鲁班奖安装工程主要施工要点技术专项方案p56

鲁班奖安装工程主要施工要点技术专项方案目录TOC\o"1-2"\h\u214701给排水管道系统安装 5108081.1消防给排水管道系统安装 5121621.2生活给、排水系统安装： 17145102防排烟、通风及空调系统安装施工 2147712.1通风、防排烟风管制作 2113532.2通风、防排烟风管的安装 2813292.3不燃型酚醛单面彩钢复合风管制安 30127032.4风管严密度检测 36196712.5风口、风阀、消声器等部件安装 37273522.1设备安装的一般要求 3936592.2风机的安装 3915972.3空调设备的安装 40101032.7塔楼空调制冷剂系统安装 40227343电气安装施工 45136083.1母线槽安装 451673.2盘、柜、箱的安装 46100973.4钢管敷设 48221293.5阻燃PVC线管敷设 49250333.6金属软管的敷设 4934343.7电缆桥架安装 49142203.8电缆敷设 523263.9灯具安装 531给排水管道系统安装1.1消防给排水管道系统安装1.1.1给排水设备安装设备安装前认真核对设备基础是否符合设备安装要求，且经验收合格，并办理完工序交接手续才能进行安装。设备的规格、型号应符合设计要求，并应有产品合格证和安装使用说明书。设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。中心标板或基准点的埋设应正确和牢固，其材料宜选用铜材或不锈钢材。平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。室内给水设备的安装允许偏差应符合表2的规定。表2室内给水设备安装的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1静置设备坐标15经纬仪或拉线、尺量标高±5用水准仪、拉线和尺量检查垂直度（每米）5掉线和尺量检查2离心式水泵立式泵体垂直度（每米）0.1水平尺和塞尺检查卧式泵体水平度（每米）0.1水平尺和塞尺检查联轴器同心度轴向倾斜（每米）0.8在联轴器互相垂直的四个位置上用水准仪、百分表或测微螺钉和塞尺检查径向位移0.1a.水泵安装水泵安装前应先按表3检查水泵基础位置、尺寸、高度、平整度以及地脚螺栓孔的位置等是否满足水泵安装要求。表3水泵基础的允许偏差项目允许偏差坐标位置20不同平面的标高0，-20平面外形尺寸±20凸台上平面外型尺寸0，-20凹穴尺寸+20，0平面的水平度每米5全长10垂直度每米5全高10预埋地脚螺栓标高+20，0中心距±2预埋地脚螺栓孔中心线位置10深度+20，0孔壁垂直度10安装预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：地脚螺栓在安放前，应将预留孔中的杂物清理干净；地脚螺栓在预留孔中应垂直；地脚螺栓任一部分与孔壁的间距不宜小于15mm；地脚螺栓底端不应碰孔底；地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂上油脂；螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密；拧紧螺母后、螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为2～3个螺距；应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上后拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。找正调平水泵用的垫铁，应符合随机技术文件的规定；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的条件下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间；垫铁的厚度不宜小于2mm；除铸铁垫铁外，各垫铁相互间应用定位焊焊牢。每一垫铁组应放置整齐平稳，并接触良好。调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10～30mm；斜垫铁宜露出10～50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。预留地脚螺栓孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，不应使地脚螺栓歪斜和影响机械设备的安装精度。灌浆层厚度不应小于25mm。但用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，其厚度可小于25mm。灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的间距不宜小于60mm；模板拆除后，表面应进行抹面处理。水泵定位基准的面、线或点与安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合表4的规定。表4水泵定位基准的面、线或点与安装基准线的平面位置和标高的允许偏差项目允许偏差（mm）平面位置标高与其他机械设备无机械联系的±20±20-10与其他机械设备有机械联系的±2±1整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。b.其它静置设备安装静置设备安装主要为高压细水雾自动灭火系统供水水箱。水箱进场应检查其材质、厚度、容积等是否符合设计要求、组件是否完好、数量是否差缺。安装前应先检查水箱基础位置、尺寸、高度、平整度等是否满足水箱安装要求。水箱组装应按由下到上、由内到外、由大到小的顺序进行。水箱上面开孔应按照图纸要求及现场情况由厂家进行。1.1.2各管道系统安装1.1.2.1支架制作、安装管道支、吊架制作按国家给排水标准图集03S402、03S401进行。水平敷设管道单根时采用“L”型吊架，多根平行敷设时采用“门”字型吊架；垂直敷设管道单根时采用“┌”或“━”支架，多根平行敷设时采用“弓”字型支架。角钢或槽钢支、吊架按要求加工并除锈后刷防锈漆和灰色面漆各两遍进行防腐。支、吊架安装应横平竖直，施焊必须由持有有效焊工证的人员施工，焊道要饱满，焊渣要清理干净，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行安装、受力。横管吊架应设置在接头两侧和三通、四通、弯头、异径管等管件上下游连接接头的两侧。吊架与接头的净间距不宜小于150mm和大于300mm。立管支架安装时，当立管所在楼层高度＜5m时,每层必须安装1个，当楼层高度≥5m时,每层安装不少于2个。当立管上无支管接出时，支架安装高度宜距地面1.2至1.6m。喷淋管道支、吊架的安装不应妨碍喷头的喷水效果；管道支、吊架与喷头之间的距离不宜小于300mm；与末端喷头之间的距离不宜大于750mm；配水支管上每一直管段、相邻两喷头之间的管段设置的吊架均不宜少于1个，吊架的间距不宜大于3.6m；当管道的公称直径等于或大于50mm时，每段配水干管或配水管设置防晃支架不应少于1个，且防晃支架的间距不宜大于15m；当管道改变方向时，应增设防晃支架。管道支、吊架之间的距离不应大于表5的规定。表5管道支、吊架之间的距离公称直径（mm）253240507080100125150200250300距离（m）3.54.04.55.00057.08.09.51112高压细水雾自动灭火系统管道支吊架应满足强度要求，管道与支吊架之间采用橡胶垫或石棉垫绝缘，管道最大支吊架安装间距参见《细水雾灭火系统设计、施工、验收规范》，可根据实际情况调整，详见表6：表6管道支、吊架之间的距离1.1.2.2管道预制a.管道材料及连接形式选取本工程室内消火栓和自喷给水管、水炮给水管管道工作压力P≤1.0MPa时，采用内外壁热镀锌钢管；管道工作压力P＞1.0MPa时，采用内外壁热镀锌无缝钢管。DN≤80mm者螺纹连接，DN＞80mm者沟槽式卡箍连接；压缩空气泡沫灭火管采用内外壁热镀锌无缝钢管，主管采用沟槽式卡箍连接，消火栓支管采用丝扣连接；高压细水雾自动灭火系统管道采用满足系统工作压力要求的奥氏体无缝不锈钢管，采用氩弧焊焊接或卡套连接。b.管道切割沟槽连接管道切口应平整（表7、图1），切口端面与钢管轴线应垂直。管端无裂缝、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、污物、油漆、铁锈，切口处若有毛刺，应用砂轮机打磨平整，管端至待滚槽段的表面应平整，无凸凹，无变形，其长度不少于60mm。表7管材切割端面倾斜允许偏差（mm）公称直径DN切割端面倾斜角允许偏差e≤800.8100～1501.2≥2001.6图1切割面倾斜角偏差c.管道压槽管道压槽时应根据口径大小来配置（调正）相应的压槽模具，同时调好管道托架的高度，并与电动机械压槽机保持垂直。钢管架设在滚槽机和托架上应处于水平位置，钢管加工端断面紧贴滚槽机，使钢管中轴线与滚轮面垂直。压槽时管道旋转应平稳，管道转动一周后应注意观察钢管断面是否仍与滚槽机贴紧，如果未贴紧，应调整管子至水平。压完槽后应检查管端与沟槽外部的外观质量，确保无裂缝、划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；并将管端毛刺及杂物清理干净用游标卡尺或深度千分尺严格检查沟槽深度与宽度是否符合要求，符合要求的应对管道内壁、其沟槽挤压加工部位和管口被切割处，涂刷防锈漆加以保护；不符合要求的应将其做好标记单独放置，待处理合格后方可使用。钢管最小壁厚和沟槽尺寸、管端至沟槽边尺寸应符合图2、表8的规定。表8钢管最小壁厚和沟槽尺寸（mm)注：表内钢管的公称压力PN均不小于2.5MPa图2钢管沟槽尺寸图d.管道开孔开孔前应在待开孔钢管上弹墨线，准确定位开孔位置。按开孔直径选好相应的钻头后，将开孔机固定于钢管预定位置处，用水平仪校正，下压手柄使钻头接近钢管，察看开孔位置正确无误后方可进行开孔，开孔位置不得位于管道焊缝处。机械四通开孔时要保证钢管两侧孔保持同心。机械三通开孔间距不应小于500mm，机械四通开孔间距不应小于1000mm。开孔完毕应清理钻落的铁屑和开孔部位的残渣，用砂轮机打磨洞口毛刺至光滑。当支管采用支管接头，开孔时应注意支管的管径不得大于表9规定：表9采用支管接头（机械三通、机械四通）时支管的最大允许管径（mm）主管直径DN506580100125150200250支管直径DN机械三通2540406580100100100机械四通-3240506580100100管道连接时，应先检查管材、管件的沟槽是否符合要求，以及卡箍件的型号是否正确。在橡胶密封圈上涂抹润滑剂时，应检查橡胶密封圈是否有损伤。润滑剂可采用肥皂水或洗洁剂，但不得采用油润滑剂。涂抹好润滑剂后，将橡胶密封圈安装在接口中间部位，可将橡胶密封圈先套在一侧管端，定位后再套上另一侧管端。安装卡箍时，必须将卡箍件内缘嵌固在沟槽内，并将其固定在沟槽中心部位，压紧卡箍件至端面闭合后，即刻安装紧固件，应均匀交替拧紧螺栓。在安装卡箍件过程中，必须目测检查橡胶密封圈，防止起皱。安装完毕后，检查并确认卡箍件内缘全圆周嵌固在沟槽内。在已开孔洞的管道上安装机械三通或机械四通时，卡箍件上连接支管的管中心必须与管道上孔洞的中心对准。安装后机械三通、机械四通内的橡胶密封圈，必须与管道上的孔洞同心，间隙均匀。e.管道套丝管道宜采用机械切割，切割面不得有飞边、毛刺；套好丝的管道螺纹表向应光洁、无裂缝；螺纹断缺长度不得超过规定长度的10%，各断缺处不得纵向连贯；螺纹高度减低量不得超过15%；螺纹工作长度可允许短15%，但不应超长；螺纹不得有偏丝、细丝、乱丝等缺陷。螺纹安装到管件后以外露2至3扣为宜，管端的螺纹加工长度参见表10所示。表10管端螺纹加工长度连接前清除外螺纹管端上的污染物、铁屑等，在螺纹上涂上白厚。漆缠绕麻丝时，应注意缠绕的方向必须与管子(或内螺纹)的拧入方向相反(或人对着管口时顺时针方向)缠绕量要适中。连接时，先用手将管子（或管件、阀门等）拧入连接件中2至3圈，再用管钳等工具拧紧，如果是三通、弯头、直通之类的管件拧劲可稍大，但阀门等控制件拧劲不可过大，否则极易将其胀裂。连接好的部位一般不要回退，否则容易引起渗漏。连接完毕后将接口处外漏的多余麻丝清理干净。1.1.3管道安装1.1.3.1消火栓系统安装消火栓箱体要符合设计要求，箱体设有报警按钮，应注意与电气专业配合施工。消火栓支管要以栓阀的坐标、标高（栓口标高距地1.1米）定位甩口，核定后再稳固消火栓箱，箱体找正稳固后再把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开启应灵活。消火栓箱体安装在轻体隔墙上应有加固措施。消火栓管道系统安装完后按设计指定压力进行水压试验。低区室内消火栓给水管道的试验压力为1.60MPa，高区室内消火栓给水管道的试验压力为2.60MPa；保持2h无明显渗漏为合格；试压方法应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002的规定执行。消火栓系统管道试压完需作连续冲洗工作，要求以不小于1.5m／s的流速进行冲洗，进出水口水质一致时方可结束。箱体配件安装应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上并卷实、盘紧放在箱内；消防水枪要竖放在箱体内侧，自救式水枪和软管应放在挂卡上或放在箱底部。消防水龙带与水枪，快速接头的连接，一般用14#铅丝绑扎两道，每道不少于两圈，使用卡箍时，在里侧加一道铅丝。通水调试前消防设备包括水泵、结合器、阀门等必须安装完，其中消防水泵单机试车完毕并合格。系统通水达到工作压力，选屋顶试验用消火栓做试验，试验时分别通过水泵结合器及消防水泵加压，消防栓喷射压力均应满足设计要求。压缩空气泡沫灭火系统安装同室内消火栓系统安装工艺一样。1.1.3.2喷淋系统安装管道安装应按照先装大口径、总管、立管，后装小口径、支管的原则，在安装过程中，必须按顺序连续安装，不可跳装、分段装，以免出现段与段之间连接困难和影响管路整体性能。安装沟槽接头时，应仔细检查橡胶密封圈，如有破裂及时掉换，橡胶密封圈应安装在两接口的中间部位，不得安装在沟槽内，卡箍接头内缘必须嵌固在沟槽内。紧固件应均匀交替拧紧螺栓，拧紧力矩适中，防止螺栓受损。安装完毕后应检查橡胶密封圈是否在卡箍接头内，两接口处应避免起皱。接头不得埋设在承重的墙体、梁板、柱内，接头与结构外壁的净距不得小于200mm。安装机械三通、四通时应注意其与主管孔洞保持同心，橡胶密封圈与孔洞间隙应均匀，并确认卡箍件的弧形完全嵌入外壳的凹槽，螺栓紧固应到位，保证外壳表面和垫圈套接触严密。丝扣连接管道安装切口不得有飞边、毛刺，螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹表面；拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内；连接后，外露2扣～3扣的螺纹，多余的麻丝应清理干净并做防腐处理。管道穿过建筑物的变形缝时应设置柔性短管。穿墙或楼板时应加设钢套管或塑料套管，套管长度不得小于墙厚，或应高出楼面或装饰完成地面20mm，套管与管道之间的间隙应用阻燃材料填塞。配水管安装变径处，喷头与管道连接时需采用异径管件，不得使用补心。喷洒管道安装位置应符合设计要求，管道中心与梁、柱、顶棚等最小距离应符合表11的要求。表11管道中心与梁、柱、楼板的最小距离公称直径mm253240506580100125150200距离mm404050607080100125150200喷淋管道系统安装完后应进行水压试验。试压用的压力表不应少于2只，精度不应低于1.5级，量程应为试验压力值的1.5至2倍。水泵出水管至各分区减压阀组前端之间管道的试验压力为2.70MPa，各分区后的管道按减压阀组阀后压力加0.40MPa确定；压力保持30min后，管网无变形、无泄漏，且压力降不大于0.05MPa为合格；水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行。试验压力应为设计工作压力，稳压24h无泄漏为合格。试压方法应按《自动喷水灭火系统工程施工及验收规范》GB50261-2005的规定执行。系统在压力试验合格后，应使用洁净水对管道进行连续冲洗，以清除管道内的焊渣等杂质。冲洗前，对不允许参与管路冲洗的设备及管道必须与冲洗系统隔离；冲洗的顺序应按主管、支管依次进行；冲洗时，应不留死角，每个配水点阀门应打开，系统最低点应设放水口，清洗时间控制在冲洗出口处排水水质与进水相当为止。冲洗排放的脏水应排入就近的污水池或市政排污管网，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积60﹪。管网冲洗的水流流速、流量不应小于系统设计的水流流速、流量。管网冲洗宜分区、分段进行。冲洗应连续进行且应与管网正常的水流方向一致；管网冲洗结束应将管网内余水排除干净，排放的水应妥善排至室外排水沟。通水调试前消防设备包括水泵、结合器、湿式报警阀等必须安装完，其中消防水泵单机试车完毕并合格。系统通水达到工作压力，选系统末端试水装置进行试验，试验时分别通过水泵结合器及消防水泵加压，打开系统任意末端试水装置及各种电信号进行试验。1.1.3.3自动扫描射水高空水炮灭火装置安装消防炮系统施工工法与喷淋系统一样，干管都采用沟槽，支管丝扣连接的原则。必须注意消防炮安装底座坐及紧固件必须能承受水泡喷射反冲力量的要求，消防炮能够在安装点每个方向大角度旋转。1.1.3.4高压细水雾自动灭火系统安装奥氏体无缝不锈钢管在焊前必须清除焊丝表面及焊件坡口两侧30mm范围内的水、油、锈及其它污物。一般管件壁厚不大于4mm时，选用I型坡口，对口间隙1mm至2mm，壁厚大于4mm时，采用角α50°V型坡口，对口间隙及钝边均为0至3mm。如表13所示。表13钢焊件坡口形式和尺寸规定坡口加工后，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并对管内飞溅进行打磨。管道或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，管道对口错边要求:管子壁厚δ<5mm时,错边≤0.5mm；管子壁厚5≤δ<12mm时,错边≤1.0mm；管子壁厚δ>12mm时,错边≤δ/10,但不得大于2mm。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合表12规定。表12设备、容器对接焊缝组对时的错边量（mm）母材厚度δ错边量纵向焊缝环向焊缝δ≤12≤1/4δ≤1/4δ12＞δ≤20≤3≤1/4δ焊接前，根据管道直径大小一般先定位焊2至4点。焊接时，层间温度控制在260℃以下，氩气瓶不得靠近热源且瓶内压力在低于0.2Mpa时不得继续使用。室外操作,需采取防风措施。水压试验在细水雾管道安装完毕后要进行，水压强度试验压力为系统设计工作压力的1.5倍，试压采用试压装置缓慢升压至试验压力后，稳压5min，管道无损坏、变形，再将试验压力降至设计压力，稳压120min，以压力不降、无泄漏、目测管道无变形为合格。水压试验合格后，系统管道宜采用压缩空气或氮气进行吹扫。吹扫压力不应大于管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。1.1.4阀门、法兰安装安装前按设计要求核对型号，并按水流方向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致，阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内，垂直管道上的阀门阀杆，必须顺着巡回线方向安装。法兰连接必须保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。高压细水雾自动灭火系统的区域阀箱采取暗装时应保证孔洞左右两侧及上侧预留20mm间隙便于安装。喷头进场后，闭式喷头应进行密封性能试验，以无渗漏、无损伤为合格。试验数量从每批中抽查1%，但不得少于5只，试验压力为3.0MPa;保压时间不得少于3min。当两只及两只以上不合格时，不得使用该批喷头。当仅有一只不合格时，应再抽查2%，但不得少于1只，并重新进行密封性能试验；当仍有不合格时，奕不得使用该批喷头。喷头安装前检查喷头的商标、型号、规格、工程动作温度、响应时间指数（RTI）、制造厂、生产日期等标志应齐全，使用场所应符合设计要求且喷头安装应在系统试压、冲洗合格后进行。安装时不得对喷头进行拆装、改动、并严禁给喷头附加任何装饰性涂层；安装使用专用扳手，严禁利用喷头的框架施拧；无吊顶区域喷头溅水盘据顶板距离不小于75mm，且不大于150mm。当遇障碍物宽度大于1.2米时在其下方增设喷头。水流指示器的安装应在管道试压和冲洗合格后进行，其规格、型号应符合设计要求。水流指示器应使电器元件部位竖直安装在水平管道上侧，其动作方向应和水流方向一致；安装后的水流指示器浆片、膜片应动作灵活，不应与管壁发生碰擦。在设有信号阀门时,应安装在信号阀之后的管道上。先安装的水流指示器在管道试压、冲洗时应拆除保护。水力警铃应安装在公共通道或值班室附近的外墙上，且应安装检修、测试用的阀门。水力警铃和报警阀的连接应采用热镀锌钢管，当镀锌钢管的公称直径为20mm时，其长度不宜大于20m；安装后的水力警铃启动时，警铃声强度应不小于70dB。报警阀组的安装应先安装水源控制阀、报警阀，再进行报警阀辅助管道的连接，水源控制阀安装要便于操作,其规格、型号安装部位应符合设计图纸要求,安装方向正确,阀内清洁无堵塞、无渗漏，且有明显开闭标志和可靠的锁定设施。水源控制阀、报警阀与配水干管，应保证水流方向一致。报警阀应安装在明显且便于操作的地点，距地面高度宜为1.2m,应确保两侧距墙不小于0.5m,正面距墙不小于1.2m,报警阀组凸出部位之间的距离不应小于0.5m。安装报警阀的室内地面应有排水措施。压力表应安装在报警阀上便于观测的位置。排水管和试验阀安装在便于操作的位置，隐蔽处的控制阀应有指示其位置的标志。信号阀应安装在水流指示器前的管道上，与水流指示器的距离不宜小于300mm。比例式减压阀宜垂直安装；当水平安装时，单呼吸孔减压阀其孔口应向下，双呼吸孔减压阀其孔口应呈水平位置。排气阀的安装应在系统试压和冲洗合格后进行；排气阀安装在配水干管的顶部、配水管的末端，且应确保无渗漏。末端试水装置和试水阀的安装位置应便于检查、试验。1.1.5防腐及油漆管道和设备等在涂刷底漆前，应清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物。涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏刷现象。所有管道、设备支架除锈后刷防锈漆及灰色调和漆各两遍。消火栓给水管道直接刷红色调和漆两遍。自动喷水灭火系统管道刷红色调和漆两遍，再外刷黄色调和漆色环做色标，色环宽20mm,间距4m。压缩空气泡沫灭火系统管道及泡沫消火栓箱体均涂刷泡沫管道专用的黄色调和漆两遍。埋地钢管在埋地前应做防腐处理，在管外壁刷冷底子油一遍，石油沥青一遍，玻璃布一层，冷底子油一遍，石油沥青一遍。1.2生活给、排水系统安装：1.2.1管道安装应按照先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支管的原则进行；对特殊区域的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。管道安装按管道平面布置图和单线图为依据，重点注意标高、水流流向，支、吊架型式及位置、坡度值、管道材质和阀门的安装方向。管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支、吊架，须安装正式支、吊架。管架制安严格按设计图纸及指定标准图集号进行，严禁变动其型式或规格（生活给排水管道支架形式及安装间距与消火栓系统相同）。支、吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行安装、受力。管道固定接口采用卡具来组对时，不得进行强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。1.2.2给水系统安装要点：室内给水管采用PSP钢塑复合压力管(执行标准CJ/T183-2008)，扩口连接，管件执行CT/T253-2007行业标准。1.2.3热水管道安装技术要点：自饮水及热水系统采用卡压式薄壁SUS304不锈钢管道。管道安装时，根据图纸和实际管位将配好的管和所使用的管件进行安装固定连接，管插入管件前要检查管件中的密封圈是否到位，有无破损。管插入密封圈时不能强行插入以免密封圈破损或移位，可以采用旋转方式缓慢插入。装管完成后，用专用紧固器进行卡压操作。由于切管时所用的工具不同及所用力度不同，导致管口的收缩变形不同，从而影响管插入管件的实际长度。根据以往安装经验得出，管插入各种规格管件长度值见附表三。当管道一端采用卡压接头连接，而另一端采用别的连接方式时，卡压接头应在后进行安装。卡压接头方式供水管道，因管材为不锈钢材质，因此选用支架应为不锈钢加橡胶垫或用塑钢支架为宜，支架设置应靠近接头处。管道公称直径（mm）152025324050管插入数值（mm）212424374650附表三1.2.4柔性铸铁排水管安装技术要点：本工程污排水及雨排水、废水系统均采用柔性铸铁管材。首先下料切割管材,要保证管口平直；其次连接,松开卡箍,取出内衬橡胶圈,将橡胶圈和卡箍套入管口一侧,待管口对齐后,将橡胶圈置于接口上,锁紧卡箍紧固螺丝即完成管道连接；再次支架设置,在直管段上就管材强度而言,每3m设置一个支架。但由于无承口机制柔性排水铸铁管接口属柔性接口,为使管道接口保证平滑,不影响管道坡度,在实际施工中,在每个接头的地方增设支架,能较好解决了管道外观和管道坡度问题。在进行无承口机制铸铁排水管施工时,有以下几点需要注意:管道切口一定要整齐,否则无法保证管道接口的严密性；管道接口处两端管材的外径要保证一致,一旦发现不一致时必须进行更换修整；设置支架时,其支架根部位置一定要用线拉来确定吊点位置,用支架的整齐来保证管道的外观整齐,而不是反之。1.2.5管道试压：管道安装完后应依次进行压力试压及冲洗、消毒，2.8.1地下4层生活给水泵出水管的试验压力为1.40MPa，避难层转输水泵出水管的试验压力为1.20MPa，其余给水管和生活热水管道的试验压力为0.90MPa；10分钟内压力降不得超过0.02Mpa。试压方法应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002的规定执行。压力排水管道按排水泵扬程的2倍且不小于0.6MPa的压力进行水压试验，保持30min，其管道和接口无渗漏为合格。1.2.6通球及灌水试验：污、废水管道必须做灌水试验，其灌水高度和灌水方法应符合《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002第5.2.1条的规定。污水及雨水的立管、横干管，还应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002的要求做通球试验。室内雨水管做闭水试验，注水高度由雨水排出管满至最上部雨水斗，并持续1h后以液面不下降管道及接口无渗漏为合格。1.2.7各管道系统冲洗：各管道系统在压力试验合格后，应使用洁净水对管道进行连续冲洗，以清除管道内的焊渣等杂质。冲洗的前，对不允许参与管路冲洗的设备及管道必须与冲洗系统隔离；冲洗的顺序应按主管、支管依次进行；冲洗时，应不留死角，每个配水点阀门应打开，系统最低点应设放水口，清洗时间控制在冲洗出口处排水水质与进水相当为止。冲洗排放的脏水应排入就近的污水池或市政排污管网，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积60﹪。管道冲洗的水流速度不宜小于1.5m/s；冲洗应连续进行且应与管网正常的水流方向一致；管网冲洗结束应将管网内余水排除干净，排放的水应妥善排至室外排水沟。1.2.8管道消毒：给水系统在竣工交付使用前，应用自来水进行冲洗，直到将污浊物冲净为止。饮用水管道还应用0.2‰的游离氯溶液进行消毒，消毒时间24小时，管道消毒后，再用饮用水反复冲洗数次，并经卫生监督管理部门取样检验，水质符合现行的国家标准《生活饮用水卫生标准》后，方可交付使用。1.2.9水泵配管：水泵机组安装的关键在于吸水管道要求有严格的密封性，不能漏气、漏水，否则将会破坏水泵进水口处的真空度，使水泵出水量减少，严重时甚至抽不上水，因此，要认真做好管道的接口工作，保证管道连接的施工质量；安装时还要保证进水状态良好，使整个进水管平缓上升，任何部分最好都不要高于泵进口的上缘，以防止高处的气体积储，无法排出，而影响水泵吸水。水泵机组进、出口管道安装时，尽可能考虑管道的自我补偿能力，不允许给设备以附加应力。各水泵机组进、出口所配管道，需将内部清理干净。1.2.10管道安装允许偏差（见下表）：偏差单位(mm)项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50DN＞1003L‰，且≤80立管垂直度5L‰，且≤30成排管道间距15交叉管的外壁间距20注:L——管子有效长度；DN——管子公称直径。1.2.11埋地管道沟槽开挖、敷设及回填：a.本工程室外埋地给水管道及排水管道埋地标高为-1.2米。沟槽开挖前应根据图纸坐标放线、定位。沟槽的坡度，弯度，平直度要符合设计要求，沟槽底部不能有积水现象，无尖锐石坎或者钉子之类杂物。b.球墨铸铁管埋地安装时外壁刷冷底子油一道，石油沥青两道；钢管埋地安装时埋地钢管（包括热镀管及钢塑复合管）：在管外壁刷冷底子油一道，石油沥青一道，玻璃布一层，冷底子油一道，石油沥青一道。管道需要横穿车道时，要加设比管径大两号的钢套管。与电线管交叉或平行敷设时，水管在下面。与污水管平行敷设时，给水管敷设在上面，且管壁净距不小于1.5米，交叉敷设时，给水管敷设在上面，且管壁净距不小于0.15米，但两管接头必须错开。当给水管道必须在污水管道下方敷设时，必须加设套管安装。当金属管道穿过建筑废料以及不平整的岩石地段时，必须作砂垫层，垫层厚度不小于0.15米。塑料给水管道必须敷设在原状土上，局部超挖处需回填夯实。管道敷设完毕按设计要求作水压试验，完毕后组织监理进行业隐蔽验收。c.用砂砾或符合要求的原土回填管沟，并分层夯实，密实度需达到85~90%之间。回填机械不能在沟槽内行走。回填土中不能有尖锐的石块、钢筋和带有钉子之类的物质，特殊部位如：三通，弯头，法兰用支墩固定。2防排烟、通风及空调系统安装施工2.1通风、防排烟风管制作2.1.1本工程通风及防排烟风管均采用镀锌钢板风管，采用角钢法兰连接；按《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002及《通风管道施工技术规程》JGJ141-2004要求制作加工。镀锌钢板风管厚度选择应符合以下规定：风管及配件钢板的厚度(mm)类别风管直径或长边尺寸矩形风管中低压系统高压系统80～3200.50.75320～4500.60.75450～6300.60.75630～10000.751.01000～12501.01.01250～20001.01.22000～40001.21.2注：排烟系统风管钢板厚度按高压系统选择；2.1.2风管制作的程序及方法：a.风管制作及安装流程b.本工程镀锌钢板风管选用宽度为1250mm的镀锌钢卷制作，根据现场工程进度及实际情况，决定采用“工厂化预制，现场组装”的方式进行风管的安装；这样即解决了现场原材料堆放管理问题，又能更早地介入安装施工的准备；制作场地选择安装公司歌乐山风管加工制作厂;先按施工图纸对风管直管段进行排版，按1250mm一段统计出直管段数量，在加工厂进行联合咬口制作，长边≤630mm，采用“一片成形法”，长边＞630mm，采用“2片成形法”折成“L”型，根据现场工作面的情况，用货车运至施工现场，进行风管的组对安装。c.操作程序以及技术要求1）风管排料(a)根据施工图纸绘制加工草图，并在风管与设备的碰口，风管之间的连接短管以及一些特殊部位，留出一些活口，待安装阶段结合现场实际情况实测尺寸进行制作。(b)根据料宽确定风管构成形式，即一节矩形风管由几片料构成，通常由两个L型板构成。(c)咬口量确定：不同的咬口机、不同的咬口形式、不同的板厚咬口所耗板材是不一样的，所以咬口量的确定，应以实验的数据为准。2）风管加工a.根据系统的工作压力，正确选择板厚和采取密封措施系统类别系统工作压力P(Pa)密封要求低压系统P≤500接缝和接管连接处严密中压系统500<P≤1500接缝和接管连接处增加密封措施高压系统P>1500所有的拼接缝和接管连接处，均应采取密封措施b.所使用板材、型钢材料应具有出厂合格证书或质量鉴定文件。镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤水印等缺陷；不锈钢板和铝板其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷。制作风管及配件的钢板厚度应满足设计要求，当设计无要求时，应符合下表规定。钢板风管板材厚度类别风管直径D或长边尺寸b圆形风管矩形风管中、低压系统高压系统D(b)≤3200.50.50.75320<D(b)≤4500.60.60.75450<D(b)≤6300.750.60.75630<D(b)≤10000.750.751.01000<D(b)≤12501.01.01.01250<D(b)≤20001.21.01.22000<D(b)≤4000按设计1.21.2c.镀锌钢板在制作过程中，应采取措施使镀锌层不受破坏；展开下料时，方法要正确，尺寸要准确。d.咬口时手指距滚轮护壳不小于5cm，不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。e.咬口后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。f.折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰伤。g.制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，按风管圆径规格适当调整上、下辊间距，操作时，手不得直接推送钢板。h.拼接缝咬合：拼接缝咬合须在钢平台上进行。用木榔头敲击，敲击时用力要适中，用力过小会造成假咬、开缝、漏风、强度不够等弊病，用力过大会造成拼接板面变形不平。i.风管咬合，指的是风管的闭合缝咬合。将子口插入母口，垫上垫铁或硬木块，将子口敲击到位，敲击过程中应使整个棱角均匀受力，以保证风管表面平整，缝隙一致。禁止用榔头代替拍板拍击联合角母口包角边。j.风管与配件咬口缝应紧密、宽度应一致，折角应平直，圆弧应均匀，两端面平行。风管无明显扭曲与翘脚；表面应平整，凹凸不大于10mm。k.矩形风管弯管制作时，一般采用弯曲半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm时，必须设置弯管倒流片。3）法兰制作a.方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外径。b.角钢法兰风管的法兰材料规格不应小于下表的规定。圆法兰直径D材料规格螺栓规格矩形法兰长边b材料规格螺栓规格D≤140—20×4M6b≤630∠25×3M6140<D≤280—25×4630<b≤1500∠30×3M8280<D≤630∠25×31500<b≤2500∠40×4630<D≤1250∠30×4M82500<b≤4000∠50×5M101250<D≤2000∠40×4c.风管法兰制作应先做好模具。模具做好后检查模具的几何尺寸，对角线是否符合设计及规范要求，检查无误后进行下料、校直、钻铆钉孔、组装、焊接、钻孔。中低压系统风管法兰的螺栓规格及间距应符合下表规定。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔，且同一规格法兰的螺栓孔布置必须严格一致，确保其互换性。角钢规格螺栓规格螺栓间距∟25M6低、中压系统高压系统∟30M8≤150≤100∟40M8∟50M10d.冲孔后的角钢在焊接平台上进行焊接，焊接时使用同规格胎具夹紧角钢法兰四角需要导角，去毛边。e.法兰除掉焊渣后刷防锈漆两边；4）风管与法兰连接a.风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上。b.风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固，不应有脱铆和漏铆的情况；翻边应平整，紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞；c.中低压系统风管法兰铆钉孔的孔距不得大于150mm，高压系统风管不得大于100mm，第一个铆钉孔距法兰角的距离应为40mm；5）风管加固a.圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4㎡均应采取加固措施；b.矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面面积大于1.2㎡、中、高压风管大于1.0㎡，均应采取加固措施。c.风管加固的方式很多，对于角钢法兰风管采用较多是角钢框外加固，风管的周边用角钢框（圈）加固，角钢规格可以略小于法兰角钢规格，角钢框（圈）与风管的连接应首选铆钉连接，非净化风管特殊情况下（管内狭窄）可选择螺丝、拉铆钉连接的方法。连接点的距离不大于220mm，角钢框的四角处应连为一体。本工程均视为中压系统进行加固处理，刚度等级为G5，矩形风管横向加固允许最大间距：见下表：刚度等级风管边长mm≤500630800100012501600200025003000允许最大间距mm中压风管G530001600125010008008008006256256）风管检查与堆放a.风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm，圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm;b.风管成型后，应将风管两端用薄膜密封；洁净风管成型后，应进行二次清洗，达到洁净要求后，方可进行薄膜密封。最后分规格、型号堆放。c.风管及法兰尺寸的允许偏差和检验方法见下表：项目允许偏差检验方法风管与配件外径(外边长)≤300mm-1～0mm尺量检查＞300mm-2～0mm尺量检查法兰内径或内边长尺寸＋0～＋2mm尺量检查法兰平面度2mm塞尺检查矩形法兰对角线≤3mm尺量检查7)注意事项a.制作法兰的角钢要除锈彻底，然后刷防锈漆。油漆未干时，不可使用;b.镀锌板材的厚度，风管的规格、尺寸必须符合设计要求;C.折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配件碰伤;d.法兰用料应分类码放，露天应采取防雨措施，减少生锈现象;e.下料时，要增强责任心，提高精度，避免在管件上出现孔洞;f.密封胶要涂在风管的正压侧，即送风管涂在内侧，回风管和排风管涂在外侧;g.风管制作从领料、下料、成形、组对、校正的全过程应强化监督、检查，以免出现劣质品和废品，最后逐段进行漏光检查，发现漏光超标处应立即处理，如以后安装到工作位置处理就困难多了。8)质量通病质量通病和预防措施序号质量通病预防措施1下好的角钢料料头切口不垂直用切割机下料前，先检查夹料钳口与切割砂轮片是否垂直，方法是用角尺检查，如不垂直调整夹料钳口2法兰焊接质量差焊工须持证、经考核合格后才准许上岗3密封胶不实打胶应均匀4法兰不方1）制作胎具时需先在钢板上划出线来，经反复测量无误后再点焊上定位角钢头，组焊第一个法兰经检查无误后才可成批组焊。2）法兰焊接时应采用对称焊，不宜采用顺序焊接的方法。5法兰角度不垂直角钢使用前，检查、调整校正6法兰铆钉孔偏离角钢中心用一短角钢固定在台面上，使钻头中心到角钢立面的距离等于要打孔的角钢宽度的二分之一。打孔时把要打孔角钢贴着短角钢立面移动即可。7法兰铆接铆钉脱铆使用平面垫铁，若使用榔头作垫铁，榔头面要经过磨削成平面才可用。操作时下顶上打动作要协调2.2通风、防排烟风管的安装2.2.1风管安装的一般程序2.2.2镀锌钢板风管安装a.施工时实行边制作边安装，制作与安装交叉进行。根据图纸按照国家规范和图纸高度要求定好位置和吊装点；b.风管在吊点处采用减振吊装，风管穿墙，楼板处应设防护套管，在穿过防火防爆的墙体或楼板时，预埋刚套管壁厚不应小于1.6mm；套管按规范要求制作，风管与套管之间净空为25~35mm，应用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。c.延墙或延柱敷设的风管外皮到墙边或柱的距离若图中无标明，则圆形风管采用50~150mm，矩形风管不少于200mm。d.风管之间根据法兰不同的型式进行连接。一般风管联接处应放置3.5mm厚的阻燃密封板条。密封板条接头处采用45°或60°，不得采取直接缝，保证接口吻合，联结后的风管应严密；e.风管安装好后，检查风管的安装高度是否满足设计要求，风管的水平、垂直度是否符合规范要求，支架是否歪斜，支架间距是否符合要求；f.风管的密封性要满足国标GB50243《通风空调工程施工及验收规范》。风管安装过程中，进行风管分段检漏测试。风管制作安装后，要检验合格才交付下步工序。g.风管与设备的进出口应设置柔性短管，材料采用防火革，长度150mm。2.2.3风管的支、吊架制作安装a.根据规范的要求，对不同大小的风管采用不同直径的支吊架。吊杆的长度要根据风管的尺寸和安装高度，以及楼层的高度来取料加工。吊杆的末端要满足调节风管标高的要求，吊杆制作好后，根据风管的布置位置进行安装，间距符合设计及规范要求；本工程镀锌钢板支吊架型式见后附图1-《镀锌钢板风管支吊架大样图》；b.支吊架安装前，应先测量放线，再将支吊架可靠地固定在混凝土结构上、或钻孔、焊卡固定在钢结构上；c.支架的安装和受力部件必须符合设计或有关标准的规定。支架应牢固紧密地固定在墙、柱子或其它结构物上，支架安装应水平，吊架的吊杆应垂直于管子。支吊架排列整齐；d.延墙或柱敷设的风管支吊架距离：水平风管不应大于3m，垂直风管不大于4m；e.风管支吊架、防火阀、电动风阀等部件安装处必须单独设支吊架处，一般风管每隔3米左右设支吊架一个，支吊架的作法可参照采暖通风国家标准图集。保温风管在风管壁与支吊架的横担之间必须衬垫刷过防火漆的硬木垫，防止形成冷桥。f.支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处。吊杆不得直接固定在法兰上；g.每隔两个吊架用角铁设置一个防晃动支架。型式见下图：2.3不燃型酚醛单面彩钢复合风管制安2.3.1材料选用：本工程裙房及1#塔楼风机盘管系统、吊顶式空气处理机组系统、全热新风交换器系统及多联室内机送风系统风管均采用不燃型酚醛单面彩钢复合风管，依据设计的要求，制作的酚醛复合风管应为单面彩钢酚醛复合风管(外表面钢板、内表面铝箔)，彩钢板厚度不小于0.2mm，铝箔厚度不小于70μm，铝箔需带防腐处理层，酚醛板材厚度不小于20mm，板材厚度差小于±0.7mm，酚醛泡沫密度大于或等于65kg/m3，，酚醛泡沫与铝箔的复合不得采用胶粘剂，需满足连续发泡的发泡剂，酚醛复合风管燃烧等级应为A级，导热系统小于等于0.022W/.K。2.3.2风管制作流程放样→切割、压弯→成形→加固a.放样a.1矩形直风管放样：根据风管边长尺寸及板材宽度，矩形直风管的放样采用如下图所示的组合方法。A和B随板材厚度而变化，(B=2A)使用不同组合方法放样尺寸不一样，按风管制作任务单规定的组合方式计算放样尺寸。按计算的放样尺寸用钢直尺或钢卷尺在板材上丈量，用方铝合金靠尺和画笔在板材上画出板材切断、V形槽线、45度斜坡线。本工程A=20mm，B=40mm。矩形风管放样图a.2T形矩形风管放样：T形矩形风管由两根矩形直管组成。按矩形直风管放样的方法，分别放样。主管在设计位量开孔，开孔尺寸为对应支管边长。用钢尺丈量，用画笔和方铝合金靠尺划出切断线、V形槽线、45度斜坡线，如下图所示。T型矩形风管放样图a.3矩形弯管的放样（弯头，S形弯管）：矩形弯管一般由四块板组成。先按设计要求，在板材上放出侧样板，然后测量侧板弯曲边的长度，按侧板弯曲边长度，放内外弧板长方形样。画

出切断线、45度斜坡线、压弯区线，如下图所示。矩形弯管放样图a.4矩形变径管的放样(靴形管)。矩形变径管一般由四块板组成。先按设计要求，在板材上对侧板放样，然后测量侧板变径边长度，按测量长度对上板放样。画出切断线、45度斜坡线、压弯处线或V形槽线，如下图所示。矩形变径管放样图a.5矩形分叉管的放样：分叉管种类很多。现按r形分叉管说明放样方法。首先对风管上下盖板放样，放样见下图。测量内弧管板长度，并放样，再测量外弧管板长度并

放样。画出切断线、45度斜坡线，如下图所示。矩形分叉管放样图b.切割、压弯b.1检查风管板材放样是否符合风管制作任务单的要求，划线是否正确，板材有否损坏。检查刀具刀片安装是否牢固。检查刀片伸出高度是否符合要求。直刀刨刀片伸出高度应能切断板材，不伤桌面地毯；单刀刨刀片和双刀刨刀片伸出高度应能切断上层铁皮和芯材。双刀刨两刀间距约2mm。按切边要求选择左45°单刀刨或右45°单刀刨。将板材放置在工作台上，方铝合金靠尺平行固定在恰当位置。手持刀具，将刀具基准边靠紧方铝合金靠尺，刨面压紧板材，刀具基准线对准放样线，向前推或向后拉刀具，直刀刨将板材切断；单刀刨将板材切边；双刀刨将板材开槽。角度切割时，要求工具的刀片安装时向左或向右倾斜45°，以便切出的“V”型槽口成90°，便于折成直角。切割时刀具要紧贴靠尺以保证切口平直并防止切割尺寸误差。板材切断成单块风管板后，将风管板编号，以防不同风管的风管板搞错。b.2对于弯曲面的板材，将切割下料后的板材用压弯机在压弯区内压弯。扎压风管曲面时，扎压间距一般在30～70cm之间。内弧半径小于150mm时，扎压间距为30mm；内弧半径在150～300mm时，扎压间距为35～50mm；内弧半径大于300mm时，扎压间距为50～70mm。扎压深度不宜超过5mm。板材压弯利用折弯机在所需的压弯处扎压，使板材出现“V”形凹槽。板材弯曲成形后，它与主板的接缝要尽可能紧密，这样便于风管的粘接成形，且粘接牢固。b.3成形按风管制作任务单检查风管面板是否符合设计要求。清洁板材切割面的粉末，清除油渍、水渍、灰尘。用毛刷在切割面上涂刷胶粘剂。待涂胶不粘手时，将风管面板按设计要求粘合，并用刮板压平。对难以刮平的部分，可用木锤轻轻锤平。检查板材接缝粘接是否达到质量标准。接下来就是给四角上V子行的铁皮护角，把护角横包住刚黏合的角上，再用手枪钻在护角的表面打好眼，接下来有铆枪拉好铆钉，让刚黏合的角更加坚固。清洁待施胶的风管内四角边。用密封胶枪在风管角边均匀施胶。密封胶封堵后，压实。用钢尺和角尺检查粘接成形的风管，达到安装要求即可。b.4加固风管的加固有两种方法。一种是角加固，一种是平面加固。风管边长＞400mm时采用平面加固；250≤边长≦400mm时采用角加固。b.4.1平面加固是将加固支撑按需加强风管的边长用砂轮切割机下料，切断DN15镀锌管。在镀锌管两端，各放入60mm长圆木条。用夹钳将圆木条固定在镀锌管两端。按设计要求用钢尺在风管面确定加强点。加固方法见图。边长≧2000mm需增加外加固，外加固采用∠30*3以上角钢制作成抱箍状，箍紧风管。平面加固示意图b.4.2风管角加固是在风管四角粘贴厚度0.75mm以上的镀锌直角垫片，直角垫片的宽度与风管板材厚度相等，边长不小于55mm，如下图所示。角加固示意图2.3.3风管连接酚醛复合风管采用法兰连接的连接方式，法兰材质为铝合金，法兰及酚醛板材接口密封胶采用耐热耐腐蚀的环保产品，并做好防凝露措施，且与风阀连接处的法兰需采用标准法兰，确保能与风阀连接。1)防露措施：两节风管通过铝合金法兰连接好以后，在铝合金外法兰外表面包上一层宽度为120mm的黑色橡塑保温材料，防止结露。2)主风管与支风管的连接：主风管上直接开口连接支风管可采用90°连接件或其他专用连接件，连接件四角处应涂抹密封胶。当支管边长不大于500mm，也可采用切45°坡口直接连接，如下图所示。主风管与支风管的连接3)管与柔性短管的连接：主风管与柔性短管的连接应注意将环状止口顶在复合板上，再扳边固定，如下图所示。主风管与柔性风管连接4)风管与部件的连接：采用“F”法兰连接，如下图所示。风管与部件连接④、针对性难点与攻克：酚醛复合板材的规格基本上是：3000*1200*20，这也是我们这次使用的规格，因此，风管的制作长度就会有两种，一种3米，一种1.2米.A、长度为3米的：若制作的风管长度为3米，那么从整体而言，会非常节约铝合金法兰和橡塑保温材料，降低成本，但是在制作工艺上，又会出现两种情况：a、风管截面的厚度非常小（小于等于120mm），那么风管板材在折成90°角时，则会非常容易发生彩钢板与酚醛材料的脱离，使二者之间产生间隙，从而造成构成该90°角的两个平面高低不平，影响美观和质量。而且，在这种规格的风管制作成型以后，因为其“长和薄”，密封内接缝的枪管够不到风管的中间位置，而造成风管的密封质量很差，因此，在没有解决上诉两个问题之前，这种制作方法不可取。b、若风管截面的厚度比较大（大于等于200mm），那么风管板材在折成90°角时，则不会发生a的第一种情况。而风管中间位置内接缝的密封，因为风管截面比较厚，我们可以采取加长密封胶枪管的办法来解决，因此，这种规格的风管，做成3米一节，是可行的B、长度为1.2米的：若制作的风管的长度是1.2米一节，那么使用的铝合金法兰和橡塑保温材料肯定相对增多，但是在制作工艺这一块：不会出现当风管板材在折成90°角时彩钢板与酚醛材料脱离的现象，而且因为其只有1.2米一节，因此也不会存在风管内接缝密封不到的问题。2.3.4酚醛复合风管的安装将风管、管件按系统运到施工现场，因其风管自重较轻,因此可直接用麻绳将风管绑扎牢靠,然后直接用人力将其吊装到规定的位置。水平干管找正找平后，就可进行支、立管的安装。风管安装的水平度允许偏差为不大于3mm/m，总偏差不大于20mm。风管安装的允许偏差为垂直度不大于2mm/m，总偏差不大于20mm。按规范要求将测量风量、风压及温度的测量孔开好，避免安装在高空作业打孔，使风管凹不易修整。2.4风管严密度检测2.4.1风管严密度检测采用漏光法检测：采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管进行严密度检测。2.4.2检测应采用具有一定强度的安全光源。光源可采用200W带保护罩的低压照明灯。2.4.3系统风管漏光检测时，其光源置于风管内侧，但相对侧光线则较暗。检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并作好记录。2.4.4系统风管采用分段检测，汇总分析的方法。被检测系统风管不应有多处条缝型的明显漏光。当采用漏光法检测系统时，低压系统风管每10m接缝，漏光点不应超过2处，且100m接缝平均不应大于16处；中压系统风管每10m接缝，漏光点不应超过1处，且100m接缝平均不应大于8处为合格。漏光检测中发现的条缝型漏光，作密封处理。2.5风口、风阀、消声器等部件安装2.5.1各种风口、百叶、散流器、风阀等部件和消声器等的制作，为保证产品质量，一般都不在施工现场制作，而采用专业化的工厂制作。设备到场时严格安规范和产品样本对外观质量、内在质量、动作的灵活可靠性逐一验收检查。2.5.2各种风口、百叶等部件安装应平面位置和标高准确，且与安装基面贴实、无凹凸、无翘角、无扭斜,成排安装在一直线上，螺丝连接牢固可靠、拆卸方便。2.5.3各类风阀安装应单独设支吊架，风阀安装应牢固可靠、开启灵活、关闭严密，安装位置应便于操作（周围无障碍）、气流方向与阀体标注箭头方向一致。2.5.4止回阀在额定风速下应开、闭灵活、关闭严密。2.5.5阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密；2.5.6安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；2.5.7分支管风量调节阀是作为各送风口的平衡风量之用，阀板的开启程序靠柔性钢丝绳的弹性，因此在安装时应该特别注意调节阀所处的部位。风阀安装吊架形式如图所示：2.5.8柔性短管的安装a.柔性短管常用于风机与送回风管间的连接，以减少系统的机械振动，柔性短管也用于高效过滤器风口与支风管出口的连接。柔性短管的安装应松紧适当，不能扭曲，安装在风机吸入口的柔性短管可安装得绷紧一些，防止风机启动后被吸入而减小截面尺寸。在连接柔性短管时应注意，不能把柔性短管当成找平找正的连接管或异径管。b.柔性短管在水平或垂直安装时，应使管道充分地伸展，确保柔性风管的直线性，一般应在管道端头施加150N拉力使管道舒展。管道支架应适当地增设，以消除管道的弧形下垂，并可增加外形的美观和减少管道的阻力损失。c.本工程风机盘管与新风管之间的连接采用防火帆布直接连接的办法，即c.1将防火帆布的一端用彩钢铁皮压在新风管上，然后使用铆钉将彩钢铁皮和防火帆布一起锚固在新风管上，而帆布的另一端与盘管出口直接相连；C.2将防火帆布的一端直接压在铝合金法兰下面，然后使用铆钉锚固，而另一端与盘管出口直接相连。C.3卫生间吊顶式换气扇接风管按下图安装：2.6通风、防排烟及空调设备安装2.1设备安装的一般要求设备进场应有装箱清单、设备说明书、产品质量合格证书、产品性能检测报告等随机资料，进口设备还应具有商检合格的证明资料。设备安装前，建设、监理、施工方和供方单位的代表，应对设备进行开箱检查并认可，同时形成验收文字记录（填写设备开箱检查记录表）。设备安装前应对基础进行验收检查，合格后方能安装。设备转运、吊装应由专业技工操作，作好设备保护工作，防止设备受到损伤。施工前熟悉施工现场设备布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。拖运前查看设备的存放地点，外形尺寸和单件重量，了解拖运路线，考虑能否顺利通过，如需清理、平整、加固时，必须事先做好准备。搬运过程中，要注意对设备进行保护。设备吊装时，吊装的绳索必须挂在设备的专用吊环上，不得将绳索捆绑在设备机壳、轴承及接管上。与设备机壳接触的绳索，在棱角处垫上柔软材料，防止磨损机壳及绳索被磨断。2.2风机的安装a.风机传动装置的外露部分必须设置可靠的安全防护罩，直通大气的进、出口必须装设安全防护网。b.安装隔振器的地面应平整，各隔振器承荷的预压缩量应均匀，压缩高差应小于2mm；隔振钢支、吊架形式结构应符合规定，焊接牢固可靠，焊缝饱满、均匀，无夹渣、咬肉、裂纹等缺陷。c.风机安装各项技术要求、允许偏差、检验方法如下表所示：项次项目允许偏差检验方法1中心线的平面位移10mm经纬仪或拉线和尺量检查2标高±10mm水准仪或水平仪、直尺、拉线和尺量检查3皮带轮轮宽中心平面偏移1mm在主、从动皮带轮端面拉线和尺量检查4传动轴水平度纵向0.2/1000横向0.3/1000在轴或皮带轮0和180的两个位置上,用水平仪检查5联轴器两轴芯径向位移0.05mm在联轴器互相垂直的四个位置上,用百分表检查两轴线倾斜0.2/1000通风机安装的允许偏差2.3空调设备的安装a.空调室外机机座下均应按要求设置减震装置；b.室外机安装时，应确保室外机的四周按照要求留有足够的进排风和维护空间，进排风应通畅，必要时室外机应安装风帽及气流导向格栅；c.当室外机安装在屋顶上时，应检查屋顶的强度并应采取防水措施；d.室内机组安装时，应留有足够的检修保养空间，同时应满足整体美观要求；e.吊装的室内机吊环下侧应采用双螺母进行固定；2.7塔楼空调制冷剂系统安装2.7.1材料选用及连接方式1#塔楼空调系统采用制冷剂系统，空调冷媒管为去氢磷无缝铜管，采用专用管件氮气保护承插焊接;冷媒管管壁厚度参考下表：外径径φ（mm）49.512.715.919.122.225.428.631.838.1壁厚（mm）0.80.80.81.01.01.01.01.01.11.52.7.2冷媒管道安装：a.制冷剂管道配管的切割必须采用专用割刀，切割后的铜管开口应使用毛边绞刀去除多余的毛边，应用锉刀磨平开口并把粘附在铜管内壁的切屑全部清楚干净；b.铜管弯曲应使用弯管器；切割后的铜管开口应使用专用工具胀管；c.管道采用承插钎焊，钎焊人员应持有焊工操作证，焊接应采用充氮焊接，焊接的部位应清洁、脱脂。严禁在管道内有压力的情况下进行焊接作业。d.管道安装时应特别注意：液体管道不得向上安装成反“U”形，气体管道不得向下安装成“U”形。当室外机高于室内机安装，且两者的制冷剂立管管长超过10m，则需每提升10m安装一个回油弯；e.制冷剂配管的吊装应符合下列要求：e.1水平管道的支吊架间距应符合下表要求铜管外径（mm）4~9.512.7以上支吊间距1.2小于等于1.5e.2垂直安装的配管应进行卡固；卡固时应把液管和气管分开进行固定，卡箍间距宜为(1~2)m。e.3当液管和气管共同吊装时，应以液管尺寸为准；铜管系统与水管系统应分开吊装；2.8空调冷热水系统施工2.8.1材料选用:本工程裙房空调冷热水系统管道,当DN≤50,采用镀锌钢管丝扣连接,当DN＞50时,采用无缝钢管焊接;膨胀水箱的给水管、膨胀管、溢水管、排水管均采用无缝钢管法兰连接；无缝钢管口径及壁厚对照表：公称直径（mm）6580100125150200250300400外径x壁厚（mm）73x4.089x4.0108x4.0133x4.0159x4.5219x0273x7.0325x8.0426x9.02.8.2施工流程、操作工艺2.8.3管道安装管道安装前，施工班组应先熟悉设计图纸，同时了解施工现场情况，做好管道安装前的准备工作，无缝钢管在安装前需作除锈刷油处理，并将管内的杂物和铁锈清除干净，保持内外壁干燥。2.8.3.1管道制作、支吊架制作安装a.根据图纸设计的要求，进行选材、切割、焊接连接，并编号或布置到相应的安装区域，支架安装前一定要先涂好防锈漆。所有金属构件在涂漆前一定要对构件进行除锈、清理、去油污等表面处理工作；管道的安装位置一定要适当，要避免在构筑物薄弱位置建立管道支架。b.空调水管道的支吊架采用角钢或槽钢焊接而成，管径小于DN200采用等边角钢，管径大于等于200的采用8#规格以上的槽钢。多管道公用支架，支架间距根据现场梁柱间距调整，并进行复核。一般管道的支吊架按国家标准图集《室内管道支架及吊架》-03S402进行施工；共用管道等较复杂支架设置型式需设计审核后进行制作安装；c.管道的支吊架安装应平整牢固，其间距应符合下表规定。钢管水平安装的支吊架间距主管直径（mm）1520253240507080100125150200250300支架的最大间距（m）保温管22.52.52.533444.567788.5不保温管2.533.544.55665789.51112d.管道穿墙或楼板应设置钢制套管，套管口应与墙面和天花板面相平，比楼板高出20mm，套管内径应比母管外径大20~30mm，中间应用石棉或其它不燃材料填塞，焊缝不能置于套管中，套管不能做支架支承管子，应保证管道能在套管中自动移动；e.管子对口应用对口器固定，在距接口200mm处用直尺测量，当公称直径小于100mm时，允差σ＜1mm，当公称直径大于100mm时，允差σ＜2mm，但全长允差小于10mm，严禁强力对口或加偏心垫对口。f.冷热水管立管最高处，各层冷冻水供回水干管末端必须设自动排气阀，以便排除空气；最低处，接200mm长集污管，底部设DN50的排污闸阀。g.本工程冷热水主立管布置与空调管井内，管井内的管道安装最好在土建管井壁砌筑之前完成；安装主管和立管由起重班组配合生产班组进行。水平管道可以使用手动葫芦，吊装时要注意两端平衡起吊，以防滑落伤人；立管采用塔吊由管井顶部吊入，手动葫芦协助施工，注意选择起挂点时其强度要有充分余量，管道安装在复合图纸设计的基础上，要与各专业协调，做好空间上的合理安排。实际施工前，结合施工环境特点，制定各部位的方案，经有关部门审核批准后实施；h.管道敷设在满足保温层要求的前提下尽高安装，尽量布置得美观、合理；2.8.4管道焊接a.本工程所采用无缝钢管壁厚都≥4mm，要开单边坡口或V型坡口，坡口为65°左右，焊接时两管之间应有2—3mm的间隙。b.钢管对好口后进行点固焊，点固焊焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。点焊长度和间距如下表：管径DN（mm）点焊长度（mm）点焊点数（处）80~15015~303200~30040~504c.焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除；d.钢管焊接应做到焊口平直度、焊缝加强面等符合施工验收规范要求，其焊缝不得有”未焊透“现象，焊口表面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣和气孔等缺陷，焊缝应平整、饱满，焊瘤、飞溅药渣等及时处理，并刷两道防锈漆；2.8.5管件安装要求a.无缝钢管弯头采用冲压弯头；b.供回水管的水平管变径时采用偏心大小头，立管采用同心大小头，以避免管道内部积污和积气，影响管道的使用；c.供回水水管的三通均现场制作。所有连接冷冻机组和水泵的支管，均要求做顺水三通，顺水三通用半个冲压弯头加工，使水流进入三通时有一定的弯曲半径。三通制作前，应按要求做好划线，放样再开料焊接；d.镀锌管件安装前，要检查管件是否有裂纹、砂眼、变形、丝扣缺损、丝扣过短或过长等缺陷。镀锌管件应确保所使用的合格产品，以免安装后出现漏水。2.8.6空调水阀门安装a.阀门安装前必须仔细检查阀门、配件质量，凡不能满足工作压力要求或有变形、裂缝、砂眼等缺陷者不准使用；丝扣烦闷应与管道紧密连接，重要部位的阀门为维修方便，应在阀门前加活结头；阀门安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象，阀盘必须关闭严密；阀门安装前应作强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口；表3.2.5阀门试验持续时间公称直径DN（mm）最短试验持续时间（s）严密性试验强度试验金属密封非金属密封≤5015151565~200301560250~4506030180b.法兰阀门与法兰之间应加石棉橡胶垫片（对夹式蝶阀除外）；c.阀门的调节手柄应位于方便调节处，一般情况下，阀门（特别是电动阀门的电动执行机构）的操作手柄不得向下；d.阀门安装位置应避开墙体或其它有可能阻止阀门操作维修的地方；e.水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有特殊情况下方可朝下或朝侧面安装，卧式止回阀、调节阀必须安装在水平管段上；2.8.7空调水系统管道试压、充水试验及冲洗2.8.7.1试压方法：a.空调供回水管施工完毕后进行水压试验，分系统进行试压；各系统再供回水立管顶部设置设置排气阀，利用系统立管底部设置的排污管排水（泄水），就近接入临时排污点；先利用施工现场临时用水向管网内注水，直至注满为止；然后利用自动清洗加压泵在进水点加压，加压时应逐级缓慢加压，过程中派人沿管道认真仔细检查，若发现管道有泄漏应做好标记，待泄压后后再进行处理；按此方法将压力加压至1.5Mpa，稳压10min，如果压力降不大于20Kpa，再将系统压力降至工作压力，在60min内，无压力降，且外观检查无漏为合格。管道种类管道工作压力（Mpa)强度试验压力（Mpa）严密性试验压力（Mpa）空调冷、热水管1.01.51.0b.冷凝水管水压试验：采用充水试验，以不渗漏为合格。2.8.7.2管道压力试验合格后应进行系统水清洗，清洗按试压时划分的系统进行；第一步：关闭全部末端，空调箱、风机盘管的供回水支管阀门，打开水平干管末端清洗阀。冷冻机组处设临时旁通阀，水泵运行数小时后排污并清洗过滤器垃圾，反复多次直至无垃圾并且放水与补充水目测水色透明相近。第二步：关闭清洗阀，打开末端闸阀，接通水泵作正常运行，保持水速≥1.0m/s，运行一段时间后拆洗全部过滤器并换水；第三步：管道清洗结束后，拆除临时旁通管，关闭全部水平干管清洗阀。2.8.7.3压力试验注意事项a.管道安装完毕后对管道进行全面检查，根据工艺的规定，核对已安装的管子、管件、阀门、垫片、紧固件等；b.全部符合设计和技术规范的规定后，把不宜和管道一起试压的阀门、配件拆除，安上临时短管，所有开口进行封闭；c.管道试压就分段试压和系统试压，埋地管道隐蔽前要进行试压；d.班组质安员及时做好试压记录。e.严禁在带压操作。2.8.8空调系统管道保温a.水系统管道保温：管道保温须在试压清洗合格后进行；a.1空调冷热水管道、冷凝水管及膨胀管保温采用闭孔橡塑海绵保温，保温材料导热系数0.034w/m.k(0℃时），氧指数≥32，湿阻因子＞10000。冷热水管道保温层厚度见下表：管径（DN）≤5070~150≥200保温层厚度（mm）252832a.2冷凝水管道保温厚度为：15mm；b.冷媒管道保温保温采用柔性橡塑发泡保温套管，其保温厚度见下表：室内管道外径(d)≤12.7≥15.88保温厚度(mm)1520注：室外冷媒管道保温比室内对应规格冷媒管道保温厚度增加10mm，并应用金属保护壳进行保护。c.风管保温隔热安装在吊顶内的排烟管道，排烟风管外设置厚度为50mm矿棉隔热层，外缠玻璃丝布，并应与可燃物保持不小于150mm的距离。3电气安装施工3.1母线槽安装1）垂直吊线，安装支撑器或水平放线，安装支架；容量小于等于1000A的