《一种针对芯轴进行划油线的自动组装装备设计》10000字

一种针对芯轴进行划油线的自动组装装备设计摘要：芯轴是一种经受横向载荷，发生弯曲变形的轴。油线又称油槽，主要用来减少摩擦和防止泄露。相比于传统工艺加工，芯轴油线的激光加工工艺具有生产效率高，并且无切削力作用于工件，可以保证工件精度的优点。本文开发了一种针对芯轴进行划油线的自动组装装备。该装备包含了上料，传输和加工，下料收集三大模块。在上料模块中，对送料盒子，转盘进行了创新型设计，并采用步进电机来保证有顺序的进行送料。在传输和加工模块中，对于内链节和送料小车一体化。使用红外传感器来协助步进电机进行运转。进一步在Solidworks中建立样机，实现模拟。最后利用Ansys有限元对关键部位进行受力分析，保证使用寿命。关键词：芯轴油线；激光加工；芯轴；自动组装设备开发；目录TOC\o"1-3"\h\u19291题目：芯轴油线激光加工自动组装单元开发 0126411绪论 714911.1选题的背景与意义 725941.1.1课题背景 7309001.1.2课题意义 8310211.2研究现状和发展前景 859221.2.1国外研究现状 849501.2.2国内研究现状 9163721.3论文的研究内容 9112921.4芯轴油线激光加工自动组装单元需求分析及功能设计 9305091.5加工装置切割质量的要求 1067871.6论文的技术路线 1023961.7步进电机的选型 10134251.8本章小结 1114752芯轴及油线 12117232.1芯轴的用途 12262852.2油线的用途 13231102.3芯轴规格及油线尺寸 14207782.3.1芯轴规格 14128332.3.2油线尺寸 16200363结构设计及工作过程 17197053.1总体结构设计 17263533.2关键零部件设计 21267343.3整体装配设计 231814总结与展望 262154.1总结 2620484.2展望 267885参考文献 28绪论选题的背景与意义课题背景轴是平常我们机器中比较重要的机械零件。根据机械设计的分类，轴可以分成传动轴，芯轴和转轴。其中芯轴便是经受横向载荷，又产生弯曲变形的轴。例如火车的车轮轴就是芯轴[12];在现实生产运用中，芯轴的连接处往往会由于摩檫力发生磨损。由于摩檫力产生的颗粒和热量也会进一步减短芯轴的使用寿命，这时侯就需要在芯轴的表面划油线。润滑油可以通过油线对芯轴进行润滑和带走摩擦产生的颗粒，同时也能将一部分的热量带走，保证芯轴的正常使用。如今，在常见的机械工程设计时，很多的芯轴都是需要在芯轴表面上划油线。这样润滑油可以沿着油线对芯轴和轴承的结合处进行润滑，这样可以减少摩擦，进行更加有效的传动。可是传统的划油线工艺仍是存在良多不足之处的。比如传统的油槽切削刃在加工过程中，因为直接接触的缘故，势必会有应力产生。产生的应力势必会使芯轴发生弯曲变形，从而影响精度。同时，传统的划油线加工往往在最后一道工序，在此之前，很多工件往往都会进行表面热处理，比如淬火，回火，涂层等等，以增加强度，消除应力等等[4];这样的话就造成了一个问题，就是随着表面硬度，强度的提高，会使划油线的工序更加难以实施。即使勉强为之，也会使产品的质量下降。图1.1传统芯轴油线加工图1.2芯轴油线激光加工课题意义因为激光切割不存在“接触”的问题，不会有切削力作用在芯轴上，所以不会产生应力，更不会使芯轴产生形变，能够有效的保证芯轴的质量和精度[7];与此同时，激光束比较容易导向和聚焦从而实现各个方向的变换，可以对复杂工件进行加工，极大的提高了生产效率，保证了比较好的经济效益[9];本课题所设计的芯轴油线激光加工自动组装单元是一种采取激光对芯轴进行划油线的自动组装设备。其中包括很多的子系统，比如激光加工系统，传动系统，收集装置。包括了上料，传输，加工，下料四个步骤。此芯轴油线激光加工自动组装单元旨在对芯轴加工时，可以使细长杆的变形减少，保证产品的精度和质量。研究现状和发展前景在各类降低芯轴油线应力的加工工艺中，芯轴油线激光加工技术是目前最具发展潜力的研究方向。这种加工方法是通过激光加工的方式在芯轴的表面形成合乎尺寸的油线。通过激光器产生的光斑，可以在不接触的情况下迅速把芯轴材料加热至汽化温度，再配合辅助气体吹走废渣和合适的时间来控制油槽的深浅，从而有效减少弯曲应力，提高产品的精度。国外研究现状国外传统的芯轴加工第一步往往是对原材料进行粗车，第二步对已加工工件进行精车。为了改善芯轴的质量，第三步一般都会对半精车后的工件进行调质和表面的热处理，如表面淬火加强硬度。第四步就会进行粗磨，减少表面的粗糙度。第五步就会就会进行铣键槽，接下来会进行去毛刺，最后进行精磨外圆。此传统工艺的加工方式存在“瓶颈”环节，就是在对工件进行表面热处理之后很难在对其进行划油线之类的操作[10];由于有应力的作用，使产品的精度受到影响。而激光加工则很好的克服了这一困难。有报道指出，一家国外的商用飞机制造厂利用两台多轴激光加工系统对已成形的不锈钢，Inconel合金，钛等的飞行零件进行切割和修整。其切割和修整的平均时间为原有加工工艺方法的1/5，并且消除了“瓶颈”环节，缩短了生产周期。如今，世界各国都在加速发展激光制造技术。例如美国通过“精密激光机械加工（PLM）协会”来激励新工艺技术的发展；英国Exitech公司和德国的Microlas公司先后推出了微结构加工用准分子激光微加工设备。国内研究现状我国激光加工技术开始研究的时间是比较晚，基础也比较薄弱以及设备也不够齐全。近些年，中国通过学校和企业一起努力，促进了科研的发展，诞生了很多激光技术人才。截至目前，很多地区都已经建立了激光加工研究中心。现在，我国激光加工技术获到飞速发展，但整体而言还处于相对落后的水平。激光器质量，激光加工工艺方面还不够先进，这些都是制约我国激光加工技术发展壮大的关键。关于激光技术的未来趋势是向高功率，高光束质量，高可靠性，高智能化和低成本方向发展[9];例如在功率提升，波长延伸等方面创新研发水平。激光加工技术是具有辽阔市场前景的。因为激光加工有着传统机械加工不具备的长处，所以它的应用势必愈来愈普遍。论文的研究内容本文的研究内容主要是利用激光切割技术来开发设计一套芯轴表面划油线的自动化单元。通过自动生产和激光加工来提高生产效率，克服传统加工的不足。为完成以上目标，现需要做以下步骤：（1）了解芯轴和油线的定义和作用，阐述如何选择芯轴的规格和油线的尺寸。

（2）研究芯轴油线激光加工自动组装单元的的总体结构设计，包括一些关键零部件的设计和整体装配图的设计。（3）阐述芯轴油线激光加工自动组装单元的工作过程。包括该自动组装单元工作时的四个步骤分别是上料，传输，加工和下料。（4）在整体设计完该装置的同时，研究提出一些该芯轴油线激光加工自动组装单元需要改进的地方，研究指明以后这方面的发展趋势和展望等。芯轴油线激光加工自动组装单元需求分析及功能设计本文开发设计了一种可对芯轴进行表面无应力的激光加工的装置结构，这套设备结合激光技术，能够更好的满足芯轴表面划油线而减少弯曲变形的工艺要求。表1-1具体分析了本文装置开发的需求和指标。表1-1开发需求功能指标芯轴油线加工的自动化对芯轴的上下料过程实现自动化高效率的激光表面加工设备具有较高的加工效率和牢靠稳定的结构稳定合格的油线深度和长度选用合适功率的激光器并且合理控制链条转速保持较低的设备的成本采用精简并且合理的结构设计，以获得较低的成本加工装置切割质量的要求因为激光一定要通过聚焦来形成焦点之后才能进行加工。与此同时，激光加工往往并不是直接焦点作用在加工金属表面，因为焦点处的功率太大，容易直接击穿加工物件。通常来讲还需要一定的离焦量。因为在离开焦点的各个平面上，功率都相对平均。对于焦点位置的确定，一般有三种方法，这里不再详述。最主要的是确定离焦量。根据焦平面和工件的位置关系，可以分为正离焦和负离焦。负离焦是当焦平面位于工件下方，这时侯相对正离焦可以获得更大的熔深。当知道焦距之后，再测得离焦量就可以知道激光器与工件表面的具体数值。图1.3激光离焦量测量以上便是一种测量离焦量的方式。首先需要知道的是激光1的焦平面的位置，之后结构光3与水平面之间会产生一个角度和焦距的值，再去测量指示光2和垂直面的倾角，最后利用公式来计算离焦量。这种测量方式是非接触式的，能在较小空间里实现测量，效率比较高。论文的技术路线本课题所涉及的技术路线如下。第一阶段查阅文献，主要从3个方面去查找资料。第一是查找了解并且掌握芯轴油线机器生产线的生产过程。第二是了解激光精密加工的原理和工艺过程。第三是学习一些机械设计的概念包括一些常用软件，比如画2维的CAD；画3维的SolidWorks，UG以及一些有限元的分析。第二阶段主要是通过自己的课题大概去制定方案。这个阶段主要是针对课题所要求的工作流程去具体的进行设计。主要是一些具体机器的结构建模，其中包括各个零部件的建模以及后续的装配体。第三个阶段就是三维仿真，实际检测机器的工作状态，验证在设计初期的理论要求。第四个阶段就是整理总结相关的数据，形成可视化的报告，撰写毕业论文。步进电机的选型就现在而言，步进电机按结构的差别，主要有三种类型：反应式，永磁式和混合式。反应式步进电机的定子上有绕组，转子材料是软磁材料。该型步进电机好处是结构简单，价格低廉，步距角相对较小；缺陷是动态性能差，效率不高，可靠性不高。永磁式步进电机的转子用永磁材料组成，转子和定子的极数相同。长处是动态性能好，输出转矩大。缺陷是精度差，步距角大。混合式步进电机吸收了两者的长处，缺陷是结构复杂，成本较高。a）b）图1.4步进电机a）永磁式步进电机b）混合式步进电机按步进电机定子上的绕组来分，有二相，三相等系列。从性价比上考虑，本设备采用的都是两相混合式步进电机。后续也可以采用各种型号的驱动器来进一步精确步距角。本章小结该小结总的来说，指出了传统芯轴油线加工工艺的不足和弊端，着重阐述了与之对应的激光切割的优点和好处。在这个前提上，本课题开发设计了一款用于芯轴油线激光加工自动组装的机器。本课题所开发设计的这一款设备包含了上料，运输加工，下料全过程，大大减少了人力成本，提高了生产效率。利用激光切割的优势，在一定程度上解决了传统工艺难以加工表面热处理之后的芯轴，提高了生产效率。在设计之初，首先确定整套设备的设计构思，明确所设计的机器具体要实现哪些功能。然后再分成3大系统依次设计，确定基本尺寸，画零件图，通过零件图从易到难再组合成三大系统的装配图，分别是上料系统，传输和加工系统，下料系统的装配图。最后把三大装配体在总的装配图中进行组装，构成整套的设备。该机器能自动对某一规格的芯轴进行自动的，高效的划油线操作，能够产生一定的效益，具有一定的实际意义。

芯轴及油线芯轴的用途轴是平常我们机器中比较重要的机械零件。根据机械设计的分类，轴可以分成传动轴，芯轴和转轴。芯轴便是经受横向载荷，又发生弯曲变形的轴。例如火车的车轮轴就是芯轴[12];轴的主要用途是支承转动零件并且和转动零件一起回转，从而去传递运动，扭矩或者弯矩。图2.1外斜齿芯轴图2.2内齿芯轴图2.3外花键精密芯轴图2.4精密机械轴油线的用途油线，俗称油槽。芯轴上的油线，好比就是润滑油的流经通道，可以是润滑油顺着油线流到接触面处，减少接触处工作时的摩檫力等等[10];同时，油线也能把多余的润滑油进行有效调节，减少因密封容积变化而引起的泄露。例如轴向泄露或者径向泄露。可以延长机械的使用寿命，增加可靠性。图2.5芯轴油线芯轴规格及油线尺寸芯轴规格芯轴分为标准芯轴和非标准芯轴，其中标准芯轴是连接转动零件的一个常见的机械零件。标准芯轴通常可以分成三大段，其中转动段一般位于中间，一边连着连接段，一边连着固定段。轴一般就是由圆钢轧制或者通过锻件切削加工获取[12];对于芯轴规格的选择，一般来讲，当芯轴的直径较小的时候，可由圆形的钢棒通过轧制来获得。对于那些直径比较大的芯轴或者阶梯直径变化比较大的芯轴，通常是采用锻件的方式来获取。并且在制造直径比较大的轴时，考虑到经济性等因素，往往可以把轴做成空心的以减少金属的消耗。至于芯轴毛坯的选择，一般分为以下一些情况。第一对于三大轴段直径变化不大的轴或者不是用在比较重要场合的轴，一般可选择轧制圆棒做轴的毛坯。如果不考虑经济因素，可以选用直径规格在3毫米到100毫米之间的冷拔圆钢作为芯轴的毛坯。因为冷拉圆钢相对于普通圆钢，精度更高，可以直接当作轴来使用，不再需要进行加工。第二对于一些比较重要的轴承受载荷或者直径变化很大的阶梯轴，往往采用锻件。对于形状相对复杂的轴，例如曲轴，往往会采用锻造毛坯。钢可分为合金钢和碳素钢。我们经常听到的45号钢就是一种含碳量为百分之0.45的碳素钢。对于轴材料的选用，一般从以下方面进行考虑[11];如果一根轴既承受转矩又承受弯矩时，即所谓的转轴，这往往要求轴具有比较好的强度和韧性。如果和滑动轴承进行配合时，往往还要要比较高的硬度，也就是轴的耐磨性一定要好。这样的话，优质碳素结构钢是一个不错的选择。一般来讲，通过调质之后的优质碳素结构钢具有优良的综合力学性能。如果对于不太重要的轴，也用采用屈服极限为235Mpa的普通碳素结构钢作为芯轴材料。对于高速，重载的轴，或者比较容易产生应力集中的话，一般采用合金结构钢。如硅锰钢等等。因为合金结构钢对于应力集中的敏感性较小，在芯轴材料选择中变得越来越广泛。图2.660si2cr合金钢本课题采用的送料小车可以运送直径是6mm，长度是8mm的芯轴。当然，根据送料小车的大小不同，以及送料转盘的大小不同，芯轴的尺寸大小也可以进行相应改变。这样通过更换送料小车和送料转盘，可以大大提高该机器的适用范围[1];正如上述所述，因为是激光切割，无需考虑应力因素。故我采用的芯轴材料为Q235普通碳素钢。图2.7Q235碳素结构钢（圆钢）图2.845号钢板油线尺寸由于油线是由激光切割器在芯轴上切割而来，所以油线的尺寸很大程度上取决于芯轴的尺寸大小。考虑到本课题采用的芯轴的直径为6mm,长度为8mm，故采用的油线尺寸定为长度为6mm，深度为0.5mm。这样的深度和长度切削芯轴的材料相对较少并且比较合理，在满足润滑油润滑的同时，也能有效的保证零件的强度。

结构设计及工作过程总体结构设计根据产品的要求，本课题从大方向上把握4大步骤，分别为上料，传输，加工，下料。全部的芯轴油线激光加工自动组装单元总共由3大部分组成，分别为上料系统，传输加工系统，收集系统。上料系统由送料转盘，送料盒子，电动机，底座，传动轴，红外线感应光电开关组成。其中比较重要的就是送料转盘，送料转盘类似于一个齿轮，但齿根部分是一个圆弧形，该圆弧的直径为6mm，并且该送料转盘的厚度为8mm.这于我采用直径为6mm,长度为8mm的芯轴是十分匹配的。送料转盘的中间开一个圆形和一个槽，方便电动机通过传动轴来带动送料转盘旋转。送料盒子内部的2块斜板的斜度不宜过大，并且斜板和送料转盘的尽量紧贴，但不要干涉。最大间距不应超过芯轴的直径，一般控制在3mm以内。这样可以保证送料转盘在工作过程中不会有芯轴直径掉落而引起混乱[3];送料盒子的背部也应开一个直径6mm的圆，方便连接送料转盘和电动机的传动轴通过，并且送料盒子的底部也应该开一个宽6.1~6.2mm，深8.1mm的口子，方便芯轴的掉落。稍微留有余量，防止芯轴在掉落过程中卡住。口子的下部装有一个功率为60W的对射式红外线感应光电开关的接收器，用来和每辆小车上的红外线发射器产生对射。底座采用上窄下宽的设计，并且对底座的下部可以适当的采取镂空的措施，这样可以在保证稳定性的同时又能减轻送料系统的重量。图3.1总装配体图3.2送料系统其中最核心的就是传输加工系统的部分。该部分由内链片，外链片，长套筒，短套筒，棘轮底座，送料小车，滑轨，底座，棘轮，棘轮轴，小车底座，电动机，支架，激光器，红外线感应光电开关的发射器等组成。由零件可知，本课题采用的是链传动，因为链传动能在低速，重载的不良环境下工作，而且链传动的传动效率较高，一般最高可达0.95~0.97。链条由内外链节交替组合而成。在内链片的外边各有2个外突的小块，在小块中装有内螺纹，用来和送料小车连成一体[6];送料小车上装有两个红外线发射器，当其中一个发射器与送料盒子口子处的红外线接收器产生共鸣时，会产生一个电信号，使棘轮停止转动，等待送料系统掉落一根芯轴到小车上。当另外一个红外线发射器与送料滑梯下方的红外线接收器产生共鸣时，也会产生一个电信号，使棘轮停止转动内链片互相用长套筒连接，在内链片和外链片相隔一个短套筒，由一根直径为2mm的轴连接起来[3];链条由2个棘轮带动，一个为主动轮，一个为从动轮。棘轮的中间开了一个直径为2mm的孔，方便轴通过棘轮与机架和电动机相连。机架分为棘轮机架和中间机架，总体的要求只要合理，一般在保证强度的前提下，要保证稳定性。中间的机架上装有一个滑动槽，用于送料小车的滑动，主要的作用为整个链条传动提供重力支持。本设计在中间机架的上下都开有螺纹孔，现实中一旦不能满足工作要求，也可以在机架的下方再装一个滑动槽，共同提供链传动的重力支持。中间机架的顶部装了可伸缩的支撑架，这样可以根据切割芯轴的直径大小的不同进行调节，可以适用在多种规格的芯轴油线的激光切割中[4];支撑架的上方安装了激光器。图3.3YAG脉冲激光器本设计可以采用的激光器的功率为500W，频率为300Hz的YAG脉冲激光器。由范安辅，徐天华的《激光技术物理》以及其他的一些网上资料可知，YAG脉冲激光器一般由激光棒，泵浦灯，聚光器和谐振腔组成，具有比较高的激光功率而且光束质量也比较好，是迄今使用最广泛的固体激光器。图3.4内链节（外加送料小车）图3.5外链节图3.6棘轮底座图3.7链条加棘轮本课题最后一个系统也就收集系统。收集系统主要由推手支撑架，推手支撑住，推手，收料滑梯组成。由推手支撑架，推手组成的推手系统安装在收集端的一个支撑架上。推手中线的高度一般与芯轴的中线的高度一致。这样当PLC根据指令把芯轴运送到推手之前时，推手能自动推出，把已经加工好的芯轴推到送料滑梯上。推手的长度一般略大于芯轴的长度[4];由于本设计的芯轴长度为8mm,故本课题的推手长度为8.5mm左右。之后芯轴沿着滑梯滑下，收集完成。送料滑梯的宽度一般也要略大于芯轴的长度，这样方便推手把芯轴推入到送料滑梯。与此同时，送料滑梯的下方装有一个反射式的红外线发射器，这个发射器可以和每辆装在送料小车上的反射式红外接收器产生共鸣。一旦送料小车上的红外线接收器收到送料滑梯下发的红外线发射器发出的红外线时，他就会产生一个微弱的电信号，这个电信号通过放大电路等传到带动棘轮的电动机里，最终来实现整个传输系统的启停。图3.8推手装置局部图图3.9送料滑梯关键零部件设计本课题中内链节小车装配体是由两个内链片，两个长套筒，小车底架和送料小车组成。两个内螺纹有一个内径为2mm的长套筒隔开[11];两个内链片的中间部分有一个外凸的小正方形块。该小正方形块开有内螺纹，可以和小车底座形成螺纹副。小车安装在小车底座上，可以在小车的中心部位开一个孔，打通到底座的内部，再进行攻丝，然后用螺钉连接。在螺纹连接时，最好加入弹簧垫片来保证送料小车和底座之间能紧密连接而不产生移动。因为假设送料小车和底座之间有移动，就会会上料过程有比较大的影响。最终可能会影响整台机器设备的工作效率。送料小车的直径基本契合加工芯轴的直径，并且长度也稍微大于芯轴的长度，这样可以保证芯轴在送料盒子中跌落到送料小车上时不至于被卡住[9];并且送料小车的上部和侧面都安装有反射式红外接收器，用于和送料盒子以及滑梯下方的反射式红外发射器产生共鸣，从而来有效控制送礼小车的停止和启动。有利于整个工作过程的有效进行。图3.10反射式红外传感器本课题中红外光电反射式传感器主要用于探测有无接近的物体[7];由于使用的是红外线，所以抗干扰能力非常好，精度也比较好，提高了整套设备的工作效率。这种红外光电反射式传感器的工作原理主要是红外发射光电管发出的红外线经过发射被送料小车上的红外接收光电管接收。当送料小车上的红外接收光电管接收到由红外发射光电管发出来的光信号后，把光信号转变成电信号。因为由光信号直接转变来的电信号比较微弱，所以还会经过后续电路的放大，整形和译码，最后由电动机带动送料转盘转过四分之一个圆，允许一根芯轴的掉落。图3.11反射式红外传感器图3.12反射式红外传感器原理图3.本课题中送料盒子的设计也比较讲究。从上到下，送料盒子内部有2个小的送料滑梯。送料滑梯的矿都一般就是芯轴的长度。当然，也可以稍微长于芯轴的长度。与此同时，滑梯的角度不宜过大，否则会造成芯轴直接堆积在送料转盘上，造成转盘负担过大，工作效率下降。滑梯角度也不宜过小。过小的角度可能会使芯轴不宜滑落，或者滑落速度过慢，也会造成工作效率的下降。经过查找资料以及一些相对比较简单但实用的实验，得出最好的角度一般在20到30度之间。以23度为最佳。2个送料滑梯与送料转盘的间距不能过大。最大不能超过芯轴的直接[6];在本课题中，也就是间距不得超过8mm。过大的间距可能会造成芯轴直接跌落至送料盒子出口，从而直接跌倒小车上。造成整台设备的紊乱和失效。送料小车的后背开有一个直径为2mm的圆，用来通过带动轴，使电动机可以通过带动轴去带动送料转盘的转动。送料盒子的外部有一块稍微高于2个送料滑梯的挡板，一直于连接到送料盒子的出口。和送料盒子的底部距离一般稍微大于芯轴的长度，但不可以过大。最大不能超过两倍的芯轴长度，否则芯轴有可能会直接掉落从而使整台机器失效。在本课题设计中，距离以9mm为最佳。图3.13送料盒子内部图整体装配设计在本课题设计中，共分为3大工作系统。3大工作系统的装配又可以分为内部和外部。我将一一来回答。首先是上料系统。从上而下，电动机通过传动轴带动送料转盘转动。传动轴和送料齿轮有类似于键一样的装置来带动。送料盒子内部的两个小型的送料滑梯与送料齿轮构成间隙配合。底座的下部进行镂空处理，在保证稳定性和强度的前提下，尽量减轻底座的重量。与此同时，底座和送料盒子采用螺纹连接装配。采用螺纹配合时，最好垫上弹簧垫片，使两者的螺纹之间产生相互作用力，使螺纹连接不容易松动。上料系统和传输加工系统没有具体的装配连接。主要是送料盒子的口子必须尽量靠前但不超过激光加工器。其次是传输加工系统。从上至下，激光加工器，激光加工器的支座，机器的底座之间用槽连接装配。内链节和外链节用链连接组成链条。棘轮和链条通过齿轮连接配合。特别要注意的时，棘轮和链条之间的配合必须妥善，不然容易产生干涉。棘轮和电动机通过轴连接，使电动机带动棘轮进行转动，从而带动链条转动来实现芯轴的运输和加工。最后一个是收集系统。收集系统主要也是用槽来进行连接装配。收集系统的主要组成部分有推手支架，推手，送料滑梯，反射式红外线传感器。相比于收集系统用的相对较多的槽连接，反射式红外线发射器和送料滑梯由螺纹连接。图3.14螺纹连接图3.15槽连接

总结与展望总结以激光加工为手段的工艺技术应用已经越来越普及。在芯轴油线的工艺上，激光切割大有用武之地[12];而类似于本课题设计的芯轴油线激光加工自动组装单元相对比较少，因此，在激光器的基础上，研究一款能自动对芯轴进行油线加工的机器还是比较有现实意义的。通过这段时间的设计和开发，我总体上完成了以下几项工作。1.通过查阅文献资料及相关专利说明书，了解芯轴油线的结构和种类等；了解激光精密加工原理和工艺，重点了解多维度激光加工的特点和方法。2.学习机械设计，机械制图以及Ansys软件有限元分析的有关知识并对现有芯轴划油线中存在的精度差等问题进行改善，解决。3.通过查阅文献资料，了解掌握芯轴油线及其生产线的原理。4.使用Ug、SolidWorks、P