操作工人数最低的案例。装配线平衡是权衡判断生产线岗位水平其中的重要参考,生产平衡率越高,则产线的工作效率将越大[17]。（2-1）CT:生产线岗位中最大标准时间,即装配线节拍由计算公式可以得到，生产线的平衡需达到如下2个条件:1)工序时间≤生产线节拍2)∑(生产线节拍-工序时间)最小1.1.5生产线平衡效果评价生产线平衡结果主要是以平衡延期指数(用Ba)来评判,又叫时间损耗率(用(用εL来表示)，平衡延期是一个半成品在生产线中的总闲置时间与它从开始到结束留在装配线上的总时间的百分比值[13]。如下列公式:Bd（2-2）其中N—工位数，C—理论节拍，t总—总工作时间对Bd的值，有下面表格的评价表2-1产线平衡标准延迟判定评定结果Bd≤10%优秀10%＜Bd＜20%良好Bd≥20%较差由上表可知，生产线平衡率P=1-Bd（2-3）带入（2-2）得P=（2-4）1.2程序分析1.1.1程序分析概念A)程序分析,是以现行工艺程序为基础,采用专用的图表和符号对其进行观察和记录,应用技术和四大原则进行分析,最后通过改进,提出合理的艺流程和车间平面与物料搬运路线[18]。需要特别强调的是程序分析的目的性,任何工作开始之前先要有一个清晰的目标,在工作工程中才不至于迷失方向。因此我们明确程序分析的目的是消除生产过程中的浪费和不合理因素,从而提高生产效率。程序分析就是根据具体的工作流秩序,从工作的开始岗位开始，到最终那个岗位结束,全面地分析工位中反复、延迟等待、搬运等不合理的问题。进而逐步、逐个的改善，提高生产效率。也能够说,利用统计查询分析现时期正在使用的工作过程，改善产线中不均衡、不节约、不科学的问题就是工序分析，是提升工作效能的一个理论方法。B)程序分析的目的程序分析的目的是要去除不必要的手续与流程。做价值流程分析,留下能产生价值的流程,去除没有增值的流程,降低制造成本,提高工作效率。C)程序分析的符号加工、检查、搬运、等待和储存构成了程序分析的工作构架。在分析和使用中为了方便简洁，外国机械工程学会规定了用5种符号分别阐述这5种活动。D)程序分析的内容层次程序分析的内容层次主要分为三个方面:工艺流程图分析、流程程序图分析和物流线路图分析,他们的特点如下图2-1:表2-1程序分析的内容和特点类别技术名称分析技术的特点程序分析工艺流程图分析工艺程序图含有工艺程序的全面概况及工序之间的相互关系,并根据工艺顺序编制,且标明所需时间。分析的目的是改善工艺内容、工艺方法和工艺程序流程程序图分析流程程序分析图是在工艺程序图的基础上,作进一步的详细分析,通过对制造流程中操作、检验、搬运、储存、暂存的详细记录,提出改进意见。物流线路图分析物流线路图是以作业现场为对象,对现场布置及物料和作业者的实际流通线路进行分析,以达到改进现场布置和移动路线,缩短搬运距离的目的。E)程序分析的方法程序分析和工作研究的分析方法相同，即“5W1H”、“ECRS"。也称作:1个不忘，4大规则，5个方面，5W1H技术。a)1个不能忘——不能忘操作经济规则充分地展示工作者的操作能力，以降低操作者的疲倦，提升工作效能。b)4大原则——“ECRS”四大原则先考虑该工位可以去除与否，对于不能去除的，考虑工序的并排、整合和节简。如果该工位能够去除，就没必要再进行别的研究。表2-2程序分析四原则序号改善原则目的事例1取消消除浪费消除不需要的工序动素科学安排，减少运输距离删除不需要的外形检查2合并配合作业同时进行合并作业把数个印章放在一起同时加工检查相同工作机器集合一起3重排改变顺序改变方法改变工具把检查工序提前采用小车来取代手工作业4简化连接更合理使操作更简单删除不必要动素改变物料摆放布局优化机器操作难易度筛选零件种类，使其标准化c)5个方面一一加工、搬运、等待、储存和检验这5个方面，研究的主要点不相同，在实际操作工作中应想到实际问题实际分析。d)“5W1H”技术[19]可以参照表2-3里的询问方式，对某一个问题进行持续多次提问，得到优化方案。表2-35W1H提问技术考试项目第一次第二次第三次意图要做什么（What）是否必要有没有更适合的人选原因这么做的原因（Why）这样做的原因是否真的需要时间什么时间做（When）为何这时做有没有更适合的时间地点在哪里做（Where）为何在这里做有没有更好的地点人员谁来做（Who）为何这个人做有没有更合适的人方法如何做（How）为何这样做有没有更恰当的方法1.1.2流程程序分析A)流程程序分析的概念程序分析中最基础、最关键的分析手段就是流水线程序分析。它把产品的生产全过程划分成加工、检验、搬运、等待和储存五种流动模式进行登记分析。流程程序分析是对整个产品生产加工流程中的全面分析，适用于找到潜在的生产损失。B)流程程序分