效率提升-OPE和OEE培训课件

OPE及OEE生产效率提升效率就是将投入转化为产出的能力投入产出吃东西工作学习生产资源？？？？？？？？？？？？同样的投入，不同的产出效果生产效率认识效率=产出投入生产效率认识根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？UPPH=产出数量投入工时生产效率认识欠料？换线长？线平衡低？管理不足？……效率损失结构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失管理损失线平衡损失动作损失自动化替换损失测定调整损失计划损失机器的效率损失人的效率损失OPEOEE是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall

PlantEfficiency总体工厂效能100个工时缺料20个工时45个工时换线10个工时设备故障5个工时平衡损失15个工时操作损失5个工时OPE告诉我们效率损失到底在哪里OPE架构与损失工时介绍稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失管理指标稼动工时负荷工时X100%稼动率单件标准时间瓶颈工站C/TX人数X100%工时平衡率良品数X瓶颈工站C/T稼动时间X100%操作效率稼动率X工时平衡率X操作效率总体工厂效能（OPE）管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失支援其他部门工作中间休息早会5S教育训练OPE架构与损失工时介绍稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失计划损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失OPE架构与损失工时介绍稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失稼动损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！！由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失OPE架构与损失工时介绍稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失平衡损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！！违反动作经济原则发生的损失（22种损失）没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生的损失OPE架构与损失工时介绍稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置OPE架构与损失工时介绍稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失品质不良、人工整修的工时损失因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失OPE架构与损失工时介绍稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失OPE架构—工时损失特性投入工时100H待料停线待料停线故障停线交接班换线换线换线平衡损失工时操作损失工时价值工时稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！！流水线人员效率计算报表是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall

EquipmentEfficiency总体设备效能OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失管理指标稼动时间负荷时间X100%时间稼动率标准C/TX生产数稼动时间X100%性能稼动率良品数生产数X100%直通率时间稼动率X性能稼动率X直通率总体设备效能（OEE）由于订单不足排产不饱和导致的停机必要性的管理活动早会5S为维持设备的可靠性，保证品质，保证安全，所做的设备保全活动定期保养OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失SD损失机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发生的停止时间，一般在5分钟以上OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失当前型号产品生产完成开始，切换到下一型号，直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换模（线）水准不一致，损失时间也差异很大，快则几分钟，慢则数小时如为一台机，为换模损失如数台机相互连接，为换线损失OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失刀具的定期更换，或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失车刀的更换、砂轮的更换时间，以及更换后的量测时间因车刀破损后所发生的人工修理时间，以及车刀更换后到品质稳定所需要的时间OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失在如下的情形时，依照规定的周期运转，而不发生机器的毛病（短暂停机、小毛病、刀具损伤等）到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间定期维修后开机时长期停机后开机时假日后开机时午休后开机时OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失以上四种稼动损失重点从设备上考量，另外，还有不少管理性的问题导致的损失，其影响也不容忽视缺料导致的停机损失白晚班的交接期间损失来料发生大批变异不合格，必须立即停机处理损失时间其它偶发性的问题导致的损失OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失稼动损失时间一般是五分钟以上！！与设备的故障不同，小停机只是短时间（2~3秒以上，5分钟以下）的毛病而使设备停止或空转的状态暂时停止机能而引发的损失简单的处置（如取走异常的工件与机器重设定）即可恢复机能的损失不包括更换零件、修理的损失OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失速度损失小停机时间短、频率高，容易被忽视！！实际速度小于设计速度的损失因品质问题、机械问题而必须减速生产过去发生过一些毛病，为预防设备寿命变短而减慢运转速度设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失速度损失减少速度损失是七大损失中对效率最有贡献的！！因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精确记录，但可通过不良数推算得出工程内不良报废品数工程内不良维修品数暖机期间不良数OEE架构与损失工时介绍稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失

故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失不良损失设备综合效率计算报表异常工时管理异常工时的定义异常工时区分的目的，并不是指推诿责任，范围划分原则为“由谁采取改善对策最为恰当”。所以异常工时属谁的责任，系根据谁采取改善行动最适当为先决条件。在投入全部工时内，除按正常标准工时产出成品之耗用工时外的工时，都统称为异常工时。异常工时会有不可避免产生，也有可以避免之异常造成。异常工时虽然不能100%杜绝，但可透过管理改善减少。异常工时管理的意义会议时长：2H会议主持：IE部（或制造中心）会议参与：高层领导、生产主管、PMC主管、技术主管、品质主管…….会议议程：1、主持部门讲解会议目的及议程2、IE部门进行各部门效率宣讲3、生产部门针对异常进行回应4、责任异常工时部门进行回应5、未来立项改善专案成立定案6、高层领导作指示7、主持针对会议决议事项宣读

周/月度效率会议的召开周/月度效率会议检讨的内容谁的效率低、谁的异常工时多，谁检讨！生产效率改善分析报告生产效率持续改善

专案改善（外部异常工时）自主改善（生产损失工时）层级以专业团队、基中层主管为主以作业（执行）层为主手法除QC手法外，