石灰氮生产过程危险有害因素及安全风险辨识

石灰氮生产过程危险有害因素及安全风险辨识

1.生产过程中火灾、爆炸危险性分析

（1）石灰氮生产原料电石（碳化钙），本身不具备燃烧和爆炸性。电石对水的亲和

力极强，当电石与水接触、吸收空气中的水蒸汽或夺取盐类物质中的结晶水后，能迅速

产生可燃、易爆气体乙快，遇明火发生燃烧和爆炸。同时，在反应过程中放出大量的热

量，该热量若不能及时排除或散热条件不良等，则会引起乙快的燃烧和爆炸。由于电石

中含有硅铁杂质，一旦相互碰撞或与其他铁制容器碰撞、摩擦时，容易产生火花，这往

往成为乙快发生火灾、爆炸事故的着火源。

（2）石灰氮生产原料石灰氮（鼠氨化钙），石灰氮遇水或潮气、酸类会产生氨气和

热量，有发生火灾、爆炸、中毒事故的危险。如含有杂质碳化钙或少量磷化钙时，则遇

水易自燃。

（3）石灰氮在生产过程中，破碎机和氮化炉等设备在停车和运行时，反应物质可

能与空气中的水分接触发生化学反应而引起火灾和爆炸事故。

（4）项目在开车之前没有预先在检测主要生产设备中乙快和氧气等气体的含量，

并作浓度分析，当开车生产时;有可能造成火灾爆炸事故。

（5）由于石灰氮生产的作'业环境属于高温和电石、石灰氮等粉尘危险环境，其电

气设备必须采取防尘措施，若电气设备不具有国家指定机构的安全认证标志或采用国家

颁布淘汰的电气设备，从而导致设备故障、产生电火花，会引起火灾爆炸事故《

（6）电气装置由于接地措施失效或电气设备线路绝缘损坏、短路或未按规定设置

漏电保护器以及防爆场所电气设备、线路、照明不符合防爆要求，均有可能产生电气火

花而引发电气火灾。

2.检维修作业过程火灾、爆炸危险性分析

检修过程中动火作业若未做好事先防范准备工作，如气体分析•、开动火作业票、专

人监护等，容易造成火灾爆炸事故。

项目检维修作业使用氧气、乙快，若氧气、乙快气瓶在使用过程中距离不符合安全

距离，或它们与明火之间距离不符合安全距离，发生乙块气体泄漏，与空气混合能形成

爆炸性混合物，遇高热、明火能引起燃烧爆炸；操作人员无证上岗，操作不熟练或保护

装置失效造成乙快气体回火有可能引发火灾、爆炸事故。

二、中毒和窒息

1.石灰氮生产原料萤石（氟化钙）受高热分解，放出有毒的蒸气。石灰氮遇水后产

生少量氨气，吸入可能引起中毒事故。

2.石灰氮（氟氨化钙）粉尘：粉尘吸入可引起急性中毒。中毒表现为面、颈及胸背

上方皮肤发红，眼、软腭及咽喉粘膜发红，畏寒等。个别可发生多发性神经炎，暂时性

局灶性脊髓炎及瘫痪等。进入眼内可引起眼损害；皮肤接触可引起皮炎、等麻疹及溃疡。

长期接触可引起神经衰弱综合征及消化道症状；眼及呼吸道刺激。长期大量吸入其粉尘

可引起尘肺。

3.氮气管道泄漏，空气中氮气含量过高，使吸入气氧分压下降，引起缺氧窒息。吸

入氮气浓度不太高时，患者最初感胸闷、气短、疲软无力；继而有烦躁不安、极度兴奋、

乱跑、叫喊、神情恍惚、步态不稳，称之为“氮酩酊”，可进入昏睡或昏迷状态。吸入

高浓度，患者可迅速昏迷、因呼吸和心跳停止而死亡。潜水员深替时，可发生氮的麻醉

作用；若从高压环境下过快转入常压环境，体内会形成氮气气泡，压迫神经、血管或造

成徽血管阻塞，发生“减压病”。

4.石灰氮生产涉及的有限空间作业，如对氮化炉进行检维修等，若未按有限空间作

业的有关规定进行作业，当岗位工人进入检修时，如置换不彻底或相关物料管线未有效

隔离，人员在无防护的情况下进入作业，由于吸入有毒蒸汽或空间内含氧量不足而造成

中毒窒息。

5.检维修作业过程中使用氧气、乙快，若在使用过程中乙烘泄漏，乙快气具有弱麻

醉作用，吸入高浓度乙快，可导致急性中毒，引起头痛、恶心、呕吐等症状。

6.人员未经上岗培训，员工对物料产品不了解，违章操作，发生中毒事件,

三、触电

石灰氮生产潜在的触电事故的发生是由于电气设备漏电，电气安全防护设施失效,

电气作业人员在作业中未办理操作票，检修中未设置安全警示标志，未按电气作业操作

规程进行操作，随便接临时电源、电气作业场所潮湿造成线路短路等情况下，人体接触

带电物体导致的。

造成的触电事故常见的因素有：

1.违反用电安全操作规程进行操作。

2.操作人员疏忽大意，身体进入带电危险部位。

3.在检修电气故障工作时，未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标

志（如严禁合闸等），电气开关被其它人误合闸或随意合闸，导致事故发生。

4.电气设备未按规定接地或绝缘不良，导致触电事故发生。

四、灼烫

石灰氮生产所用氮化炉为高温设备，高温设施对作、也人员产生多种影响，若在操作

时不小心接触到炉体，就会造成烫伤；如果在炉体使用过程中，造成炉料喷出或泄漏，

均能引起高温烫伤甚至死亡事故。此外，在焊接作业后的焊缝温度很高，不小心接触到

有可能发生灼烫伤害。

五、高处坠落

在生产场所，由于巡视、检测、维修等需要在高处作业，存在着高处坠落的危险,

容易造成跌伤和碰伤。

在高于基准面2m以上的场所，若扶梯、护栏等有损坏、松动、打滑或不符合规范

要求等，当操作者不慎、失衡等有可能发生高空坠落的危险。尤其在巡检、抢修、维修

作业时，更要慎重注意。

造成高处坠落的主要因素是：

1.没有按要求使用安全带、防滑鞋。

2.高处作业时安全防护设施损坏或检修后安全装置未恢复。

3.使用安全设施不完善或缺乏的设备、设施进行作业。

4.作业人员患有高血压、恐高症。

5.工作责任心不强，主观判断失误。

6.作业人员疏忽大意，疲劳过度。

7.高处作业安全管理不到位。

8.没有警示标识。

六、机械伤害

主要生产设备氮化炉、颗式破碎机、锤式破碎机、球磨机等大部分为旋转类设备。

若外露的运动机件未安装安全防护装置或防护装置安装不当，极易造成人员伤害。

造成机械伤害事故的主要因素：

1.机械设备制造质量不合格或设计上本身就存在缺陷。

2.电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不便立即停车；另一种是几台机械开

关设在一起，极易造成误升机引发事故。

3.设备控制系统失灵，造成设备误动作，导致事故发生。

4.机械设备安全防护装置缺乏或损坏、被拆除等。

5.机械设备有故障不及时排除，设备带有故障运行。

6.在与机械相关联的不安全场所停留、休息，进入机械运行危险区域。

7.违章操作，穿戴不符合安全规定的服装进行操作。

8.在机械运转中从事清理、修理等工作。

9.在检修和正常工作时，机器突然被别人随意启动，不具备操作机械素质的人员上

岗或其它人乱动机械设备C

七、车辆伤害

原材料、产品等的装卸、运输过程中，机动车辆进出频繁，经常使用装载机等运输

车辆。若缺少车辆进出登记管理制度、车辆行驶管理制度以及相关的安全管理制度，以

及厂内道路、安全标志、车辆状况、驾车人员素质等方面存在缺陷，可引发车辆伤害事

故。

造成车辆伤害的主要原因有:

1.路况不好，路面斜度过大。

2.司机素质不高，违章驾驶。

3.信号出现问题，造成事故。

4.车辆未经定期检验，车况不好，刹车失灵。

5.酒后开车。

6.受害者精神紧张过度或其他身体原因，对车辆没有进行有效躲闪。

7.车辆超载、车辆超速行驶。

八、物体打击

生产作业场所高处作业平台较多，在日常作业或设备检修过程中如果进行交叉作业,

可能因工具、零部件、物品存放不当，平台等临边部位未设置踢脚板，维修现场混乱，

违章蛮干，可能发生工具、设备和物品的坠落伤人。

九、坍塌