年产500件开合螺母上座体工艺规程和夹具设计 设计说明书

机械制造综合设计说明书 题目：年产500件开合螺母上座体工艺规程和夹具设计学院：机械工程学院姓名：李书铭学号：20211041073班级：机工2103指导教师：郭江

目录12340一、开合螺母上座体的工艺分析 3262241.1、开合螺母上座体零件图 3305821.2、开合螺母上座体简介 3204541.3、开合螺母上座体的生产类型 3286721.4、开合螺母上座体的工艺特点 4285821.5、开合螺母上座体的技术要求 431814二、毛坯的确定 629019三、工艺规程的设计 7184763.1、基准的选择 7196383.2、加工方式分析 7252343.3、两套工艺方案的比较 8151703.4、工艺规程的确定 952073.5、切削参数的计算 1125223.6、时间定额的计算 1726747四、钻床夹具的设计 2627604.1、定位方案与定位误差计算 26138934.2、夹紧方案与夹紧力的计算 26219694.3、总体结构方案 28178124.4、夹具精度验算 28117144.5、夹具体的设计要求与技术要求 2899294.6、夹具三维装配图 29243704.7、夹具体三维零件图 2925321五、数控程序编写 3019101六、生产成本的估算 313560参考文献 33

一、开合螺母上座体的工艺分析1.1、开合螺母上座体零件图图1.1开合螺母上座体零件图1.2、开合螺母上座体简介开合螺母又叫"对合螺母"俗称"开口哈夫"。在频繁的装夹压紧工件过程中，普通螺母的拧卸都比较费时，严重影响了工作效率，并且备用的垫套也较多，占用固定资金。为此，发明了一种新型的螺母--"开合螺母"，大大提高了装夹工件的效率。开合螺母由上下两个半螺母组成，装在溜板箱体后壁的燕尾槽导轨中，可上下移动。因为溜板箱有两套传动输入，即光杆和丝杆。一般的走刀用光杆传动，加工螺纹时用丝杆传动。开合螺母的作用相当于一个离合器，用来决定溜板箱是否使用丝杆传动。。1.3、开合螺母上座体的生产类型根据需求，开合螺母上座体的产量为年产500件，为小批量生产方式，故采用砂型铸造，毛坯精度中等，余量中等。粗糙度为Ra1.6~Ra12.5，精度等级8级。提高生产率，减少加工成本。1.4、开合螺母上座体的工艺特点图1.2开合螺母上座体加工方案开合螺母上座体的主要工作表面为55°的燕尾槽及Φ70内孔。加工表面有端平面，底面2孔及其端，侧面孔和顶部通孔，中间铣断面。由零件图知，燕尾槽，底部孔和轴向端平面加工精度较高，其表面粗糙度为Ra1.6，其余加工表面粗糙度分别为Ra3.2、Ra6.3、Ra12.5等。有几个位置有小圆角R2.5加工。1.5、开合螺母上座体的技术要求根据零件图以及上节中拨叉的工艺特点，总结拨叉加工的技术要求如下表所示。表1-1开合螺母上座体的技术要求加工表面尺寸及偏差公差/mm及精度等级表面粗糙度/μm形位公差平面86.4ITRa平2ITRa平21ITRa平110ITRa1.6↗0.03A平42ITRa孔ΦIT1Ra12.5孔ΦIT8Ra孔7H7Ra孔ΦHRa孔ΦH7Ra

二、毛坯的确定根据零件的材料以及性能要求，决定采用HT200铸件作为毛坯。考虑到中小批量生产，铸件采用砂型铸造，毛坯精度中等，余量中等。尺寸精度等级为CT8级，铸件机械加工余量等级为F，加工余量为2mm，将两个零件铸造在一个毛坯之中，共同加工后进行铣断，得到两个工件。图2.1毛坯-零件综合图

三、工艺规程的设计3.1、基准的选择根据零件图上的要求，需要满足基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则、便于装夹原则、相互位置要求原则、余量均匀原则，确保表面平整，粗基准不重复使用，综合考虑定位方式与加工方式，选择孔A作为加工的精基准，平面I为粗基准。3.2、加工方式分析根据表1.1开合螺母上座体的技术要求，选择各个加工表面的加工方式如下表所示。表3-1各表面加工方式加工表面公差/mm及精度等级表面粗糙度加工方案平面ITRa粗铣平ITRa粗铣-半精铣-精铣平ITRa粗铣-半精铣-精铣平ITRa1.6粗铣-半精铣-精铣平ITRa粗铣孔IT1Ra12.5钻孔IT8Ra锪孔H7Ra钻-精绞孔HRa粗镗-半精镗-精镗孔H7Ra钻-扩-铰

3.3、两套工艺方案的比较根据表3.1、遵循工序分散的原则制定两套工艺方案如表3-2、3-3所示表3-2工艺方案一工序号加工内容定位基准定位方式1铸造2粗铣平面II面面定位3粗铣B-B’面I面、B-B’面面定位半精铣B-B’面精铣B-B’面4粗铣C-C’面I面、C-C’面面定位半精铣C-C’面精铣C-C’面5粗铣D-D’面D-D’面面定位半精铣D-D’面精铣D-D’面6粗铣E-E’面E-E’面面定位7粗镗A孔I面、E-E’面四爪卡盘半精镗A孔精镗A孔8钻J孔D-D’面、E-E’面定位芯轴、面定位扩J孔绞J孔9钻H孔E-E’面、A孔定位芯轴、面定位精绞H孔10锪G孔E-E’面、A孔定位芯轴、圆柱销11钻F孔I面、D-D’面、A孔定位芯轴、圆柱销12铣断I面、E-E’面面定位13去毛刺表3-3工艺方案二工序号加工内容定位基准1铸造2粗铣平面II面面定位3粗铣B-B’面I面、B-B’面面定位4粗铣C-C’面I面、C-C’面面定位5粗铣D-D’面D-D’面面定位6粗铣E-E’面E-E’面面定位7粗镗A孔I面、E-E’面四爪卡盘半精镗A孔精镗A孔8半精铣B-B’面I面、B-B’面面定位精铣B-B’面9半精铣C-C’面I面、C-C’面面定位精铣C-C’面10半精铣D-D’面D-D’面面定位精铣D-D’面11钻J孔D-D’面、E-E’面定位芯轴、面定位扩J孔绞J孔12钻H孔E-E’面、A孔定位芯轴、面定位精绞H孔13锪G孔E-E’面、A孔定位芯轴、圆柱销14钻F孔I面、D-D’面、A孔定位芯轴、圆柱销15铣断I面、E-E’面面定位16去毛刺比较上述两套工艺方案可以看出，方案一工序相对较少，安装次数较少，有较高的生产效率，但未遵循粗精分开的工序顺序安排原则，因此其加工精度相对较低。方案二与方案一相比尽管多部分工序，但大体上遵循了工序顺序安排原则，即先粗后精、先平面后孔、先主要后次要等原则，在降低一定加工效率的前提下获取更高的加工精度。另外，由于要求产量为500件，属中小批量生产，故不必要求具有很高的加工效率。综合上述分析比较，决定采用方案二作为开合螺母上座体的加工工艺方案。3.4、工艺规程的确定根据表3-2中的工艺方案，查询机械加工工艺手册，得到每道工序的加工设备、刀具、以及加工余量如下列各表所示。表3-4工艺规程工序名加工余量（mm）工序尺寸及公差（mm）加工精度加工机床加工刀具粗铣I面2120.5IT11立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157粗铣B-B’面185.3IT11立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157半精铣B-B’面0.584.3IT10立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157精铣B-B’面0.583.3IT9立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀6*83粗铣C-C’面122IT11立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157半精铣C-C’面0.521.5IT10立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157精铣C-C’面0.521IT9立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157粗镗A孔2ΦIT11卧式镗床T618镗刀半精镗A孔1ΦIT9卧式镗床T618镗刀精镗A孔1ΦIT7卧式镗床T618镗刀粗铣D面1117IT11立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157半精铣D面0.5116IT10立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157精车D面0.5115IT9立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157粗铣E面、E’面244.5IT11立式铣床X51莫氏锥柄面铣刀63*157钻F孔、F’孔8.5ΦIT10台式钻床Z512莫氏锥柄麻花钻8.5*133钻J孔11.5ΦIT11台式钻床Z512莫氏锥柄麻花钻11.5*133扩J孔1ΦIT9台式钻床Z512锥柄机用扩刀12.5*138铰J孔0.5ΦIT7台式钻床Z512锥柄机用铰刀13*138钻H孔6ΦIT11台式钻床Z4006A莫氏锥柄阶梯麻花钻6*162铰H孔1ΦIT7台式钻床Z4006A锥柄机用铰刀7*138锪G孔13ΦIT7台式钻床Z4006A锪孔钻切断542IT11卧式铣床X61锯片铣刀80*43.5、切削参数的计算3.5.1、工序2表3-5工序2计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣I面1.1.切削深度a表3-4mm21.2.进给量f查手册mm/r0.601.3.理论切削速度v查手册m/min301.4.转速nn=r/min1601.5.实际切削速度vv=m/min31.673.5.2、工序3表3-6工序3计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣B-B’面1.1.切削深度a表3-4mm11.2.进给量f查手册mm/r0.601.3.理论切削速度v查手册m/min301.4.转速nn=r/min1601.5.实际切削速度vv=m/min31.673.5.3、工序4表3-7工序4计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣C-C’面1.1.切削深度a表3-4mm11.2.进给量f查手册mm/r0.601.3.理论切削速度v查手册m/min301.4.转速nn=r/min1601.5.实际切削速度vv=m/min31.673.5.4、工序5表3-8工序5计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣D-D’面1.1.切削深度a表3-4mm11.2.进给量f查手册mm/r0.601.3.理论切削速度v查手册m/min301.4.转速nn=r/min1601.5.实际切削速度vv=m/min31.673.5.5、工序6表3-9工序6计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣E-E’面1.1.切削深度a表3-4mm21.2.进给量f查手册mm/r0.601.3.理论切削速度v查手册m/min301.4.转速nn=r/min1601.5.实际切削速度vv=m/min31.673.5.6、工序7表3-10工序7计算项目计算依据单位计算结果1.粗镗A孔1.1.切削深度a表3-4mm21.2.进给量f查手册mm/r0.21.3.切削速度v查手册m/min602.半精镗A孔2.1.切削深度a表3-4mm12.2.进给量f查手册mm/r0.082.3.切削速度v查手册m/min1003.精镗A孔3.1.切削深度a表3-4mm13.2.进给量f查手册mm/r0.043.3.切削速度v查手册m/min1503.5.7、工序8表3-11工序8计算项目计算依据单位计算结果1.半精铣B-B’面1.1.切削深度a表3-4mm0.51.2.进给量f查手册mm/r0.21.3.理论切削速度v查手册m/min1501.4.转速nn=1000vr/min8001.5.实际切削速度vv=m/min158.342.精铣B-B’面3.1.切削深度a表3-4mm0.53.2.进给量f查手册mm/r0.153.3.理论切削速度v查手册m/min2003.4.转速nn=1000vr/min10503.5.实际切削速度vv=m/min207.823.5.8、工序9表3-12工序9计算项目计算依据单位计算结果1.半精铣C-C’面1.1.切削深度a表3-4mm0.51.2.进给量f查手册mm/r0.21.3.理论切削速度v查手册m/min1501.4.转速nn=1000vr/min8001.5.实际切削速度vv=m/min158.342.精铣C-C’面3.1.切削深度a表3-4mm0.53.2.进给量f查手册mm/r0.153.3.理论切削速度v查手册m/min2003.4.转速nn=1000vr/min10503.5.实际切削速度vv=m/min207.823.5.9、工序10表3-13工序10计算项目计算依据单位计算结果1.半精铣D-D’面1.1.切削深度a表3-4mm0.51.2.进给量f查手册mm/r0.21.3.理论切削速度v查手册m/min1501.4.转速nn=1000vr/min8001.5.实际切削速度vv=m/min158.342.精铣D-D’面3.1.切削深度a表3-4mm0.53.2.进给量f查手册mm/r0.153.3.理论切削速度v查手册m/min2003.4.转速nn=1000vr/min10503.5.实际切削速度vv=m/min207.823.5.10、工序11表3-14工序11计算项目计算依据单位计算结果1.钻J孔1.1.切削深度a表3-4mm21.2.进给量f查手册mm/r0.31.3.理论切削速度v查手册m/min301.4.转速nn=1000vr/min7501.5.实际切削速度vv=m/min30.632.扩J孔2.1.切削深度a表3-4mm12.2.进给量f查手册mm/r0.82.3.理论切削速度v查手册m/min202.4.转速nn=1000vr/min5002.5.实际切削速度vv=m/min20.423.绞J孔3.1.切削深度a表3-4mm13.2.进给量f查手册mm/r13.3.理论切削速度v查手册m/min153.4.转速nn=1000vr/min3503.5.实际切削速度vv=m/min14.293.5.11、工序12表3-15工序12计算项目计算依据单位计算结果1.钻H孔1.1.切削深度a表3-4mm21.2.进给量f查手册mm/r0.31.3.理论切削速度v查手册m/min301.4.转速nn=1000vr/min16001.5.实际切削速度vv=m/min30.162.绞H孔2.1.切削深度a表3-4mm12.2.进给量f查手册mm/r12.3.理论切削速度v查手册m/min152.4.转速nn=1000vr/min8002.5.实际切削速度vv=m/min15.083.5.12、工序13表3-16工序13计算项目计算依据单位计算结果1.锪G-G’孔1.1.切削深度a表3-4mm131.2.进给量f查手册mm/r0.81.3.理论切削速度v查手册m/min201.4.转速nn=1000vr/min5001.5.实际切削速度vv=m/min20.423.5.13、工序14表3-17工序11计算项目计算依据单位计算结果1.钻F-F’孔1.1.切削深度a表3-4mm8.51.2.进给量f查手册mm/r0.31.3.理论切削速度v查手册m/min301.4.转速nn=1000vr/min11501.5.实际切削速度vv=m/min30.713.5.14、工序15表3-18铣断计算项目计算依据单位计算结果1.铣断1.1.切削深度a表3-4mm51.2.进给量f查手册mm/r0.151.3.理论切削速度v查手册m/min151.4.转速nn=1000vr/min801.5.实际切削速度vv=m/min31.43.6、时间定额的计算3.6.1、工序2表3-19工序2计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣I面1.1基本时间ttmin3.041.2辅助时间ttmin0.461.3工作地点服务及身体需要时间ttmin2.131.4准备终结时间ttmin0.151.5单件时间ttmin5.631.6单件核算时间ttmin5.783.6.2、工序3表3-20工序3计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣B-B’面1.1基本时间ttmin3.041.2辅助时间ttmin0.461.3工作地点服务及身体需要时间ttmin2.131.4准备终结时间ttmin0.151.5单件时间ttmin5.631.6单件核算时间ttmin5.783.6.3、工序4表3-21工序4计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣C-C’面1.1基本时间ttmin3.041.2辅助时间ttmin0.461.3工作地点服务及身体需要时间ttmin2.131.4准备终结时间ttmin0.151.5单件时间ttmin5.631.6单件核算时间ttmin5.783.6.4、工序5表3-22工序5计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣D-D’面1.1基本时间ttmin4.561.2辅助时间ttmin0.681.3工作地点服务及身体需要时间ttmin3.191.4准备终结时间ttmin0.231.5单件时间ttmin8.431.6单件核算时间ttmin8.663.6.5、工序6表3-23工序6计算项目计算依据单位计算结果1.粗铣E-E’面1.1基本时间ttmin2.831.2辅助时间ttmin0.421.3工作地点服务及身体需要时间ttmin1.981.4准备终结时间ttmin0.141.5单件时间ttmin5.231.6单件核算时间ttmin5.373.6.6、工序7表3-24工序7计算项目计算依据单位计算结果1.粗镗A孔1.1基本时间ttmin2.951.2辅助时间ttmin0.441.3工作地点服务及身体需要时间ttmin2.071.4准备终结时间ttmin0.151.5单件时间ttmin5.461.6单件核算时间ttmin5.612.半精镗A孔2.1基本时间ttmin7.382.2辅助时间ttmin1.112.3工作地点服务及身体需要时间ttmin5.172.4准备终结时间ttmin0.372.5单件时间ttmin13.662.6单件核算时间ttmin14.033.精镗A孔3.1基本时间ttmin14.753.2辅助时间ttmin2.213.3工作地点服务及身体需要时间ttmin10.333.4准备终结时间ttmin0.743.5单件时间ttmin27.293.6单件核算时间ttmin28.033.6.7、工序8表3-25工序8计算项目计算依据单位计算结果1.半精铣B-B’面1.1基本时间ttmin1.831.2辅助时间ttmin0.271.3工作地点服务及身体需要时间ttmin1.281.4准备终结时间ttmin0.091.5单件时间ttmin3.381.6单件核算时间ttmin3.472.精铣B-B’面2.1基本时间ttmin1.852.2辅助时间ttmin0.282.3工作地点服务及身体需要时间ttmin1.302.4准备终结时间ttmin0.092.5单件时间ttmin3.432.6单件核算时间ttmin3.523.6.8、工序9表3-26工序9计算项目计算依据单位计算结果1.半精铣C-C’面1.1基本时间ttmin1.831.2辅助时间ttmin0.271.3工作地点服务及身体需要时间ttmin1.281.4准备终结时间ttmin0.091.5单件时间ttmin3.381.6单件核算时间ttmin3.472.精铣C-C’面2.1基本时间ttmin1.852.2辅助时间ttmin0.282.3工作地点服务及身体需要时间ttmin1.302.4准备终结时间ttmin0.092.5单件时间ttmin3.432.6单件核算时间ttmin3.523.6.9、工序10表3-27工序10计算项目计算依据单位计算结果1.半精铣D-D’面1.1基本时间ttmin2.741.2辅助时间ttmin0.411.3工作地点服务及身体需要时间ttmin1.921.4准备终结时间ttmin0.141.5单件时间ttmin5.071.6单件核算时间ttmin5.212.精铣D-D’面2.1基本时间ttmin2.782.2辅助时间ttmin0.422.3工作地点服务及身体需要时间ttmin1.952.4准备终结时间ttmin0.142.5单件时间ttmin5.152.6单件核算时间ttmin5.293.6.10、工序117表3-28工序11计算项目计算依据单位计算结果1.钻J孔1.1基本时间ttmin0.221.2辅助时间ttmin0.031.3工作地点服务及身体需要时间ttmin0.151.4准备终结时间ttmin0.011.5单件时间ttmin0.41.6单件核算时间ttmin0.412.扩J孔2.1基本时间ttmin0.132.2辅助时间ttmin0.022.3工作地点服务及身体需要时间ttmin0.092.4准备终结时间ttmin0.012.5单件时间ttmin0.242.6单件核算时间ttmin0.253.绞J孔3.1基本时间ttmin0.143.2辅助时间ttmin0.023.3工作地点服务及身体需要时间ttmin0.13.4准备终结时间ttmin0.013.5单件时间ttmin0.263.6单件核算时间ttmin0.273.6.11、工序12表3-29工序10计算项目计算依据单位计算结果1.钻H孔1.1基本时间ttmin0.071.2辅助时间ttmin0.011.3工作地点服务及身体需要时间ttmin0.051.4准备终结时间ttmin01.5单件时间ttmin0.131.6单件核算时间ttmin0.132.绞H孔2.1基本时间ttmin0.042.2辅助时间ttmin0.012.3工作地点服务及身体需要时间ttmin0.032.4准备终结时间ttmin02.5单件时间ttmin0.082.6单件核算时间ttmin0.083.6.12、工序13表3-30工序13计算项目计算依据单位计算结果1.锪G孔1.1基本时间ttmin0.071.2辅助时间ttmin0.011.3工作地点服务及身体需要时间ttmin0.051.4准备终结时间ttmin01.5单件时间ttmin0.131.6单件核算时间ttmin0.133.6.13、工序14表3-31工序13计算项目计算依据单位计算结果1.钻F孔1.1基本时间ttmin0.261.2辅助时间ttmin0.041.3工作地点服务及身体需要时间ttmin0.181.4准备终结时间ttmin0.011.5单件时间ttmin0.481.6单件核算时间ttmin0.493.6.14、工序15表3-32工序13计算项目计算依据单位计算结果1.铣断1.1基本时间ttmin251.2辅助时间ttmin3.751.3工作地点服务及身体需要时间ttmin17.51.4准备终结时间ttmin1.251.5单件时间ttmin46.251.6单件核算时间ttmin47.5

四、钻床夹具的设计4.1、定位方案与定位误差计算本钻床夹具设计用来加工开合螺母上座体的螺纹孔J--Φ13的孔，采用芯轴定位以及辅助夹具来限制零件的六个自由度。图4.1芯轴定位误差定位误差公式为：∆计算得定位误差为：∆4.2、夹紧方案与夹紧力的计算根据《机械加工工艺手册》表1.6-8确定钻孔时轴向力、转矩、功率的计算公式如下：1.F根据工件材料HT200，麻花钻材料为高速钢选择经验参数CF=420，ZF=1.0，yF=0.8F2.MM3.PP根据本道工序的工艺特点为钻平面上Φ13的孔，通过芯轴与辅助装置进行定位，避免钻孔过程中发生上下振动、倾覆以及绕孔轴线的转动。通过计算钻孔轴向力为4.488KN，起到沿孔轴线方向的夹紧作用。辅助机构起到对绕孔轴线转动的限制作用，端盖限制垂直于轴线方向的移动。图4.2钻J孔时夹具受力分析计算端盖受力：FY=Mc0.02

4.3、总体结构方案夹具装配图如下：图4.3夹具装配图4.4、夹具精度验算计算钻孔的位置精度，根据经验，影响夹具精度的因素主要有以下三个因素：1、定位误差：根据4.1节中的计算，可以得到夹具的定位误差为0.038mm2、钻套与支座之间的配合间隙，由∅20m3、钻头与钻套的引偏误差，由以下公式可以得到e=其中导向高度H=30，排屑高度h=20，钻孔深度B=20、刀具最大间隙∆max=0.030，代入可以求出e=0.0由上述各项误差可以求得位置综合误差为：∆4.5、夹具体的设计要求与技术要求1.夹具体应进行时效处理。2.夹具体壁厚应处于15~30mm。3.不应阻碍刀具对工件进行加工。4.应预留良好的排屑结构。5.铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩松、夹渣等缺陷。6.设计铸造拔模斜度。4.6、夹具三维装配图图4.4夹具三维装配图4.7、夹具体三维零件图图4.5夹具体三维零件图五、数控程序编写采用数控铣床对零件的I面进行铣削作业，，机床采用立式铣床XK5032，刀具选择∅12mm图5.1数控加工路线编程得到G代码为：N1G91G00G17G41X+30Y+30D03M03S700M08;N2G01X+116;N3Y+12;N4X-116;N5Y+12;N6X+116;N7Y+12;N8X-116;N9Y+12;N10X+116;N11Y+12;N12X-116;N13Y+12;N14X+116;N15Y+12;N16X-116;N17G40G00X-30Y-30M05M09;N18M02

六、生产成本的估算6.1、毛坯材料成本每个毛坯可以加工得到一件成品，根据毛坯的体积以及HT200铸铁的密度可以估算出每件毛坯的质量约为3.759kg。共生产500件零件，需要500件毛坯。查资料确定生产灰铸铁HT200需要配料为：新生铁75%，废钢25%，硅铁0.6%，锰铁1.3%，焦铁比1:7，设新生铁，废钢按10%消耗。1.生产1吨铁水熔化材料成本:1）新生铁：=2240×1.1×75%=1837元2）废钢=2000×1.1×25%=550元3）硅铁=4700×1.1×0.6%=31元4）锰铁=4950×1.1×1.3%=71元5）焦炭=1170×1.1×14.3%=184元1吨铁水熔化材料成本=1837+550+31+71+184=2673元2.熔化1吨铁水成本:含修炉材料，电费，木柴，焦炭，工人工资，硅铁，锰铁等。吨铁水熔化成本=130+184+15×5+71+31=491元故1t铸铁生产总成本为2673+491=3164元则生产该毛坯的材料成本为