《QY8型伸缩臂式全回转液压起重机的回转装置设计》10000字

QY8型伸缩臂式全回转液压起重机的回转装置设计回转装置作为回转类型起重机得重要工作机构之一，主要功能是使起重机的回转部分相对于非回转部分作回转运动。起重机的回转装置可以使已被提升在空间的货物绕起重机的竖轴线做圆弧运动，以达到在水平面内移运货物的目的。回转装置通过与变幅机构和运行机构相互配合工作可使作业范围扩大，能更好地发挥出汽车起重机的作业能力。汽车起重机是基于车辆底盘的自行式设备，具有高机动性和快速转移的优点，并且通常比大型起重机更小，更灵活。主要用于高空作业，例如装载，卸载和运输。本文研究了QY8汽车起重机的设计，分析了回转装置，并详细分析和计算了作为回转机构主要部分的行星减速机的内部结构的工作模式和工作性能。关键词：回转装置；行星减速器；行星齿轮传动目录1. 概论 51.1国内轮式起重机发展概况 51.2国内轮式起重行业存在的问题 61.2.1起重机品种单一 61.2.2起重机产品质量可靠性差 61.2.3起重机的智能化水平低 61.2.4材料过于笨重 71.3汽车起重机产品的发展趋势 71.3.1大型化 71.3.2整机性能大大提高 71.3.3智能化 71.3.4人性化的设计 71.3.5环保性 81.4设计任务 82汽车起重机总体概述 82.1汽车起重机的分类 82.2汽车起重机的回转装置 93汽车起重机回转装置设计 93.1设计方案拟定 93.2行星齿轮传动的传动类型和传动简图 103.3已知条件和数据 113.4确定各齿轮的齿数 113.5初步计算齿轮的主要参数 123.6几何尺寸计算 133.7重合度验算 153.8装配条件验算 163.9行星齿轮传动的受力分析 163.10行星齿轮传动强度校核 183.11行星齿轮传动的效率计算 213.12均载机构 224经济性分析与环保性分析 24参考文献 26概论1.1国内轮式起重机发展概况自1957年以来，中国制造了第一台汽车起重机，至今已有60多年的历史了。生产开发过程如下：机械式5T汽车起重机主要在1950年代至1960年代制造，在1960年代至1970年代主要制造12T以下的小型液压起重机，在1970年代至1990年代主要制造中型和大型液压起重机。自1979年我国发展自行设计制造的6T和12T液压起重机以来，国内一些企业采用技术与贸易相结合的方法，引进了一些发达国家的技术。当时，中国主要引进了国外的起重机先进技术，而不是国外先进的加工设备，由于没有相应的配套部件，我国长期不能提供高品质、高性能的基础部件，我国汽车起重机的生产水平与国际先进水平存在较大的差距。1980年代以来，我国在起重机械制造技术的基础上，吸取了国外先进技术，从而生产出了国产化的起重机械产品和关键零部件。虽然技术发展速度远不及国外一些发达国家，但是总的来说，中国的汽车起重机行业一直走在自主创新的道路上，有着自己明确的发展目标。尤其是近年来，中国的汽车起重机行业有了不错的发展，尽管与国外相比仍有一定差距，但是这种差距正在逐渐缩小。此外，中国中小吨位汽车起重机的性能完好，可以满足实际生产的需要。不久后的将来，中国的汽车起重机行业必将发展成为一个具有稳定发展和高度商业化的成熟行业。近些年来，汽车起重机的发展不断迈向自动化以及智能化，中国起重机行业持续回升，尤其是在2018年，国内汽车起重机的销量达到了近年来的新高。这得益于近年来基建规模逐年扩大，特许是城市化进程，市场对于起重机的需求量增加的同时也极大促进了汽车起重机行业的发展。1.2国内轮式起重行业存在的问题1.2.1起重机品种单一目前，国内轮式起重机制造企业主要生产8-50T汽车起重机。尽管一些起重机制造企业已经研究和制造了全地形起重机和越野起重机，但是规模仍然很小，而且产量不大。这主要是由于轮式起重机的技术含量、机电一体化程度和材料要求较高。根据不同起重机的技术含量，最低的是8-50T汽车起重机，而全地形起重机和越野起重机技术要求较高，因此，国内制造商很少制造这两种轮式起重机。1.2.2起重机产品质量可靠性差在质量上，与其他发达国家相比，国内外先进产品的主要差距是可靠性差，起重性能较差，自重较大并且缺乏先进可靠的机械电子技术等。1.2.3起重机的智能化水平低如今，国外先进的起重机制造商已经将自动化技术与机械传动技术以及集成的微电子技术，电子控制技术，液压技术等相结合，可用于机械传动系统并实现自动控制。它大大提高了产品的质量和安全性能，还减少了符合当今社会需求的排放。与国外的先进水平相比，国内汽车起重机生产在这方面还存在许多不足之处，设备的可靠性也很差。1.2.4材料过于笨重国外先进的起重机制造商已经使用了许多轻质材料，例如低合金高强度钢，并逐渐发展为超高强度钢，而国内零件则使用HG60，HQ70钢以及更多的Q235、Q345、Q395等钢材产品，这使得国产轮式起重机显得笨重，其性能和结构远远低于国外。1.3汽车起重机产品的发展趋势1.3.1大型化由于当今的工程项目规模越来越大，所需工程机械设备的重量也在增加，因此超大型起重机的市场需求大大增加。在汽车起重机向大型化发展的方面，德国一直处于领先地位，德国生产的部分汽车起重机的额定起重量已可达到1000T。1.3.2整机性能大大提高当前，大多数制造起重机机械的公司都使用新技术和工艺来提高产品质量，开发具有新结构和功能的起重机系统并提高产品竞争力。例如，生产开发出了抗拉强度高的臂架材料，大大减轻了臂架的重量，使产品的起重性能得到改善。1.3.3智能化纵观起重机控制的全球研究现状，起重机控制的智能化发展成为必不可少得趋势，通过网络控制的应用，不仅提高了监督水平和确保安全的措施，并且提高了运行效率和程度的方法，操作自动还能提高智能控制面板功能新技术。1.3.4人性化的设计在进一步设计起重机械时，应科学人性地考虑到操作室的舒适性、可用性和可见性，并在各处体现以人为本的概念。即使是扶梯和把手的布置也必须认真对待。1.3.5环保性由于汽车起重机在作业时会排放大量的废气，如果不进行有效处理将会直接对人体和环境造成危害。因此，汽车起重机对环境保护的重要性越来越明显。为防止起重机尾气污染，国家发改革委加强了排放控制。汽车起重机发动机的排放标准执行国家排放标准的第三阶段，并逐步进入第四和第五阶段。1.4设计任务汽车起重机在我国市场很大，在机械工程中起着不可或缺的作用，作为本毕业设计的主要研究对象汽车起重机的回转机构的作用尤其重要。主要的任务：1、汽车起重机回转机构的方案设计和设计计算；2、回转机构传动系统的设计；3、回转机构主要零部件的计算，对主要传动构件进行强度校核。章节小结通过对国内汽车起重机发展状况和国内汽车起重行业存在的问题的详细描述和分析，分阶段综合统计了我国汽车起重机的发展状况，较为直观地指出了在发展过程中的不足之处以及如何采取技术改进的措施，使我在设计初期国内对汽车起重机的综合情况有了比较清晰的认知，有了明确的设计任务。2汽车起重机总体概述汽车起重机是一种将起重设备安装在汽车底盘上的起重机。具有汽车的行驶性能和良好的机动性。它通常比普通的大型起重机要小，并且动作更灵活。它主要用于高空作业，例如装载，卸载和重新装载货物。2.1汽车起重机的分类1.按吊臂的结构形式分为伸缩臂和桁架臂。2.按起重重量分类可分为小型汽车起重机（12T以下），中型汽车起重机（16-50T），重型汽车起重机(65-125T)，超重型汽车起重机(125T以上)。3.按传动装置的传动方式可分为机械传动、电力传动和液压传动三类。现阶段汽车起重机多采用液压传动。4.汽车起重机根据支腿的分类为：蛙式支腿、X型支腿和H型支腿。本设计所研究的汽车起重机为QY8型伸缩臂式全回转液压起重机：Q表示汽车起重机，Y表示液压传动系统，8为最大额定起重量。2.2汽车起重机的回转装置汽车起重机的回转装置包括回转支承装置和回转驱动机构。回装支承装置用于确保起重机的回转部分具有明确的回转运动，回转驱动机构用于确保起重机的回转部分绕起重机的回转轴线相对于固定部分旋转。汽车起重机回转驱动机构主要由驱动装置（原动机和传动装置）和回转驱动元件等组成。回转驱动元件是指回转驱动机构的最后一级传动，它由大齿圈与行星小齿轮组成，齿轮间啮合传动，以实现回转部分作回转运动;原动机可以是电力驱动的电动机、液压驱动的液压马达或某一根驱动轴，它的选择是由起重机的动力源所决定的;传动装置主要包括减速、换向和制动装置等。章节小结本章对汽车起重机总体概况进行了介绍，通过对起重机类型的综合介绍，确定了本次设计的汽车起重机为QY8型伸缩臂式全回转液压起重机。对于汽车起重机的回转机构的概念也做了简单的阐述。3汽车起重机回转装置设计3.1设计方案拟定汽车起重机回转装置工作原理：当液压马达工作时，带动行星减速器，然后由行星减速器传动，最后经由行星减速器尾部的小齿轮输出。根据汽车起重机的用途和构造，回转驱动装置的布置形式有两种方案：方案1：回转驱动装置安装在回转平台上，使回转驱动装置随着回转平台一起绕着回转滚动支撑的大齿圈旋转，行星减速器的输出齿轮同时做自转运动和公转运动。由于大齿圈安装在起重机的机架上，便于维护，但会使回转平台略显拥挤。方案2：回转驱动装置安装在起重机的车架上，回转大齿轮随着回转小齿轮回转，而回转平台和大齿轮齿圈的滚盘连在一起。该方案的优点是较为简单，缺点是对于回转机构维护不方便。本次设计选择方案1。本次设计的重点就是与上车体相互固定靠输出齿轮与滚盘相互作用带动上车体回转的行星减速器。3.2行星齿轮传动的传动类型和传动简图行星减速器的主要工作机构是行星齿轮传动系统行星齿轮传动按自由度的数目可以分为差动轮系（F=2）和行星轮系(F=1)：图1按自由的数目分类图Sortthegraphbythenumberoffreedoms常用行星轮系的特点如下：N型少齿差行星系齿轮传动传动比范围较大，结构紧凑，体积和重量较小，但效率比NGW型低，并且内啮合齿轮变位后径向力较大，使轴承径向载荷加大，适用于小功率或短期工作的情况。NN型行星齿轮传动传动比范围大，效率低，适用于短期工作。如果行星架为从动件时，当传动比达到某一数值后，机构发生自锁。NGW型行星齿轮传动效率高，体积小，重量轻，结构简单，制造方便，传递功率范围大，轴向尺寸小，可用于各种工作条件，但单级传动比范围较小。NGWN型行星齿轮传动传动比范围大，结构紧凑，体积小。效率低于NGW型，工艺性差，适用于中小功率或短期工作的情况。根据设计需求，汽车起重机回转机构行星减速器要求：连续运转、传动比小、传动效率高、结构紧凑和外廓尺寸较小等特点，故选用单级NGW—2Z-X(A)型行星齿轮传动机构。结构简图如下图：图2：单级NGW—2Z-X(A)型行星齿轮传动简图NGWtypeplanetarygeartransmissiondiagram在图2所示传动简图中：符号b表示内齿轮；符号c表示行星轮；符号x表示转臂；符号a表示中心轮（外齿中心轮也可称为太阳轮）。单级NGW—2Z-X(A)型行星齿轮传动的主要特点有：体积小、重量轻、结构紧凑、承载能力强；传动效率高、传动功率范围大；装配形式多样，适用性广；运动平稳、噪音小、抗冲击和振动能力较强。3.3已知条件和数据传动比i=6；功率P=100KW；输入转速n=1000r/min；低速传动，采用直齿传动，齿形角为20°，精度定位6级；预估使用寿命10000小时。3.4确定各齿轮的齿数因为行星齿轮传动的外廓尺寸较小，所以选取中心轮的齿数Za=17，行星轮数由传动比条件(3-4-1)得因为外啮合采用角度变位的传动，行星轮c的齿数需按以下公式计算：（3-4-2）由于为偶数，于是取，则3.5初步计算齿轮的主要参数3.5.1齿轮材料及热处理工艺的选定太阳轮和行星轮采用硬齿面，内齿轮采用软齿面，以便减小尺寸，提高承载能力。行星轮和太阳轮材料选用20CrMnTi，表面渗碳淬火处理，其表面硬度为58~62HRC。齿轮齿面接触疲劳极限；齿轮齿根弯曲疲劳极限太阳轮行星轮（对称载荷）。齿形为渐开线直齿，最终加工为磨齿，精度为6级。内齿轮材料选用45Cr，热处理采用调质表面淬火方法，齿面硬度262~293HB。齿轮齿面接触疲劳极限；齿轮齿根弯曲疲劳极限齿形最终加工为插齿，精度为7级。3.5.2减速器的名义输出转速根据得3.5.3载荷不均衡系数采用太阳轮浮动的均载机构，取。3.5.4齿轮模数和中心距首先计算太阳轮分度圆直径：（3-5-1）式中：—算式系数为768；—使用系数为1.25；—综合系数为1.8；—齿数比Zc/Za—齿宽系数取0.7；—1400N/mm²—太阳轮单个齿传递得转矩；由得其中为高速级行星齿轮传动效率，取代入以上数据得模数取则中心距：取齿宽取3.6几何尺寸计算（1）齿轮副啮合角由求得变位系数和：求得：中心距变动系数：算得：齿顶高变动系数：算得：变位系数：查图可知所以分度圆直径：基圆直径：齿顶圆直径：齿根圆直径：注：齿顶高系数：太阳轮、行星轮—，内齿轮—；顶隙系数：内齿轮—。（2）齿轮副因为内啮合得两个齿轮采用的是高度变位齿轮，所以有：则并且分度圆直径：基圆直径：齿顶圆直径：齿根圆直径：3.7重合度验算（1）传动端面重合度由顶圆齿形曲率半径计算公式：太阳轮行星轮端面啮合长度（外啮合取“+”，内啮合取“-”）为端面节圆啮合角，直齿轮则故（2）传动端面重合度由顶圆齿形曲率半径计算公式：行星轮内齿轮端面啮合长度故3.8装配条件验算所设计的单级NGW行星齿轮传动应该满足以下装配条件（1）同心条件对于角变位有（3-7-1）已知，，，，代入上式得故满足同心条件。（2）邻接条件由已知，，代入上式得故满足邻接条件。（3）装配条件由已知，，代入得故满足装配条件。3.9行星齿轮传动的受力分析对于行星齿轮传动，受力分析图从运动的输入部件开始，然后依次确定每个构件上的作用力和转矩。对于直齿圆柱齿轮的啮合齿轮副，仅需画出切向力F，如图所示：图3：（a）Transmissiondiagram图4（b）Componentstressanalysis因为行星齿轮c分别对中心齿轮a施加作用力和输入转矩。由于行星轮均匀分布，每个行星齿轮上的载荷均匀，如果行星齿轮的数量时，则只要分析和计算一组齿轮。输入件中心轮a在每个行星轮上所承受的输入转矩为3-9-1式中中心轮a所传递的转矩；行星轮数目。根据受力分析，可以得出行星齿轮c与中心齿轮a之间的切向力为3-9-2中心轮a作用于行星轮c的切向力为3-9-3内齿轮b作用于行星轮c的切向力为 3-9-4转臂x作用于行星轮c的切向力为 3-9-5在转臂x上所受的作用力为3-9-6在转臂x上所受的转矩为 3-9-7在内齿轮b上所受的切向力为 3-9-8内齿轮b上所受的转矩为3-9-9式中中心轮a的节圆直径，当为标准中心距时，=d；内齿轮b的节圆直径；转臂x的回转半径。3.10行星齿轮传动强度校核行星齿轮传动的承载能力一般是由其齿面接触强度和齿根弯曲强度条件来决定的。软齿面（HB350）钢制齿轮的承载能力主要取决于齿面接触强度。而硬齿面（HB350）钢制齿轮的承载能力主要取决齿根弯曲强度，故应按齿面接触强度条件进行验算。对于长期工作的行星齿轮传动，应对各个啮合齿轮副分别验算其齿面接触强度和齿根弯曲强度，而对于短期间断工作的行星齿轮传动仅需进行其齿根弯曲强度的验算。根据所设计的行星齿轮传动机构的选择的材料和工作特点，对各个啮合齿轮副的齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度进行验算。（1）齿面接触疲劳强度在行星齿轮传动中，各齿轮的轮齿工作时，其齿面接触应力是按脉动循环变化的。若齿面接触应力超出材料的接触持久极限，则轮齿在载荷的多次重复作用下，齿面表层产生细小的疲劳裂纹，裂纹的蔓延扩展，使表层金属微粒剥落而形成疲劳点蚀轮齿出现疲劳点蚀后，严重影响传动的稳定性，且致使产生振动和噪声，影响传动的正常工作，甚至引起行星传动的破坏。校核齿面接触应力的强度条件：大、小齿轮的计算接触应力中的的较大值均应不大于相应的许用接触应力，即由接触应力（3-9-1）使用系数取1.25动载荷系数取1.005齿间载荷分配系数取1.114齿间载荷分配系数取1行星轮间载荷不均衡系数取1.05接触应力基本值（3-9-2）节点区域系数取2.5弹性系数取189.8重合度系数取0.89螺旋角系数取1分度圆上的切向力9361.76N工作齿宽60mm齿数比1.94太阳轮分度直径68mm许用接触应力（3-9-3）寿命系数取1.03润滑油系数取1.05速度系数取0.88粗糙度系数取1.03工作硬化系数取1尺寸系数取1接触疲劳极限1400最小安全系数取1.25由式3-9-2计算得由式3-9-1计算得由式3-9-3计算得因为，故接触强度通过。（2）齿根弯曲疲劳强度在行星齿轮传动中，轮齿在载荷的多次重复作用下，当齿根弯曲应力超过材料的弯曲持久极限时，齿根部分将产生疲劳裂纹，裂纹逐渐扩展，最终导致轮齿产生疲劳折断。校核齿根弯曲疲劳应力的强度条件：大、小齿轮的计算弯曲疲劳应力中的的较大值均应不大于相应的许用接触应力，即齿根弯曲疲劳应力齿向载荷分布系数取1.076齿间载荷分配系数取1行星轮间载荷分配系数1.075行星轮齿形系数取2.45行星轮应力修正系数取1.68重合度系数取0.75螺旋角系数取1许用应力试验齿轮应力修正系数取2弯曲寿命系数取1行星轮齿根圆角敏感系数取0.96齿根表面形状系数取1.045最小安全系数取1.6尺寸系数取1由式3-9-2计算得由式3-9-2计算得由式3-9-2计算得因为，故弯曲强度通过。3.11行星齿轮传动的效率计算行星齿轮传动的效率是传动装置的重要性能指标之一。行星齿轮传动的功率损失主要有：齿轮啮合副的摩擦损失、轴承中的摩擦损失、润滑油飞溅和搅动的液力损失，因此考虑上述三项功率的损失的行星齿轮传动总效率为式中：齿轮啮合效率；轴承效率，一般比大的多，可忽略不计；考虑液力损失的效率，一般在汽车起重机行星传动中搅油速度较低，可不考虑液力损失。行星齿轮传动的效率具有以下特点:（1）行星齿轮传动的总效率主要取决于齿轮啮合效率；（2）行星齿轮传动的效率与传动类型有关；（3）同一类型行星传动的效率与传动比有关；（4）同一类型行星传动的效率随着主、从动件的改变而改变；（5）行星齿轮传动效率的变化范围很大。高的可达0.98以上，甚至超过一般定轴传动；低的可接近于0，甚至自锁。于是在设计行星齿轮传动时，应考虑以上特点，合理选择传动类型、传动参数和运转状态。由上述特点可知，行星齿轮传动的总效率主要取决于齿轮啮合效率，故计算齿轮啮合效率即可，因为行星齿轮传动类型为NGW（2Z-X），则啮合效率计算公式为:其中因为所选齿轮精度较高，故可查得：，故则故总效率可近似取0.9873.12均载机构在行星齿轮传动中，由于常采用多个行星轮共同分担载荷，使每个行星轮传递的载荷减小，因此行星齿轮传动转置应具有体积小、重量轻、承载能力高、噪声低等优点。但由于制造和安装误差、零件变形和温度等因素的影响，会存在每个行星轮分担的载荷不均匀的现象，从而造成传动的承载能力和性能的降低。因此，如何能有效、简单、经济地使各行星轮均匀分担载荷，即设计性能良好、结构简单地均载机构，是行星齿轮传动装置设计的关键之一。设计均载机构应考虑下述要求：（1）均载性能良好，能满足使用要求，即载荷不均衡系数满足要求。（2）均载机构的摩擦损失小，效率高。（3）均载机构应具备较好的缓冲和减振性能（4）均载机构应有良好的工艺性和经济性，结构简单、尺寸小、精度要求不高、使用可靠性高等优点，以便于制造、安装和维修。（5）均载机构的结构形式应适应传动的总体布置。基本构件浮动的均载机构中，借助齿轮联轴器使基本构件浮动是最常用的方法。一般情况下，任一基本构件浮动都有均载作用，但均载效果不同，设计时需注意：（1）浮动构件的质量。太阳轮浮动的质量最小，内齿轮浮动的质量次之，行星架浮动的质量最大。（2）浮动构件所受调位力。以行星架浮动及行星轮调位均载方法所受调位力最大。（3）为补偿制造和装配误差浮动构件所需位移量。一般行星架浮动及行星轮调位均载方法所需位移量较小，因此对传动装置主要构件的精度要求较低。（4）浮动构件及其联动构件在调位时产生的惯性力。行星轮油膜浮动调位法的惯性力最小，太阳轮浮动的惯性力也较小，行星轮联动调位及内齿轮浮动次之，行星架浮动的惯性力较大。（5）均载机构的效率。基本构件浮动的均载机构及行星轮油膜浮动调位法的效率都比较高，一般η>0.99。采用太阳轮浮动时的效率高于行星架浮动时的效率。行星轮联动调位均载机构的效率η=0.98，一般随联动构件数的增多而降低。设计时，应综合具体条件选取合适的浮动构件。本次设计采取太阳轮浮动的方式：太阳轮通过双联齿轮联轴器与高速轴联接。太阳轮质量小、惯性小、浮动灵敏、机构简单、容易制造、通用性强，广泛用于中低速工作情况。图5：太阳轮浮动机构简图Schematicdiagramofsungearfloatingmechanism3.13行星齿轮传动的结构设计参考与传动大致相同类型的机构的示意图，以研究和设计基本组件的原型。设计内容包括中心齿轮，行星齿轮和旋转臂的结构，以及支承机构和均载机构的调整：（1）中心轮a的结构及支承方式：在行星齿轮传动的情况中，根据行星齿轮的类型，使用传动比的大小，传递的扭矩的大小和支承方法以及假定的载荷分配机构。考虑到这些因素，构造的中心齿轮的尺寸较小，因此采用齿轮轴的结构，即齿轮的整体部分在轴上加工。支承方法：在第一阶段，接管端部支撑，输入轴的端部使用向心球轴承支撑安装于箱体上。（2）内齿轮b的结构：内齿轮b都是固定的，采用与箱体联为一体的结构，即在箱体上加工出齿轮b；（3）行星轮c的结构：行星齿轮具有内孔，用于将轴承安装在该内孔中。为了减小行星齿轮的轴向尺寸，两个圆柱滚子轴承直接内置在行星齿轮的边缘，并且用挡圈固定与行星齿轮的位置。（4）转臂的结构及支承方式：转臂是行星齿轮箱中相对重要的组件。旋转臂应具有较小的外形尺寸、较小的质量、足够的强度和刚度以及良好的动态平衡，以确保行星齿轮之间的载荷分布均匀以及良好的加工和装配过程。根据这些要求，该行星齿轮机构采用了带有双侧板的整体式转臂，其结构如图所示：图3Doublesidebarintegraltyperotationarm转臂的支承与中心轮的支承之间有着密切的关系。其一侧安装在箱体上，另一侧可以由中心轮和箱体之间的两个径向轴承支撑。章节小结本章在提出并确立回转机构的设计方案后，对回转机构中行星减速器以及行星齿轮传动进行了工作性能分析，然后通过逐步的设计计算，对主要构件进行了强度校核，验证了行星齿轮传动初步设计得出的结果是否能够满足要求。4经济性分析与环保性分析从设计者的角度来看，初始设计概念中的起重机应设计为较轻的，以节省使用的材料量。在设计起重机时，应考虑起重机的具体工作环境和有效工作区域，包括：工作环境较差时，应增加起重机稳定性和加强防腐处理；尝试使用低能耗、可回收材料制造起重机部件；用木质栏杆充当起重机栏杆；起重机在运行结束时可以有一定的连续倾斜度，可以将动能制动能转换为势能并进行存储。改进设计方法和理论。起重机的设计金属结构要么浪费金属，要么安全性低。在设计时，应充分考虑载荷的类型、钢的性能、以及结构的实际工作条件，并考虑不同载荷在不同过载条件下对结构安全性的不同影响。按照这种思路，根据结构的实际工作条件，可使计算结果更准确，能够更好地利用钢的性能并节省材料。在此设计基本完成的基础上，对整个设计过程进行了初步的经济分析，以达到提高生产利用率，降低成本和能耗的目的。在设计回转机构的过程中，采用了斜轴柱塞电动机进行改进，通过提高随车起重机的电液比，该电机可以进一步降低噪音，确保摆动机构运行更平稳。QY8汽车起重机通常使用由三齿轮泵提供动力的液压系统。通过使用液压传动装置，可以很容易地实现无级变速和大的速度范围，因为可以通过管道连接液压元件，所以安装位置是自由的，对于整体合理的布置是可行的，并且液压系统易于安装和维护。达到安全保护的目的实现比机械齿轮操作更方便，更省力。最重要的是，液压组件更易于标准化，序列化和普遍使用。维修和更换零件很容易。汽车起重机回转机构的行星减速器的齿轮机构设计中涉及的轴承，固定环，垫圈，螺栓和螺母都是标准零件，从而减少了制造和维护过程中不必要的问题，并增加了组件的通用性标准零件的性能和使用也降低了制造和维护成本。该设计中使用的行星减速器充分考虑了起重机每种结构的工作特性。选取的行星减速器参数适当，传动范围大，满足起重机要求。其主要特点是：承载能力强、体积小、效率高、振动小、传动性能好。采取多级齿轮传动，可以拉开中心距离以减小减速器的高度，结构合理，可以满足各种起重机机构的需求。最大额定传动比达到400，可以满足起重机的要求。在作为许多国家中机械传动的关键要素，行星减速器是主导产品。由于其体积小且重量轻，因此可以减小减速器的尺寸，从而减小回转机构的尺寸，并节省材料。由于其强大的承重能力，高效率，低噪音水平和