课件(生产过程控制培训)

科杰知识改变命运培训教程科杰培训生产过程控制科杰知识改变命运课程内容一、过程方法和PDCA二、过程流程图三、过程失效模式及后果分析（PFMEA）四、控制计划（CP）五、作业指导书（WI）六、工序过程控制一、过程方法和PDCA

过程方法过程：一组将输入转化为输出相互关联和相互作用的活动。过程方法：为使组织有效运行，必须识别和管理许多相互关联和相互作用的过程。通常一个过程的输出将直接成为下一个过程的输入。系统地识别并管理组织所应用的过程，特别是这些过程之间的相互作用，称之为过程方法。一组转化的活动输入输出输出输出输入输入受控状态增值报表供方管理设备管理营销管理生产计划营销管理生产制造生产计划采购管理库存管理(a)过程相互独立(b)过程相互关联(c)过程相互作用采购过程库存过程入库材料采购采购批准采购申请采购计划设计和开发与顾客有关的过程售后服务包装、储存和交付检验和试验产品实现过程生产制造盘点发料入帐标识存放产品验证过程间的相互关系IATF规定的组织绩效分析的过程方法

―过程分析和过程审核的“乌龟图”ProcessName

过程名称

Inputs?

Customerwants:输入Inputrequirements.Whataretheinputsthatdeterminewhattheprocessmustproduce?谁来做？如何做？Outputs?

Customerneedisfulfilledfor:输出Outputrequirements.Whatoutputcriteriaareusedtodeterminethattheoutputmeetstherequirements?使用哪些资源？:做的怎样？乌龟图案例PDCAPDCAPDCA与CAPD戴明环管理者领导者PDCAPDCA持续上升PDCA管理循环模式PDCAPDCA持续上升PDCA管理循环模式二、过程流程图

过程流程图分析制造、装配全过程中设备、材料、方法、人力变化的原因用于分析总的过程

过程流程图的目的是对过程流程进行合理的图形化的描述，该流程图可作为PFMEA、控制计划、工位布置等的基础。

对制造生产线进行了实地查验，以保证流程图与过程一致并且包括了所有接受、存储、生产、检验、返工、包装和标签作业以及发运。

第三章:潜在失效模式及后果分析

(PFMEA)3.1-1高贵的血统—FMEA起源20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机制造业的发动机故障预防，取得了非常大的成就，20世纪60年代，美国宇航界实施阿波罗计划时采用了FMEA1974年美国海军建立了第一个FMEA标准，20世纪70年代后期，美国汽车工业开始使用FMEA做为设计评审工具1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。。1993年美国三大汽车公司编写了FMEA参考手册,2008年7月第四版本。1994年美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-- 潜在失效模式及后果分析标准.3.1-2FMEA概念FMEA定义:FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。小总结:结构性的方法:确认产品,服务和制程可能发生失败或错误的各种方式评估特定因子所导致的风险排列降低风险的改善行动评估设计审查计划(产品)或是现用的控制计划(流程)主要指导方向:确认产品和流程可能发生失败的各种方式并消除或减低其风险3.1-3FMEA的特点●预见性：失效还未发生，可能发生，但不是一定要发生。●时机：在设计或过场开发阶段前开始。●合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成。●文件化：专用表格、动态文件、适时更新。●预防性：是一种防错工具。●优先性：风险的量化评定和排序决定措施。●是一项持续改进的过程。3.2FMEA的种类SFMEADFMEAPFMEAAFMEASFMEAPFMEA系统FMEA产品FMEA(设计FMEA)过程FMEA（制造/装配FMEA）应用FMEA服务FMEA采购FMEAFailure:失效、失败

、衰退、减少、→

达不到预期的功能和目的在规定的条件下不能完成规定的功能，或参数不能保持在规定的范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，或因环境应力变化导致功能失效。3.3名词定义注：不限于故障，在9004中已把FMEA作为“产品和过程的确认与更改”以及对设计开发进行风险评估的工具。E:Effect影响考虑三种

Effect：1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(对本身的立即影响)(对内部下游的影响、对外部下游的影响)(对最终用户的影响，使用时才会发现)3.3名词定义3.3名词定义功能该设计/过程要做什么失效模式设计、产品、过程失效的表现形式后果失效模式发生后引起的事件严重度S后果的严重程度起因导致失效模式的原因频度O失效模式起因发生的频率现行控制探测或防止将失效传递到后续顾客的现行方法探测度D失效模式如果发生，被探测到的难易程度失效链失效模式发生引起下游系统或相关系统连锁失效风险顺序评估对由频度O、探测度D、严重度S所决定的失效模式的风险大小的评价控制计划用于沟通和交流，由FMEA识别的、要求对之进行控制的重要过程，变量或产品特性的文件建议的措施为降低具有较高风险的失效模式而制定的措施计划

3.4

潜在失效模式及后果分析顺序

子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任目标及完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPNP2功能、特性或要求是什么？会有什么问题？无功能部分功能/功能过程/功能降级功能间歇非预防功能后果是什么？有多槽糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改3.4-1FMEA的实施成功实施FMEA的最重要因素之一是时间性，其含义是指“事前行为”而不是“事后练习”。。FMEA的编制责任通常指派到某个人。FMEA的输入应是小组的努力。一个良好的FMEA必须具备：确认已知及潜在失效模式确认每一失效模式的后果和原因根据风险优先指数（产品的严重度、频度及探测度）提供问题改正措施及跟踪。3.4-2FMEA的作用1、预防2、分析问题的指南3、员工训练的工具3.4-3FMEA的应用1、控制工具:包括设计控制和制程控制2、风险分析工具3、管理工具:优先改善选择和持续改善—积累经验4、确定产品和过程的关键特性5、..严重度(S):

潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标.频度(O):

指具体的失效起因发生的频率.不易探测度(D):

用现行控制方法找出失效模式可能发生的概率.3.5-1定义：潜在失效模式:

指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式,是对某具体工序不符合要求的描述.潜在失效后果:

指失效模式对顾客的影响(顾客可以是下一道工序,后续工序或工位、代理商).绘出流程图确定各个工序的功能确定失效模式RPN=OxSxDRPN=风险指数风险分析选择失效模式进行改善确定失效的后果找出失效的原因后果的严重性发生的概率测试性完成？明确如何改善:严重性?发生概率?测试性?是是否否识别当前控制方法3.5-2PFMEA的程序步骤*收集数据*致力改善*确认效果*推广行动*收集数据*排定原因*选定主因*确认改善修订文件，重新分析3.6顾客的定义

PFMEA中对「顾客」的定义，一般是指最终使用者，但也可以是后续或下游制造或装配作业、服务工作以及政府法规。设计FMEA中“顾客”的定义，仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型设计更高一级装配过程设计的工程师／小姐，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。

FMEA全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于其供货商。

3.7群策群力的PFMEA以制程工程师为主导，集合相关的人员生产、制造技术品管采购设备销售等人员共同将可能发生的问题挖掘出来。千斤重担大家挑人人身上有指标3.8PFMEA开发准备PFMEA的开始从列出过程希望做什么？即：过程意图PFMEA应该从整个制造过程的流程图开始(收料到出货的整个过程)流程图应该鉴定与每个作业有关的产品/过程特性用于PFMEA准备工作的流程图的附件应该随附于PFMEA。失效模式人机料法环测量失效后果FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工序或最终顾客的影响PFMEA基本资料制程／风险评定表：是分解每一制程站之每一个作业，了解每一个作业可能带来之失效模式。可收集以往之顾客抱怨、顾客退货、不合格、异常报告（内部的/外部的）、检验报告等来做汇总。以脑力激荡的方式由小组成员开会讨论。3.9范表及填表说明PFMEA（A~H说明）FMEA编号（A）：输入数字列以便识别FMEA文件。这用于文件控制。系统、子系统或零部件名称及编号（B）：输入需要分析的系统、子系统或零部件的名称及编号。（见确定范围部分）设计责任（C）：填入负有设计责任的OEM、组织和部门或小组。适当时，也输入供方名称。车型年度/项目（D）：填入将使用和/或受所分析设计影响的预期车型年度/项目（如果知道的话）。关键日期（E）：填入PFMEA的初始日期，但不能超过预期的生产日期的开始时间。如果是供方组织，日期不能超过顾客要求的PPAP提交日期。

FMEA日期（F）：填入FMEA原始稿完成日期，和最新的修改日期核心小组（G）：填入负责开发PFMEA小组成员。联系信息（如：名字、组织、电话号码和email）可附在补充文件中。编制者（H）：填入负责编制PFMEA工作的工程师姓名、电话和所在公司的名称。过程步骤/功能/要求栏包括潜在失效模式例子过程步骤/功能要求潜在失效模式操作20：

用转矩枪把座位垫固定在位置上4个螺丝少于4个螺丝规定的螺丝使用错误的螺丝（比规定螺丝大）装配序列：右前方洞装第一个螺丝螺丝装在任何其他的洞螺丝完全固定的螺丝没有完全固定螺杆转矩到加速转矩的规范。螺丝扭矩太高螺丝扭矩太低失效的潜在后果(c)失效的潜在后果按顾客察觉的失效模式的后果来定义。失效后果应该按照顾客可能注意到或经历的情况来来描述，应记住顾客可以是内部顾客，也可以是最终使用者。在上下文中顾客可以是下游操作、后续操作或场所、经销商，和/或车主。当评估失效的潜在后果是每一种顾客都必须考虑到。PFMEA中的产品后果应该与DFMEA中对应的一致。如果失效模式可能影响安全或导致不符合法规，这应在PFMEA中清晰地描述。对最终使用者，失效后果应该按产品或系统性能来陈述。如果顾客是下游操作/工序。后果应按照过程/操作性能来阐述。见下表失效的潜在后果(c)例子要求潜在失效模式后果4个螺丝少于4个螺丝最终使用者：座垫松动和噪音制造和装配：停止出货，对影响部分额外挑选和返工规定的螺丝使用错误的螺丝（比规定螺丝大）制造和装配：不能在位置上安装螺丝装配序列：右前方洞装第一个螺丝螺丝装在任何其他的洞制造和装配：难以安装螺丝在原来的位置螺丝完全固定的螺丝没有完全固定最终使用者：座垫松动和噪音制造和装配：对有影响部分挑选和返工螺杆转矩到加速转矩的规范螺丝扭矩太高最终使用者：由于螺丝破裂座垫松动和噪音制造和装配：对有影响部分挑选和返工螺丝扭矩太低最终使用者:由于螺丝逐步松动座垫松动和噪音制造和装配；对影响部分进行挑选和返工严重度（S）

严重度是与给定的失效模式最严重后果相符的值。分类（e）这栏可用于强调高优先权失效模式或可能要求额外工程评估的要因。

这栏也用于可能要求额外过程控制的零部件、子系统或系统的任何产品或过程特殊特性（如：关键的、重要的、一般的）的分类。

顾客规定要求可识别特殊产品或过程特性符号以及他们的用途。

PFMEA中严重度等级识别为9或10的特殊特性，由于这可能影响工程文件，应该通知负有设计责任的工程师失效模式的潜在要因（f）失效的潜在要因按照失效怎样发生的迹象来定义，按照可纠正或可控制的情形来描述。失效的潜在要因是设计或过程弱点的显示，后果就是失效模式。

发生率(O)(g)事件/项目/车辆”用来表示在过程执行中预期的失效的次数。如果可从类似过程获得统计资料，这资料可用于确定发生率等级。发生率(O)(g)评价准则现有过程控制（h）

现有过程控制是在可能范围内可以是预防要因发生或探测失效模式或应该会发生的要因的控制描述。有2种过程控制可以考虑：

预防：消除（预防）失效的要因的发生或失效模式的发生，或降低发生率。

探测：识别（探测）失效的要因的发生或失效模式，以导致相关纠正措施或防范措施的开发。在评价特定探测控制的有效性时，统计图表方法使用抽样方法（也即是统计过程控制），来评估过程稳定性和探测他们不能考虑到的失控情形。SPC可以作为那些在产生的不符合之前确定的趋势的特定要因的预防控制来考虑，如工具磨损。

要因和控制例子

要求潜在失效模式要因预防控制探测控制螺丝转矩完全得到固定螺丝没有完全固螺母不能保持在垂直直面操作。培训操作者包括螺母用角辩向器探测十字螺纹，不让它从固定面移动，直到固定符合要求为止。螺丝转矩到加速转矩的规范螺丝转矩太高转矩被不合格设置人员设置太高密码保护控制板（仅仅设置人员有权限包括设置程序在内转矩验证盒验证运转的优先权。转矩被设置人员设置太高设备人员培训包括设置程序在内转矩验证后验证运转的优先权。设备操作指导书探测率评价准则（D）(i)

确定优先措施

一旦小组已经完成了失效模和后果，要因和控制包括发生率、严重度和探测度的最初识别，必须决定是否需要进一步的措施以降低风险。由于固有的在资源、时间、技术和其他方面因素方面的限制，小组必须选择如何使这些措施做最优化排序。小组的最初的焦点方向应聚集于最高严重度级别的失效模式。严重度是9或10时，小组确保风险通过存在的设计控制或建议措施来描述是必要的（在FMEA中进行文件化）。对于严重度为8或以下的失效模式，小组应考虑有最高发生率的或探测度的要因。根据信息，决定方法，以及确定如何将风险降低措施进行最优排序，以最佳服务于组织和顾客是小组的职责。

评估风险RPN风险优先系数（RPN）（j）

使用风险优先系数是协助把措施优先排序的一种方法：

RPN=严重度（S）X发生率（O）X探测度（D）

在单独的FMEA范围内，这个值可以在1到1000范围内对于确定是否有措施需要，不建议唯一使用RPN极限。降低探测(D)级别增加检验频率通常不是一种有效的措施，应该作为临时方法来使用以收集过程的额外的信息，便于能执行永久的预防/纠正措施。

如果评价对一个特定的失效模式/要因/控制的联合组合没有提出建议措施，则在这栏中填入“无”以指出。填入“无”对包含基本原理在内的理解有帮助，尤其是在高严重度情况下。

建议措施S目的是降低严重度、频度数和探测度。1、降低严重度等级：a、只有通过设计或过程更改可以降低；2、降低频度数：a、通过修改设计或过程更改来降低；b、通过统计过程控制来降低。3、降低探测度：a、推荐使用防错的方法；b、探测方法的重新设计可以降低；c、过程步骤的设计更改；

a).列出核心小组人员名单,包括其姓名及部门名称b).如果采取了措施,该项目不能从FMEA中去掉.c).如果目前不需要采取纠正措施,在注解一行中填"无(none)".d).如果严重度大且小组不能控制,应加以说明.此时在可以提前并正常采取纠正措施的地方可能为“无纠正措施.e).产品关键特性应被在PFMEA分类栏中标识.f).负责质量的小组成员应向小组提供类似产品的质量历史情况.3.6PFMEA相关注意内容(1)改善活动对RPN的影响(2)改善活动严重度发生度探测度产品重新设计YesYesYes变更设计、应用方法YesYesYes变更产品规格YesYesYes改进现有设计管制NoYesYes改善可靠度工程NoYesYes加强员工训练NoYesYes防错法NoYesYes改变作业流程NoYesYes增加设计验证与确认NoNoYes改变检验方法NoNoYes增加检验频次NoNoYes增加检验项目NoNoYes建议措施采取措施责任单位预定日期现行预防措施现行探测措施RPN降低?采取了預防措施採取了偵測措施小组提出的参考措施6/30/2011采取实际措施NoYes将实际采取的措施于下次更新FMEA时填入现行措施中新的RPN原来RPN7*4*4=1127*2*4=567*2*4=56填入FMEA最右方框内分析阶段

改善阶段更新阶段PRE/PE

8/31/201112/2011(若为每半年更新)FMEA更新(3)FMEA是一份动态的文件，应该能随时反映最新的评估，以及最新的选择措施，包括那些在量产之后才发生措施。初始FMEA修正FMEA1必須在产品/制程设计阶段或更早完成发现未考虑到的失效模式修正FMEA2发现未考虑到的失效模式时间动态的FMEA(4)失效模式纠正措施制程变更PFMEA失效效应失效原因异常現象原因分析改善对策改变制程参数改善检验方式現行预防措施现行探测措施改变作业方法FMEA为动态文件常见FMEA的问题(1)只有一个人在做FMEA(一人FMEA)为满足顾客要求及认证而作FMEA；项目结束后,再产生DFMEA,非设计循环改善；管制计划完成之后才做PFMEAFMEA从未更新,不是动态的文件；且FMEA未纳入文件管制，被当做记录管理很多纠正/预防/不符合报告/工程变更v.s.很少FMEAitem设计变更与工程变更时未检讨更新FMEA实际实行的措施--仅增加检验频次就改善严重度和发生度对高风险顺序数未采取有效措施，但是RPN却降低了数据填写不完整、特殊特性未注记对于相同的失败模式(FailureMode),其严重性(Severity)应为一致ProcessFMEA仅能从消除失败原因(OCC)或加强管制方法(DET)来降低风险,除非进行设计变更,否则严重性不会因改善行动而降低目前的管制方法是指侦测或检查方式,不是指改善的行动对于不同的发生原因及管制方法要分开讨论改善行动只针对较高的RPN值常犯之问题(2)

发生可能性可能的失效率PpK级别

很高:持续性发生的失效≧100件/每千件>0.551050件/每千件≧0.559高:反复发生的失效20件/每千件≧0.78810件/每千件≧0.867

中等:偶尔发生的失效5件/每千件≧0.9462件/每千件≧1.005

低:相对很少发生的失效1件/每千件≧1.1040.5件/每千件≧1.203极低:失效不太可能发生0.1件/每千件≧1.302≦0.010件/每千件≧1.671频度与PPK的关系4.4过程流程图、FMEA、CP之间的关系课堂练习（分组）

针对某一产品的某一工序做出PFMEA四、控制计划

生产控制计划在大批量生产中，提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。生产控制计划是一种动态文件控制计划控制计划方法论的目的是协助顾客要求制造出优质产品，它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述的目标的。控制计划对內来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。控制计划是总体质量体系不可分的部份，并用做一个动态文件计划是对控制零件和过程的体系的书面描述，一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出來的一组和一个系列产品。为了有助于说明，必要时可对控制计划附上简图。为了支持控制计划，要不断改善和运用过程监测指导书。控制计划实际上，控制计划描述了过程的每个阶段所需的控制措施，包括所有的过程输出将处于控制状态的进货、加工、出厂和阶段性的要求。在正式生产运行当中，控制计划提供了用来控制特性的过程监测和控制方法，由于期望过程是不断更新和改进的，因此控制计划反映了与这种过程改变状况相对应的战略。控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用，在产品寿命的早期，它的主要目的是对过程的初始计划起到成文和交流目的，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量。控制计划控制计划作为一动态文件，它反映当前使用的控制方法和测量系统。控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。为了达到过程控制和改进的有效性，应对过程有一个基本的了解。为了达到对过程更好的了解，建立一个多专业的小组通用利用所有可能的信息来制定控制计划，这些信息包括过程流程图系统／设计／过程失效模式及后果分析特殊特殊控制计划从相似零件得到的经验设计评审最优化方法(QFD，DOE)实施控制计划之益处质量：控制计划方法论减少了设计、制造和装配过程废品并提高了产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别到别产品特性变差的过程特性的变差源。控制计划顾客满意程度：控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上由于在不影响质量的情況下，降低成本。交流：作为一个动态文件，控制计划识别并传达了产品／过程特性、控制方法和特性测量中的变化。控制计划Wednesday,March12,202567样件控制计划控制计划中的栏目解释（1）（1）零件/过程编号：工序编号。（2）过程名称/操作描述：工序名称。（3）生产设备：该工序所使用的设备。（4）产品：该工序所形成的产品质量特性名称。（5）过程：与产品质量有因果关系的工艺因素。（6）产品规范：产品质量特性的技术要求。（7）过程公差：工艺参数的技术要求。（8）评价测量技术：该工序产品质量特性的检测手段及工艺参数，测量手段。控制计划中的栏目解释（2）（9）容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。若全数检验，则填100%。（10）频率：隔多长时间抽取一个检验样本容量，如：每班、每小时，或GB2828的抽样方案。若全数检验，则填连续。（11）控制方法：控制过程及质量特性的具体方法。a)控制质量特性的方法：检验、控制图b)控制过程的方法：防错，监视。（12）反应计划：产品不合格/过程不稳定准备采取的措施。

案例

练习（分组）

各小组根据刚才的PFMEA编制相应生产控制计划控制计划中过程参数设置工具DOE介绍

五、作业指导书六、过程控制1、操作员工培训

2、设备预知预防维护

3、作业准备验证

4、产品和过程监视测量（测量系统）

5、使用控制图控制参数

6、快速反应

7、解决问题方法（8D5why）

8、工序过程能力定义关键工序（特殊工序）：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、热压成型。公司的特殊工序是？？？重要工序（关键工序）：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。公司的关键工序是？？？

关键、重要工序策划时的要求：策划结果（流程图、策划表）必须与本公司QMS其他要求相一致。a)策划的现场文件（作业指导书、控制计划）应明确产品加工的质量目标和技术要求。b)应针对具体的产品明确所需的文件（记录）、资源的要求（设备、模具、量具），在控制计划中体现。车间、检验站应得到量产品的作业指导书、控制计划。c)应明确各工序的检验、试验要求及抽样准则，如首件是每班/每天/每批的首件，对应的是末件，首件（是首三件，首五件不同）。中间巡回抽检的频次应按一定的时间间隔或一定的数量间隔。d)产品实现过程应提供哪些记录（首末巡检、工艺监控记录）。工序控制要求：一般工序：按作业指导书操作，自主检验。工序控制要求：重要工序：1、除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制图（单值移动极差图、均值极差图等）2、关键工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即cmk值的认可；精度认可。3、关键工序使用的量具应考虑作测量系统分析。4、关键工序使用的模具应适当进行维护保养。5、关键工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。工序控制要求：关键工序：

1、除重要工序要求外必须对关键工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。关键、重要工序质量控制

的基本原则1

工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。2

关键工序的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，质控人员与质量管理人员对现场操作负有监督的责任和权限。关键、重要工序质量控制

的基本原则3应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。关键工序应遵循“点面结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。4应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。关键、重要工序质量控制

的基本原则

5

关键工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。

6关键工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种测量系统应定期分析、调整和更换，保证其精度在规定的范围内。关键、重要工序质量控制

的基本原则7必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。8应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。影响关键、重要工序

的主要因素影响关键、重要工序

的主要因素影响关键、重要工序的主要因素通常取决于影响过程质量的诸因素,即人们熟悉的人、机、料、法、环、测(5M1E)等六个因素。因此,控制关键、重要工序的产品的加工质量,可以通过控制影响过程能力的六个因素来实现。关键、重要工序人员

的培训和考核关键工序的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。明确规定关键工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，组成技术考核委员会进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。关键、重要工序人员

的培训和考核任何生产制造过程都离不开人员的操作，即使是先进的自动化设备,也还是需要有人去操作和管理。对于手工操作比重大的过程或工序来说，例如手工焊接、喷涂、校正、检验等，往往操作人员的技能和质量意识是关键因素，它是产品产生不合格或不良的主要原因。对于那些由人员起主导作用的过程或工序，更需要通过加强对人员的管理来控制质量。关键、重要工序人员

的培训和考核具体管理内容1)明确不同岗位人员的能力需求,确保其能力是胜任的。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或上岗资格,并实施资格评定,尤其是对参与关键过程、特殊过程以及特殊工种工作的人员应按规定要求或技艺评定准则进行资格认可,保证其具有胜任工作的能力。2)提供必要的培训或采取其他措施,以满足并提高岗位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检测方法、统计技术和质量控制手段等。关键、重要工序人员

的培训和考核3)鼓励员工参与,以加强对过程的控制和改进,

主要包括:

①明确每个员工的职责和权限。 ②确保岗位人员了解相应层次的质量目标,以及本职工作与实现目标的关系,意识到所承担工作和所执行任务的重要性，明确本工序不良产品给下道工序带来的危害。 ③必要的授权,如有权获得必要的文件和信息,有权报告不合格并采取纠正措施等。 ④鼓励开展QC小组活动,促进员工自我管理、自我提高和自我改进的能力。

关键、重要工序设备的控制

机器设备是保证过程或工序生产符合技术要求的产品的重要条件,尤其是自动化程度较高、有定位或自调装置的设备（注塑机、压合机、打胶机）,它们对于确保过程或工序质量起着关键的作用。对于一般的通用设备来说,机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性等,都会直接影响到加工产品的质量特性的波动幅度。关键、重要工序设备的控制具体管理内容1.关键工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备，必须符合工艺规程的要求。2.

新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。关键、重要工序设备的控制3.设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。4.

制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。制定设备维护保养制度，包括对设备的关键部位的日常点检制度，确保设备处于完好状态。关键、重要工序设备的控制5.制订定年度保养计划，按规定做好设备的维护保养，定期检测设备的关键精度和性能项目。

日常保养：作业者负责（日常检查、保养记录表）定期保养：周保养、月保养、季保养、年保养等（定期检查报告）。

6.规定设备和设施的操作规程，确保正确使用设备(设施)，并做好设备故障记录。7.正确的操作操作员应进行培训，并持证上岗。关键、重要工序物料的控制具体管理内容1)对现场使用的各种物料的质量应有明确规定,在进料及投产时,应验证物料的规范和质量,确保其符合要求。2)易混淆的物料应对其牌号、品种、规范等有明确的标识,确保可追溯性,并在加工流转中做好标识的移植。

关键、重要工序物料的控制3)检验状态清楚,确保不合格物料不投产、不合格在制品不转序;4)做好物料在储存、搬运过程中的防护工作,配置必要的工位器具、运输工具,防止磕碰损伤。5)物料堆放整齐,并坚持先进先出的原则关键、重要工序材料采购

的控制具体管理内容1

材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证的要求。2

重要材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。3

进厂材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。关键、重要工序材料采购

的控制4

超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方可使用。5

应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。6

使用中的各种槽液（清洗剂）、介质等材料必须按技术文件的要求进行定期分析，保证其成分在规定的范围内。对不符合技术要求的槽液和介质等应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。关键、重要工序材料采购

的控制7

采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可使用。选择供方、采购、供方评价三权分开原则是必要的。？关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制作业方法包括对工艺方法和操作方法的选择与确定,具体可包括对工艺流程的安排、过程或工序之间的接口,以及对加工的环境条件、装备和工艺参数的选择,并包括对各过程或工序的岗位操作方法的确定等。作业方法对过程或工序质量的影响,主要来自两个方面:关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制一是制定的加工方法,选择的工艺参数和工艺装备等各项因素的正确性和合理性。例如,注塑时间、速度、温度和压力;机械加工的切削速度、切削深度和走刀量等工艺参数的选择;工艺的编排和衔接;工装模具的制造、鉴定和保管等都直接影响着过程或工序质量。二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。不严格贯彻执行工艺方法或违反操作规程会导致工序能力降低,甚至发生质量事故和人身安全事故,不但会影响产品质量,也会影响生产进度和企业的经济效益,因而在现场管理中必须严格工艺纪律。关键、重要工序质量控制

的主要内容工艺规程和技术文件1

关键工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。2

工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或多方论证合格后，方可更改文件。3对关键工序，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设置。工艺规程和技术文件

对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。工艺规程和技术文件

工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。例如，可编制工艺参数核对表、关键件的热处理温升曲线、槽液分析与调整数据的记录、焊接检查卡、关键件的履历卡等。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。工艺规程和技术文件规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。

制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。

关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制具体管理内容：1

.确定适宜的加工方法、工艺流程,选用合理的工艺参数和工艺装备,编制必要的作业文件,包括控制计划、流程图、设备操作规程、作业指导书、工艺卡等。加工前，操作人员应熟悉作业规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的试样验证等，并做好原始记录。

2.确保岗位人员持有必要的作业指导文件,并通过培训或技术交底等活动,确保岗位人员理解和掌握工艺规定和操作要求。

关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制

3.提供工艺规定所必须的资源,如设备、工装、工位器具、运输工具、检测器具、记录表等。4.严格工艺纪律,坚持“三按”(按图纸、按标准或规程、按工艺)生产,并落实“三自”(自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识)、“一控”(控制自检正确率)要求。

按照标准实施作业是管理工序的基础，也是从事改善的起点。若不遵守标准作业，工序不会稳定，改善工作的重点也不会明确，所以不遵守标准作业，不仅直接影响产品质量，就连生产产品的数量、生产成本以至安全等许多相关指标都将受到很大影响。1）按照作业标准的内容去实行

关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制使用标准作业不使用标准作业

关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制a

严格按工艺规程操作。控制计划、流程图、作业指导书摆放，工艺参数的调整，试样的抽取、检验和保管等应根据不同物资的技术要求，按工艺规程的有关条款执行。b

应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。c

操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。通过生产工序的状态控制，确实地把握生产产品质量实际的水平。特别是对于设计变更或工序内容变更，以及机械设备调整后生产的产品要进行严格的跟踪检查。

关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制a

每批制件必须进行首件检查，并作好标记，填写首件记录卡，并在记录上签章。b工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。对巡检中发现的质量问题，应督促有关人员及时纠正。

关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制c

关键件加工中的主要分工序，根据需要可设立“见证点”，由对质量不负直接责任的质保工程师实施见证性审核。对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制的有效性。d

制件在工序间的存放、周转与运输，应按定置管理规定及期量标准加以控制，并备有适用的工位器具和储运设备，防止损伤制件。目视管理将生产工序的检查结果绘制成图表（P图、平均极差图）等形式显示出来，以便任何人都会一目了然，使大家都明白生产处在何种状况下。

关键、重要工序作业方法

与工艺纪律控制关键、重要工序环境的控制具体管理内容1

环境条件（厂房内温度和湿度，冷却介质的温度和压力，压缩空气的压力，施工现场的风速等）应满足工艺技术文件的要求。2

作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施3

应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩机等）采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声。关键、重要工序环境的控制4

车间应有良好的自然采光或照明，操作工位应有足够的照度。5含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化处理，三废排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。6

车间应配置必要的安全、防护设施，作业场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。关键、重要工序环境的控制开展“6S”

管理,建适宜的工作环境,提高作业人员的能动性包括环境清洁安全、作业场地布局合理、设备工装保养完好、物流畅通、工艺纪律严明、操作习惯良好。

“6S”

是指:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。关键、重要工序检测设备

的控制测量和试验设备能否处于准确状态直接影响到由测量获得的质量数据和信息的准确性和可靠性,并由此影响到对原材料、外购外协件、在制品、半成品和产成品是否满足规定要求的判断的准确性。为此,有必要对测量和试验设备进行控制,以确保测量和试验设备的准确可靠。关键、重要工序检测设备

的控制具体管理内容：1)配合管理部门确定测量任务及所要求的准确度,选择适用的、具有所需准确度和精密度能力的检测设备。2)使用经校准并在有效期内的测量器具,检定或校准的标识清晰。关键、重要工序检测设备

的控制3)明确检测点,包括检测的项目、频次、使用的器具、控制的范围和记录的需求等。4)在使用和搬运中确保检测器具的准确性。

按制造流程图设置检验点

现场各检验点的设置应与制造流程图所标示的相一致。并应与流程及管理技术的变更适当调整检验点，以达控制目的。关键、重要工序的质量检验具体管理内容1

应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。2

按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。关键、重要工序的质量检验3

严格控制不合格品，按规定程序进行处理。不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。回用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。4对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。不合格品的处理

1.

当作业员自我检查或品管员检验发现制程异常,制程不合格时,应立即将上次检验至本次检验间所有生产的产品予以隔离,加以红色标签.

2.若制程中的工件允许返工加以修理,则修理方法及允许修理限度均应在返工翻修指导书内规定.3.返工后的产品于移交下一工序前必须提请检验员予以验收.不能加以返工修理并且不能返修的工件必须隔离.管制,由制造部门彻底移走,相关人员判定后作适当处理.异常原因的追查与纠正措施

制程中一旦发现异常现象,要立刻追查原因,采取纠正措施,使制程恢复正常,必要时则停止生产.无论如何地严格检查，在整个生产过程中，不良品仍然可能发生，加上产品构造日益复杂。如类似对于销售后产品长期使用中的可靠性，只靠出厂时的检查是不可能达到充分质量保证的。质量理念：检验不会降低不合格率

质量信息的反馈和处理具体管理内容1

关键工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。2

应编制和填写现场加工缺陷分类统计日报表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理，填写相应表格。3

应制订对后续工序（包括产品使用中）发现的关键工序质量问题及时反馈、汇总和处理的制度，并认真执行。质量信息的反馈和处理4

应制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。科杰知识改变命运132A收集数据收集各组数据计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情况下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。科杰知识改变命运133B计算控制限科杰知识改变命运134C过程控制解释审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特别注意。可用单值图分析超出控制限的点，在控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号科杰知识改变命运135估计过程标准偏差：式中，R为移动极差的均值，d2是用于对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数。科杰知识改变命运136Casestudy组12345678910数值96989892949597969690组11121314151617181920数值92908889949992949797组212223242526数值949890848896科杰知识改变命运137Casestudy请计算出上表的X-MR控制图的控制限？请判定过程是否稳定？如果是不稳定该如何处理？科杰知识改变命运138科杰知识改变命运1391、收集数据1.1 选择子组大小、频率和数据1.2 建立控制图及记录原始数据1.3 计算每个子组的均值（X-bar）和极差（R）1.4 选择控制图的刻度1.5 将均值和极差画到控制图上X-bar-R控制图1科杰知识改变命运140取样的方式取样必须达到组内变异小，组间变异大样本数、频率、组数的说明科杰知识改变命运141组数的要求(最少25组)科杰知识改变命运142平均值和极差平均值的计算R值的计算科杰知识改变命运143X-bar-R控制图22、计算控制限2.1 计算平均极差（R-bar）及过程平均值（X-doublebar）2.3 在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线2.2 计算控制限科杰知识改变命运144X-bar-R控制图33、过程控制解释3.1分析极差图上的数据点A