品管员岗前培训手册

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品管员岗前培训手册

编制：审核：批准:

日期：2012.05.22日期:日期:

学习目录

1、品管员工作职责■驾驭□了解

2、品管内部稽核不符合项惩罚条例■驾驭□了解

3、品管课奖惩制度■驾驭□了解

4、品保宣言□驾驭■了解

5、品质的发展历史□驾驭■了解

6、检验作业指导书■驾驭□了解

7、检验与试验管理程序■驾驭□了解

8、不合格品管理程序■驾驭□了解

9、矫正与预防管理程序口驾驭■了解

10、常用量具的运用和保养■驾驭□了解

11、QC七大手法■驾驭口了解

12、产品学问■驾驭□了解

★品管员的工作职责

QC组长：

1、本组人员的日常管理工作：

2、督促和指导品管按检验作业指导书、图纸、检验规范、工艺规程等进行检验；

3、对首件确认的精确性进行复核，对本组的检验记录进行审核，确保记录的完善、齐全和正确：

4、帮助QE对生产异样进行分析并对改进措施的效果进行验证，参加新产品试产，批量上线的全程追踪,

并汇报给QE：

5、刚好向品管主管汇报品质异样，并参加事故缘由分析及提出改进看法：

6、进料、制程、成品出货的检验指导书的推动执行；稽查生产现场的生产纪律执行状况，并将结果上

报：

7、上级其它分派事宜。

进料检验品管(IQC)：

1、严格执行原材料、外购、外协件的验收制度，依据检验规范进行进料检验并且作好记录：

2、帮助作好进料验收、检验、试验记录的存档和保管工作，确保原始记录的精确、清楚、完整：

3、进货品质异样之处理及物料异样改善之追踪处理；

4、外购外协件的品质检验和限制、作业规范供应修正看法和建议：

5、作好进料检验状态的标识，在授权范围内处理不合格的物料：

6、帮助呆滞品的处理工作，对呆滞和仓库困存时间过长的物料进行复检，以确保库存物料为合格状态：

7、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负干脆责任：

8、正确运用和维护保养本人运用的计量器具，按检定周期交试验室组织检定：

9、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负干脆责任。

10、上级主管交办之其它事项。

注塑、冲压、涂装、焊接、装配制程品管(IPQC)：

I、细致执行巡检制度，作好巡检工作，对检查产品的状态进行判定并作好标示：

2、首件产品的确认及首件检验报告的填写：

3、对现场品质异样刚好做相应之处理并提出改善看法，以防止问题的扩大化：

4、对员工进行品质观念及品质要求之教化训练，对制程作业异样订正与指导：

5、对生产制程进行监控、检验并真实记录，帮助作好传递、整理、归档工作；

6、对检验规范、制程作业标准的修正提出改善看法；

7、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负干脆责任：

8、王确运用和维护保养本人运用的计量器具，按检定周期交试验室组织检定：

9、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负干脆责任。

10、上级主管交办之其它事项。

成品检验品管(0QC)：

1、依据成品检验规范对己生产好之成品最终品质进行确认、标示和记录，帮助检验记录的传递、整理和

归档;

2、对成品品质异样刚好做相应之处理并提出改善看法，以防止问题的扩大化：

3、在授权范围内对不合格品进行处理，对不合格品进行隔离标示：

4、对呆滞和仓库困存时间过长的成品进行复检；

5、对成品检验规范修正看法之提出；

6、对个人的错检、漏检、误判利检验记录不真实造成的损失负干脆责任；

7、王确运用和维护保养本人运用的计量器具，按检定周期交试验室组织检定：

8、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负干脆责任。

9、上级主管交办之其它事项。

出货检验品管（OQC）：

1、出货的监督检查，确保货柜整齐、平安，货物与PACKINGUST内容•样：

2、客人验货样品的打算和客人的接待陪伴；

3、对客户验货中相关异样之处理，重大弁样的刚好反馈；

4、客户验货信息之整理反馈，以利公司标准与客户验货标准统一性之整合；

5、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负干脆责任；

6、卫确运用和维护保养本人运用的计量器具，按检定周期交试验室组织检定：

7、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负干脆贲任。

8、上级主管交办之其它事项。

★品管内部稽核不符合项惩罚条例

第一章通则

第一条：为对现场品管工作质量进行有效的限制,促进其提高工作效率，营造一个主动向上，有执行力的团队,

特制定本条例；

其次条：对严峻违反工作纪律的或其情节恶劣并给公司带来负面影响者，提报公司按〈员工奖惩管理方法》

进行惩罚：

第三条：对违反要求人员，以教化与惩罚相结合；

第四条：发生批量性异样（30%不合格率）为近大品质异样：

其次章惩罚种类及运用

第五条:对违反人员的惩罚分为两种

（一：扣绩效5分；

（二；提报公司按＜员工奖惩管理方法）处理：

第六条:教化及惩罚由员工直属主管执行或提报处理；

第三章违反行为及惩罚原则

第七条：以下状况教化为主

（一）抽样水准不精确；

（二）随意涂改检验标准；

（三）样品摆放混乱未做好防尘处理：

（四）量规仪器超出校验期未刚好校正；

（五）量规仪器保管不当未做好防锈处理；

（六）样品无样品一览表：

（七）所保管的样品无QE及工程人员签名确认；

（八）入库的产品未签名并盖合格章：

（九）〈不合格处理单〉未保存并已遗失：

第八条：对以下状况进行惩罚

（-）有做首件确认但未刚好填写首件报表以警告一次提报：

（二）未做首件确认及填写报表以警告两次提报：

（三）产线换班时未重新确认（指供应有效的记录）以警告两次提报；

（匹）检验人员交接班时未做任何交接（指供应有效的交接记录）以警告两次提报：

（五）检验人员交接班后未对产品重新确认（指供应有效的记录）以警告两次提报：

（六）未依标准作业以警告两次提报；

（七）返工、返修的产品未经重新确认并记录以警告一次提报；

（八）判定不合格产品放置2天或以上生产线未做任何处理措施扣绩效5分：

（九）产品放置现场一天或以上未检验扣绩效5分；

（I）上班时串岗闲聊以小过一次提报：

（十一）上班时做与本职工作无关的事情（看小说、报纸，玩手机等类似的事情）以小过一次提报；

（十二）夜班睡觉被发觉以开除提报；

（十三）若一周内连续发生上述状况（包括第七条）二次或以上则加重惩罚，其直属主管视具体状况连带惩

罚；

第四章附则

第九条：本作业方法由品保经理核准后起先实施并生效：

第十条：本作业方法包括但不仅限于以上条款，若超出以上条款依据公司〈员工奖罚管理方法,作业：

第十一条：被惩罚人员若有异议或有特殊状况时向主管反映，由主管处理之；

第十二条：工作表现优异之员工由其主管提报公司进行嘉奖，依〈员工奖罚管理方法》作业。

★品管课奖惩制度

I、在一个月内迟到超过三次者（含三次旧班8：00晚班20：00）迟到5分钟以内扣绩效分2分，超过5分钟

后扣取3分并且警告一次，集会培训同上。

2、由于交接工作不到位而造成的批量性返工或报废，依其情节严峻度赐予责任人警告一次以上处分并且扣

取相应的绩效分。

3、检验合格的产品中混入5%~10%的不良，要求扣取责任人绩效分2~5分，如有批量性不良造成生产单位

停产或影响出货交期一经杳明证明，赎予责任人警告两次以上处分,或扣取相应的绩效分（内部提报时）。

4、对于报表弄虚作假或不做报表者，发觉一次扣取绩效分5分，2次警告处分，屡教不改劝退处理。

5.在一个月内没有请事假嘉奖绩效分加5分，请事假每次扣除绩效分2分，扣完为止（调休不在此列儿

6、在规范要求状况下却未能验出不良而造成生产异样或返工，视其影响程度扣除绩效分2-5分。

7、对于能够刚好发觉检验规范和BOM表错误，并提出改善看法且被接受，依照提出联络单赐予2-5分的绩

效分加给。

8、未按文件程序或上级要求作业造成工作缺失，视情节严峻度扣2-5分绩效分。

9、对管理或工作作业中所提出之提案被接受，视其改善效果赐予2-5分的绩效分加给。

10、对规范或图纸中之不合理状况提出改善看法且被接受，赐予2分/件绩效分加给。

II、重大零件或成品异样之刚好提出并有效跟踪处理，赐予2分/件绩效分加给。

12、零件或成品限制失控造成批量返工或报废视损失严峻度赐予警告2次以上处分，或扣除相应的绩效分

（内部提报时

13、其它单位人员反映对此员工JL作协作或看法提出表扬，视反馈状况赐予2-4分/件的绩效加给。

14、其它单位人员所反映对此员工工作协作与看法提出埋怨，视投诉之次数扣除2-4分的绩效分。

15、首件报告提交不刚好、2小时/次的巡检没有刚好完成、完工、进料检验没有刚好完成，主管巡查或其

他单位反馈一次，经过查证扣除2分次。

16、首件做错，如未造成返工记警告一次，如有造成返工记警告二次，并扣绩效3分。

17、发觉生产单位重大违规、2张以上标签未贴或贴错、未组装产品装箱等低级错误，发觉品管绩效加3・5

分。

18、下工序发觉上工序有批量错误的给发觉者绩效加3分，对上工序品管扣绩效5分，假如查实下工序品

管未发觉且一起扣绩效分5分，有包庇行为的对包庇者记警告一次。

19、OQC开出不合格单，看线品管每次扣绩效2分，如是批量错误将按18条处理。如一个月内所看生产

线没有不合格单绩效加2・5分。

20、品管组长没有对品管工作进行有效监督扣绩效5分，如有同一个品管在同一问题上连续犯错三次的组

长扣绩效5分，没有刚好处理品管反馈的问题每次扣绩效3分。

注：其它奖惩参照《员工奖惩管理方法》。

★品保宣言：品保的基础是守则，品保的任务是防呆。

■守则：

守则就是依据准则，也是指依据规定的流程制度或约定的规则作业。养成守规则的习惯，就是每位

.员工做任何事情，时刻要带着此观念：有规定的流程制度可以遵照吗？自己有依规定在做事情吗？

对品管而言，就是以身作则，严格遵守公司及品保系统的规章制度；肃穆品管纪律，依据检验规范、

样品、BOM、作业指导书等标准和准则进行检验：遵从和维护系统流程，遵循程序文件、作业指导书

的要求进行不合格品管制、处理，监督和校正木岗位区域的违规操作。

■防呆：

分为预防系统、限制系统两方面的防呆

预防系统的防呆：主要从产品的设计、工装模具的设计、管理系统的设计等方面入手防止不良品/缺陷

问题的产生，从而消退品质失败成本的产生：

限制系统的防呆：主要是从检具的设计、检验方式与管理系统的设计等防止不良品/缺陷问题流入到下

工序，削减更大的品质失败成本产生。对品管而言，就是要学会从表象上找寻问题

的根因，从源头上解决问题，防止再发生。在没有解决源头之前，要求设置围堵措

施，不行流入下工序。如：在此工位设置全检人员，或者增加检具；对问题的源头

解决，要刚好追踪落实，从而从根本上消退不良的产生。如：变更产品设计结构等。

品管人员五大素养

1、身体素养：身体为工作先解决的条件，从事任何的基础前提；

2、学习实力：产品学问、问题分析与解决实力，国际国内标准等；

3、协调实力：品质管理是涉及每一个员工，品管人员有义务做好：如供方、组织客户协调、各部门工作

的枕•调;

4、职业道德：公司机密文件、技术资料严格保密，要正确履行品管权力与义务；

5、心理平衡实力：品管管理源于90%心态，10%的学问，应保持正确观念。

★品质的发展历史:

制造者质量限制阶段——►工段长质量限制阶段—►检验质量限制阶段

——A统计质量限制阶段一►全面质量管理阶段

质星历史及其百年质量先驱：

1、旧石器时代，原始人在打造石器的时候产生“质量概念”；

2、奴隶和封建社会，产品质量由各个工匠和手艺人自己限制：

3、1875年，最初的质量管理，检验活动和其它职能区分出来，出现专职的检验员和独立的检验部门。

4、1925年，美国贝尔探讨所的W.A.休哈特针对质量检验方法缺乏预防性的问题，运用数理统计学原理,

提出了限制生产过程中产品质量的“68”的方法，即后发展起来的“质量限制图”和生产过程中的

“预防缺陷”的一系列概念。

5、1930年，休哈特同H.F.道奇和H.G罗米格共同提出破坏性试验状况下接受抽样检验方案，最早把数

理统计方法引入质量检验和质量管理。

6、1940年，美国贝尔电话公司运用统计管理技术(SPC)取得成效，美国军方在军需物资供应商中推行

统计限制技术的应用；

7、1950年，戴明提出质量改进的观点，在休哈特之后系统和科学的提出统计学的方法进行质量和生产

力的改进。提出大多数质量问题是生产经营系统的问题，强调最高管理者对质量管理的责任。最终，

戴明不断的完善自己的的理论，最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”；

8、1960年初，朱兰、费根堡母提出全面质量管理概念，他们提出为了生产具有合理的成本和较高的质

量的产品，要适应市场的需求，只留意个别部门的活动是不够的，须要对覆盖全部职能部门的质量活

动策划：戴明、朱兰、费根堡母提出全面质量管埋概念在日本「泛接受，日本企业创建了全面质量限

制(TQC)的质量管理方法.统计技术,特殊是“因果图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散布图”、

“排列图”、“限制图”被称为“老七种”质量管理工具和方法，被普遍应用于质量改进：

9、1970年头，TQC使日本企业竞争力极大提高，日本企业的胜利，使全面质量管理理论在世界范围内严

生巨大的影响，日本质量管理学家对质量管理的理论和方法作出了重大贡献，其中产生了石川馨、日

口玄一等世界闻名质量管理专家；

10、1979年，菲力普.克劳士比提出“零缺陷”概念，他指出，“质量是免费的”，破了传统认为高质昼

是高成本为代价的，他提出高质量给企业带来高的经济回报；

11、1979年，中国从日本引进“TQC”，并在全国20多个城市进行试点，取得了丰硕的成果，其中QCC

活动是20年来的最重要成果。

12、1987年，IS09000质量管理标准问世；

13、1994年，在87版IS09000的基础上进行完善推出IS09000：94版，为世界绝大多数国家所接受。

第三方认证普遍绽开，有力的促进了质量管理的普及和质量管理水平的提高。世界质量管理权威朱兰博

士称：21世纪是质量的世纪：

14,1990年末，全面质量管理“TQM”使很多“世界级”企业胜利的网历证明它是企业获得核心竞争刀

的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满足”为目标。

15、2000年,在IS09000：94版的基础上再次完善,推出1S09000：2000版,标记着质量管理进入不断

创新的时期。顾客满足是质量管理的最高境界。

★检验作业指导书

一、检验实施条件

1、检验实施前，检验员应细致阅读检验规范及相关工艺文件，了解检验内容，并打免好量/器具、比对

样板等协助用具。

2、标准检验光源为一般室内，10W日光灯照明或60W白炽灯或室外自然光线环境卜。外观测试时，室内

光源应距待测物1m内，眼睛与待测物距离50、80cm,目检方向与待测物成45〜90度（视线与待测

面垂直为90度），一般每250cm2表面检验用时不超过3秒，以目视扫描方式进行。

3、检测者无色盲、色弱，视力应达到或借助光学仪器校正到1.0以上。

4、颜色应以双方承认的色度样板或封样件为据检测。

二、检验要求方式的接受规定

我司检验方法分为全检、抽检。

1、卜冽状况，产品检验应接受全检：

1）进料检验中，物料不良被判定为选别时：

2）制程中作业员之自检及在线检验：

3）产品检验被判定为返工时：

4）客户退货之产品；

5）数量少于20件/尾数，或不允许存在不良之产品。

2、除上述规定外，检验员U常检险均接受抽检。抽检分随机抽样检验和统计抽样检验.我司统计抽样

接受M1L-STDT05D抽样标准。

3、制程巡检时接受随机抽样，依据产品产能及事要程度确定抽样频次及单次抽样数，原则上抽村频

次为1〜2小时/次，单次抽样数为2〜10PCS或3〜5模（有模穴号的，则每-一模每一穴产品均要被

抽验到）。

4、进料和完工检验，除特殊指定外均接受统计抽样检验；QE依据产品特性重要程度及品质状况、客

户要求确定检查水平及接收质量限（AQL）O

5、检验中可依据卜列状况接受正常、加严及放宽检验：

1）如无特殊规定，一般均先接受正常检查。

2）从正常检查转到加严检查当进行正常检查时，如在五批或不足五批中就出现二批经初次检查不合

格，则从下一批检查转到加严检查。

3）从加严检查到正常检查

当进行加严检查后，如质量好转，连续五批均合格，则从下一批转到正常检查。

4）从正常检杳到放宽检查

从正常检查转为放宽检查，要全部满足以下三个条件：

a）连续十批，经正常检查合格：

b）生产正常：

c）主管质量部门同意转到放宽检查。

5）从放宽检查到正常检查

在进行放宽检查时，如出现下列任一状况，则从下批起又转为正常检查。

a）有一批放宽检查不合珞；

b）生产不正常；

c）主管质量部门认为有必要回到正常检查。

6）上述规定的转移规则可用卜图表示：

实

行

有

效

措

施

三、各检验阶段管控项目

本公司过程中共设置进料检验（;QC）、制程检验（IPQC）、完工检验（OQC）及出厂检验（OQC）,共四

个限制阶段。

1、进料检验管控

1）进料检验产品类型分为：

①原材料，如：塑料粒子、木料、五金件等。

②零部件，如：螺钉、螺帽及铜盘、木质出风口等外协加_L或外购件。

③包材，如：纸箱、PE袋、标签等。

④生产协助品，如：打包带、胶水、拉钉、汽钉、PE膜、毛刷、周转包装用品等。

2）各产品类型进料检验管控点：

产品类型管制项目检验标准

材质、牌号、规格型号

质保书或质检报告、样品、进料检验规

原材料颜色、外观

范、质量限制支配

标识、包装

规格型号

颜色、外观

尺寸零件检验规范、质量限制支配、样品、

外协或外购零部件功能3c证书（木制品）、第三方机构（CNAL）

包装的检测有毒有害物质的报告（木制品）

单品重

有无昆虫等生物（木制品）

规格型号

颜色、外观

包材尺寸一览表

包材印刷、唆头

包材检验规范、质量限制支配、样品

功能

标识，包装

生产协助品免检无

3）进料检验的抽样应依据随机分散原则，不能集中取样。如外协件为一模多穴之注塑零件，抽样应涉

及全部模穴。

4）进料检验单品重抽样称重要求：五金件为3-5个产品的平均值；注塑件为一模产品之平均值；实

际克重值所取小数点位数同标准值位数一样。

5）检验木制品时必需用放大镜对所抽样品逐一检查，查看不得有虫眼，并作击拍检验：在平地上铺

1平方米大小白塑料布，击拍样品，查看不得含有隐藏的害虫、蛾类、书虱等落于白塑料布上。同

时须要求厂商供应3C证书或第三方机构（CNAL）的检测有毒有害物质的报告等证明文件。

2、制程检验管控

1）制程检验包括首件检验、巡回检验、在线检验。

2）有首检要求的工序，应由作业员及调试人员自检合格，再送检验员专检。首检合格后，方可允许

量产。首检时机遵循程序要求（喷涂产品不需做首件）。

3）巡检人员应对人员、工装、设备、过程参数、原物料、操作方法、生产环境进行管控。对冲压、

注塑而言，巡检以抽查产品为主，而对涂装或其他生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为

主。

冲压、注塑巡检每次抽样2〜10只（抽样应涉及在生产中全部模穴，随机抽取）。其判定准则如下：

①不合格数为零,则判定本时段合格：

②发觉功能不符时，应马上要求其停工诊断，待首件确认合格后方可接着生产。此时段之产品应判

不合格，并标识隔离，留待确认。必要时追溯前期生产产品；

③发觉外观或管控尺寸不符，则检杳当前制出产品，如仍不合格，则参照上述2）处理。若为合格，

则允许其生产，但此时段生产之产品需依检查水平II,AQL值抽样判定。必要时予以全数检验。

④不合格状态下的生产，需经QE和品管主管认可并筌名。

生产因素的检查包括：

①新员工及临时借调员工有否培训上岗：

②设备、工装、量/治具是否符合制程须要，且处于正常状态；

③原物料规格、型号是否相符，以及其质量状况；

④不合格品是否标识隔离，及放入不合格品容器中；

⑤工艺文件是否齐全，并得到遵守；

@产品、物料是否放置规范整齐，标识和记录是否保证可追溯性；

⑦有否遵循工艺纪律及作业程序：

产品提交首件合格后，检验员依常规频次实施巡回检查。但下列情形需增大检验频次，并重点管控：

①试产或制程不稳定工序或工位：

②近期记录中多发不良之工序或工位；

③新员工作业岗位；

④单产数量多、价值较高，且不行返工之工序或工位。

4）在线检验对检验站前流入的产品进行外观或基本功能全检,并记录不良。若连续5PCS不合格，或

半小时内累积10PCS不合格，则应马上向上级主管汇报，以便刚好处理。

3、完工检验是指对工序全部加工活动完成后的半成品、成品进行的检验。只彳j通过完工检验的产品才

能转入下工序或入库。

1）完工检验管控点：

产品类型管制项目检验标准

规格型号

外观零件/成品检验规范

安装/重点尺寸样品

注塑、冲压、涂装半成品

功能质量限制支配

制程规范

包装防护

规格型号、零件组成

成品检验规范样品

外观

组装成品质量限制支配

印刷、唆头

制程规范

安装尺寸、运用功能

2）成品如有尾数箱，应当区分标识，并杳验数量。

4、出厂检验管控

1）出厂检验管控点：

管制项目检验标准

规格型号出厂检验规范

印刷、唆头、外箱标贴packaginglist（装

包装防护、栈板标、货柜箱单）

2）装柜前之货柜确认，检验员应检查货柜是否为指定规格，并进入货柜中确认无破损及严峻脏污现

象，方可允许装柜。

3）装柜时，检验员应依据装箱单查核外箱标示之规格型号、装箱数量、对应货柜（多货柜同时出货

时），并监督装箱作业，检查包装有无变形、破损。装箱过程中产品如有跌落，应予重新检验确认或更换。

4）封柜前，检验员应与仓管核丸,出货记录，记录正确无误方可封柜，必要时拍照存档以备后查。

5、不合格处置基本原则

1）凡检验中发觉之不合格品，无论该检验批是否合格,检验员均应将不合格品剔除或标识隔离，不能再

混入合格品中。

2）制程中，巡检员应对作业员进行自检选别指导，削减误判发生。作业员自检剔除之不合格品，巡检

员应予确认，方可处置。

3）批量不合格时,处置权限参见5.4.4.4.3划分准则。

4）不合格信息应得到记录,并知会到后续制造部门，必要时应出具样件作为选别指导。

四、相关判定指标一般规定

:、外观

1）外观等级划分

外观等级描述

-级镜面抛光件或粗糙度0.4以上注塑件镀覆产品及透亮装饰性注塑件

二级非镜面抛光处理之喷漆、粉未喷涂、电镀处理之常规装饰部件；

木质面板、常规注塑等装饰性部件

三级五金工具、紧固件等常规镀锌、银、铜及其它钝化处理之零部件，以及发泡

橡胶件、常规注塑、五金件等以功能性为主的零部件

2）表面肃耍度划分

表面等级类别划分示例

A面运用时，自不待言之主视面面板正面

运用时不常见，需变更视角或在安装位置要转动产

B面面板侧面、边角、叶片表面

品才能望见的表面。

C面安装前可视，安装后则不行视之表面面板背面

3）具体外观判定应依据相应产品系列之外观判定标准及封样。

4）QE制定之外观判定标准是使检验员检查判定时能更趋客观和有一个定量/定性的参鉴。但外观

之判定因不确定度大，且个人主观性较强。检验人员在实施外观检验判定时，依靠其对各个项目定义

的理解和行业学问及阅历之积累，在判定不明确时应提交上级主管人员：

2、尺寸

1）尺寸公差应符合设计图纸要求。QE应理解产品性能及客户要求，确认尺寸类型，转化至制程及检

验规范中，供应检验判定依据。

2）尺寸重要度划分

重要度分类标识符定义缺陷等级

关键尺寸▽会导致产品不能装配和运用CRI

重要尺寸*确定产品之运用性能MAJ

一般尺寸无可能会影响产品装配和运用MIN

3）装配性能

①同系列之互配件，不同模穴号的物料，每次生产要验证其互配性能。装配件应符合装配外观检验

标准之要求。

②螺钉联结不应有打滑、锁不紧、不到位及螺孔时不齐等现象。

③除焊、钾等永久性联接外，各个结构件装拆二次后不允许出现结构件不良，例如：卡扣变形、

断，卡槽裂、变形，边角位置破损、脱漆等影响到运用的不良。

④组装之成品，不允许有缺件、密封件或紧冏钉外露、溢胶、严峻流挂、明显拼合缝隙及开关失灵等

不良现象存在：整体外观必需符合外观检验标准。

4）功能测试

①公司现有试验项目包括：刮划、百格、阻燃、耐磨、耐压、凹凸温储存、恒温恒湿、盐雾、跌落

试验、硬度、力矩测试、密封性等；具体试验项目要求，依据产品技术要求确定。

②检验规范及相关标准规定的产品功能测试，大多历时长、耗费大，不行能每批产品入库检验（或

出厂检验）时都做。故仅在试样、试产，及正式批量时前一、三、五批选择性进行，其余均在试验室

抽验支配或型式试验时验证。若在检验判定时存在疑问，则填写【送测申请单】，经主管批准后，送

试验室测试验证。每批需验证之功能项，在检验规范中应予明确.

③型式试验是按产品标准/产品技术要求进行的全面检验，其进行的时机为：

㈠新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定：

（-）产品长期停产，再次复原生产时；

㈢国家质量监督机构、产品权威认证机构或客户提出要求时：

㈣正式量产后，定期（一般为一年）或积累肯定产量后，应周期性进行一次型式试验：

㈤检验中发觉重大异样，感觉有必要验证时：

闲材质、工艺、结构有重大变更，须要验证产品性能时（此时可以只检验变更可能造成影响的项目1：

④抽样方式及缺陷严峻性分级

㈠各检验项各检验段检查力『规定

进料检验完工检验出厂检验举例

外观IIII/若外协件进料300PCS,30PCS/箱（10

尺寸S-2S-2/箱）则查抽样表之抽样数分别为：

功运用性S-2S-2/外观应抽验50PCS；

能理化性2PCS/批//尺寸，运用功能抽13PCS；

包装IIIIII包装则只需抽验3箱；(因为其依据

的是总箱数，而不是产品数。)

。缺陷等级划分及接收质量限规定

缺陷等级接收质量限举例

致命缺陷(CR)c=o外协件进料仍是300PCS,外观依上表抽验50PCS,则

严峻缺陷(MA)1.0~2.5查表:致命缺陷为0收1退，即(0,1);而严峻缺陷为(1,2);一

一般缺陷(MI)4.0般缺陷则为(5,6)。

体现了对不同缺陷的管控程度。

㈢各质量缺陷等级的分级评价及处理权限规定:

\^及面

处理权

外观功能下工序包装

缺陷等会、限

存在平安隐患或会造成下工序的

影响产品功能或会导致运榆损坏或投

致命缺陷造成产品不能运混乱或致使不能品保经

运用寿命。如漏诉。如纸箱破损，产

(CR)用。如强度不足、持续生产。如不能理

镀、脱皮、缺料品漏、错装，标签错

不密封装配、混料

会造成可修复的严峻影响到下工可能导致运输损坏或

对产品外观影响

严峻缺陷故障,或影响运用序生产效率和品识别困难之缺陷。如：品管课

较大。如明显飞

(MA)寿命。如硬度不质。如螺纹紧涩、条码不易识别，纸箱氏/QE

边、流痕、色斑

足、耐磨性差装配部件需修整偏大、脏污

影响运用的舒适会影响到卜工序

对产品外观有稍有碍外观之缺陷。如

一般缺陷性或部分性能指生产效率和品质。PQE/QC

微影响。如稍微针稍微污损、标签卷角

(MI)标。如开关偏松、如部件需选别、不组长

孔、毛刺及色斑等

偏紧良比例高

附件1一一缺陷定义表

缺陷名称

1.1注塑件：

1)飞边：也叫胚峰，指注塑制品在分型而及滑块而多余的薄膜状的树脂。

2)缩水：塑胶件表面出现的凹缩现象(对着日光灯看，可见灯管弯曲)。

3)注不满：熔融塑料未完全注满模具型腔的现象。

4)流纹：因为塑料流淌不均而在制品表面形成的水纹状不良。

5)银丝：因注塑原料或工艺异样，造成制品表面出现气泡或喷射状银色条纹。

6）变形：因为制品内应力的释放或者成型后储存不当，造成的制品扭曲、鼓凹。

7）熔接线：熔融塑料的接合线。

8）凸点：由于模具凹陷而在料件表面形成的“起。

9）麻点：通常指由丁•模具不良或注塑工艺不良而在制品表面产生的凹点。

0）毛刺：在产品表面用手摸有刮手感的凸起。

1）色差：产品与标准色或QA封样表面颜色存在的差异。

1.2五金件：

：）光亮度：产品表面的亮度。

2）毛刺：在产品衣面形成的手摸有刮手感的凸起。

3）凹凸点：产品表面有内凹或外凸现象。

4）拉伤：产品表面被硬物拉伤的痕迹。

5）变形：因制作工艺不良导致制品发生不符合设计外形的变更。

6）裂口：产品表面有裂开现象。

L3橡胶件：

1）色差：产品与标准色或QA封样表面颜色存在的差异。

2）毛边：合模线遗留的飞边。

3）光泽度：产品表面的亮度。

4）气泡：因制品排气不良而产生的泡状物或产品内部空洞。

5）裂口：产品表面有裂开现象。

6）凹凸点：产品表面有内凹或外凸现象。

7）疤痕：产品表面痕迹。

1.4镀覆件：

1）起泡：镀层表面气泡状凸起，手压会移动，为镀层功能性不良。

2）污点：一般发生在银层，透过镀层呈灰白色。

3）烧焦：由于限制电流或槽液PH值偏差引起镀层表面粗糙或泛白，多出现在制品的尖端，边角。

4）污迹：电镀化学物干在制品表面的现象。

5）毛刺：由于镀层中的金属杂质或外来污染物，在制品表面形成的手摸有刮手感的凸起。

6）针孔：镀层上的小孔，深达基层，需在显微镜下视察。

7）亮点：由于基材，前处理或铜槽光剂失调形成，凹点状，折光呈亮点。

8）口雾：衣现在镀层表面呈灰尘雾状。

9）脱皮：镀层离层，为功能性不良。

水渍：镀液清洗、烘干不良。

11）珞黄：镀辂导电不良或水洗不干净造成，通常只影响外观，不影响镀层

：2）变形：由于塑胶件不良或电镀工艺不良导致制品发生不符合设计外形的变更。

13）麻点：细小的凹点。

14）露底：指基材上未沉积上从孱镀层。

15）漏镀：铜层上未沉积Ni,Cr或Ni层上未沉积上Cr。

★检验和试验管理程序

一、进料检验

相关支持

步主导协作

工作流程限制要点文件及结

骤部门部门

果

资材

1IQC1.1供应商将仓管员点数签字的送货单交单据组

部【

通知IQC/SQC打单暂收，并将【收货清单】交责任IQC,告知收

货

检验

其来料本投放地点通知检验。清

单

L1如需支配驻厂检验，由SQC支配到厂商处进】

行检验确认，检验记录同IQC检验记录

序

IQC选购《

检

22.1IQC接到通知后依据检验规范、图纸、BOM》

【

验

1表及样品等相关资料对该物料进行检验作业联

作

课络

业

N尸G2.2检验时，将监测数据记录于【IQC检验报告】，单

指

】

导

【

报

有尺寸测量的必需记录好具体测量数据。（包材收

书

告

OK货X

类除外），检验不合格时提交组长审核。】

QC清

.不

单

2.3全部检验应在半个工作日内完成（有须要进合

】

格

【

品

行送试验室检测的除外），检验完后在【收货清Q一

C管

理

单】上签字确认检验状态交单据组。检