工业制造领域精益生产管理优化策略

工业制造领域精益生产管理优化策略TOC\o"1-2"\h\u11058第一章精益生产管理概述 359651.1精益生产的起源与发展 3277371.2精益生产管理的核心原则 350701.3精益生产管理的目标与价值 34499第二章精益生产管理基础 4174162.1精益生产五大原则 4206862.1.1价值（Value） 419772.1.2价值流（ValueStream） 4118292.1.3流动（Flow） 4287322.1.4拉动（Pull） 510582.1.5完善与持续改进（Perfection） 528602.2精益生产工具与方法 5316942.2.15S管理 5283772.2.2Kaizen持续改进 511102.2.3看板管理 5326912.2.4生产线平衡 57812.2.5快速换模（SMED） 5240332.3精益生产组织结构与人员配置 538882.3.1组织结构 593592.3.2人员配置 623677第三章生产流程优化策略 6124813.1流程分析与优化 6213073.1.1流程识别与梳理 650363.1.2流程优化措施 624773.2生产布局优化 6135373.2.1生产布局现状分析 6128153.2.2生产布局优化措施 727713.3生产节拍调整与平衡 7270223.3.1生产节拍分析 7175303.3.2生产节拍调整与平衡措施 730674第四章库存管理优化策略 7217934.1库存控制策略 7194844.2库存管理工具与方法 870804.3供应链协同管理 811263第五章质量管理优化策略 8268085.1质量管理体系建设 8269445.2质量改进方法与工具 99605.3质量成本分析与控制 924422第六章设备管理优化策略 1032526.1设备维护保养策略 10161176.1.1制定完善的维护保养制度 10186596.1.2实施定期检查与保养 1070296.1.3加强操作人员培训 1070096.2设备故障分析与预防 1068276.2.1故障分类与原因分析 10117316.2.2建立故障预防机制 10221976.2.3加强设备故障处理 11134836.3设备更新与改造 11209686.3.1设备更新策略 11209986.3.2设备改造策略 1147596.3.3设备更新与改造的实施 1129909第七章人力资源管理优化策略 11282137.1人力资源规划与配置 11158657.1.1人力资源规划的重要性 1116497.1.2人力资源规划的内容 118787.1.3人力资源配置的优化策略 12205367.2员工培训与发展 1225037.2.1员工培训的重要性 12316847.2.2员工培训的内容 1237137.2.3员工培训的优化策略 1236147.3绩效管理体系建设 12209867.3.1绩效管理体系的重要性 12163207.3.2绩效管理体系的内容 1315497.3.3绩效管理体系的优化策略 134412第八章信息管理优化策略 13283218.1信息系统的规划与实施 13199788.1.1信息系统规划 13111888.1.2信息系统实施 13140698.2数据分析与决策支持 1483558.2.1数据分析 1463328.2.2决策支持 14191278.3信息安全管理与保密 14309428.3.1信息安全策略 14105788.3.2保密措施 144526第九章精益生产管理推进策略 15112989.1精益生产项目策划与实施 15246089.1.1项目策划 15679.1.2项目实施 15227729.2精益生产推进方法与技巧 1569809.2.1方法 15184629.2.2技巧 1670069.3精益生产管理持续改进 1613479第十章精益生产管理案例分析 16368210.1精益生产管理成功案例分享 161340010.1.1案例一：某汽车制造企业的精益生产管理 163204910.1.2案例二：某电子制造企业的精益生产管理 171380110.2精益生产管理失败案例分析 171834910.2.1案例一：某机械制造企业的精益生产管理 171575910.2.2案例二：某食品企业的精益生产管理 173213710.3精益生产管理发展趋势与展望 17第一章精益生产管理概述1.1精益生产的起源与发展精益生产（LeanProduction）起源于20世纪中叶的日本，最早由丰田汽车公司提出并实践。其核心理念是通过消除浪费、提高生产效率，实现高质量、低成本、短交期的生产目标。精益生产经过多年的发展，已在全球范围内得到广泛推广和应用。20世纪70年代，日本汽车业在全球市场崭露头角，其背后便是精益生产的巨大贡献。随后，精益生产理念逐渐扩展到其他行业，如电子、家电、机械制造等。在我国，改革开放和市场经济的不断发展，精益生产也逐渐被企业所认识和接受，成为提高生产效率、降低成本的重要手段。1.2精益生产管理的核心原则精益生产管理遵循以下核心原则：（1）价值导向：将客户需求作为生产活动的出发点和落脚点，关注产品价值，消除无价值的工作。（2）价值流：识别和优化产品从原材料到成品的全过程，减少浪费，提高价值流动效率。（3）流动：保证生产过程中的物料、信息和资金流动顺畅，避免停滞和中断。（4）拉动：以客户需求为驱动力，实现按需生产，降低库存，提高响应速度。（5）完美：持续改进，追求零缺陷、零库存、零浪费的生产目标。1.3精益生产管理的目标与价值精益生产管理的目标主要包括以下几个方面：（1）提高生产效率：通过消除浪费，提高生产设备的利用率，缩短生产周期。（2）降低成本：通过减少浪费，降低生产成本，提高企业竞争力。（3）提高产品质量：通过持续改进，降低缺陷率，提高产品可靠性。（4）缩短交期：通过优化生产流程，提高响应速度，满足客户需求。（5）提升员工素质：通过培训和教育，提高员工的技能和素养，增强团队协作能力。精益生产管理的价值体现在以下几个方面：（1）提高企业盈利能力：通过提高生产效率、降低成本，增加企业利润。（2）增强市场竞争力：通过提高产品质量、缩短交期，满足客户需求，提升企业市场地位。（3）优化生产环境：通过改善生产流程，提高工作环境的安全性、舒适性和效率。（4）提升员工满意度：通过提高员工素质、优化工作环境，增强员工归属感和满意度。（5）推动企业可持续发展：通过持续改进，实现环境、社会和经济的协调发展。第二章精益生产管理基础2.1精益生产五大原则2.1.1价值（Value）精益生产的核心理念之一是价值。价值是指客户愿意支付的产品或服务的特性。在精益生产中，首先要明确客户的需求，从而确定产品或服务所应具备的价值。通过对价值流的分析，识别并消除非价值活动，实现价值的最大化。2.1.2价值流（ValueStream）价值流是指生产过程中从原材料到最终产品的整个流程。在精益生产中，价值流分析是关键环节。通过对价值流的识别和优化，消除浪费，降低成本，提高生产效率。2.1.3流动（Flow）流动是指生产过程中物料、信息和资金的顺畅流动。在精益生产中，流动原则要求生产过程应尽可能减少中断、等待和返工，保证生产过程的连续性和高效性。2.1.4拉动（Pull）拉动原则是指在生产过程中，根据客户需求进行生产。与传统的推动生产方式不同，拉动生产方式能够降低库存，减少浪费，提高生产效率。2.1.5完善与持续改进（Perfection）完善与持续改进是精益生产的最终目标。在精益生产中，企业应不断追求生产过程的优化，通过持续改进，不断提高生产效率和质量，实现企业竞争力的提升。2.2精益生产工具与方法2.2.15S管理5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。通过对现场进行5S管理，提高工作效率，降低浪费，保证生产现场的整洁和安全。2.2.2Kaizen持续改进Kaizen持续改进是一种以员工参与为核心的企业管理方法。通过不断地对生产过程进行小范围的改进，积累起来实现生产效率的大幅提升。2.2.3看板管理看板管理是一种信息传递和沟通的工具。通过看板，实现生产现场的实时信息传递，提高生产过程的透明度，降低生产过程中的浪费。2.2.4生产线平衡生产线平衡是指通过对生产线的优化，使各工序的生产能力达到平衡，降低生产线上的等待和空闲时间，提高生产效率。2.2.5快速换模（SMED）快速换模是一种在生产过程中快速更换模具的方法。通过SMED，降低生产过程中的切换时间，提高生产效率。2.3精益生产组织结构与人员配置2.3.1组织结构精益生产的组织结构应具有以下特点：（1）扁平化管理：减少管理层级，提高管理效率。（2）跨部门协作：加强部门间的沟通与协作，实现资源整合。（3）员工参与：充分发挥员工的积极性和创造力，提高生产效率。2.3.2人员配置在精益生产中，人员配置应遵循以下原则：（1）培养多能工：通过培训，提高员工的技能水平，实现一人多岗。（2）合理分工：根据员工的能力和特长，进行合理分工，提高工作效率。（3）持续培训：通过持续培训，提高员工的综合素质，为企业的持续发展提供人才支持。第三章生产流程优化策略3.1流程分析与优化3.1.1流程识别与梳理生产流程优化首先需要对现有流程进行识别与梳理。通过深入调查与分析，明确生产过程中的关键环节、关键节点及流程中的瓶颈。具体措施如下：1）绘制流程图：以生产为主线，将生产过程中的各个环节、节点以图形化的形式展现出来，便于分析。2）识别关键环节：分析各环节对生产效率、质量及成本的影响，找出关键环节。3）分析瓶颈：针对关键环节，分析其内部及外部因素，找出制约生产效率的瓶颈。3.1.2流程优化措施1）简化流程：合并或取消不必要的环节，降低生产过程中的冗余。2）优化流程顺序：调整流程顺序，使生产过程更加顺畅。3）提高流程效率：通过技术改进、设备更新等手段，提高关键环节的效率。4）加强环节协同：强化各环节之间的协同，提高整体生产效率。3.2生产布局优化3.2.1生产布局现状分析生产布局优化前，需对现有生产布局进行分析，包括以下几个方面：1）空间布局：分析生产车间、仓库等空间的利用情况。2）设备布局：分析设备摆放是否合理，是否存在干涉现象。3）物流布局：分析物料流动是否顺畅，是否存在不必要的搬运。3.2.2生产布局优化措施1）空间布局优化：合理规划生产车间、仓库等空间，提高空间利用率。2）设备布局优化：根据生产流程，合理摆放设备，减少干涉，提高生产效率。3）物流布局优化：优化物料流动路径，降低搬运成本，提高物料配送效率。3.3生产节拍调整与平衡3.3.1生产节拍分析生产节拍是指生产过程中各个环节所需时间的比例关系。分析生产节拍，有利于发觉生产过程中的不平衡现象，为调整生产节拍提供依据。1）计算各环节的生产节拍：根据实际生产数据，计算各环节的生产节拍。2）分析生产节拍差异：比较各环节生产节拍，找出差异较大的环节。3.3.2生产节拍调整与平衡措施1）调整生产计划：根据生产节拍分析结果，调整生产计划，使各环节生产节拍趋于平衡。2）优化作业方法：针对生产节拍较长的环节，优化作业方法，提高效率。3）设备更新与改进：引入新技术、新设备，提高生产效率，降低生产节拍。4）人员培训与激励：加强人员培训，提高操作技能，激发员工积极性，提高生产效率。5）生产调度与协调：加强生产调度，保证各环节生产节拍协调一致。第四章库存管理优化策略4.1库存控制策略在工业制造领域中，库存控制策略是精益生产管理的重要组成部分。有效的库存控制策略能够降低库存成本，提高库存周转率，从而提升企业效益。建立科学的库存控制标准是关键。企业应根据生产计划、物料需求计划、供应商交货周期等因素，制定合理的库存上下限，保证库存既能满足生产需求，又不会造成过多积压。采用先进先出（FIFO）原则，减少库存久置现象。通过跟踪物料入库时间，保证先入库的物料先被使用，降低库存损耗。再者，定期进行库存盘点，保证库存数据的准确性。通过定期盘点，发觉库存差异，及时调整库存控制策略，保证库存数据的真实性和有效性。4.2库存管理工具与方法在库存管理中，运用适当的工具与方法是提高管理效率的关键。运用物料需求计划（MRP）系统进行库存管理。通过MRP系统，企业可以实时掌握物料需求，合理安排采购计划，降低库存成本。采用库存预警机制。根据库存上下限，设置预警阈值，当库存达到预警阈值时，及时采取措施进行调整。运用看板管理法，实现库存信息的实时传递。通过看板，各相关部门可以快速了解库存状况，提高协同工作效率。4.3供应链协同管理供应链协同管理是优化库存管理的重要手段。通过加强与供应商、分销商的协同，实现库存信息的共享，提高库存管理效率。建立紧密的供应商关系。与供应商建立长期合作关系，实现库存信息的共享，共同应对库存波动。加强分销商协同。通过分销商反馈的销售数据，实时调整库存策略，降低库存积压风险。采用供应链协同管理平台，实现库存数据的实时共享。通过平台，企业可以实时了解供应链上下游的库存状况，提高库存管理效果。优化库存管理策略，需要从库存控制策略、库存管理工具与方法以及供应链协同管理三个方面入手。通过不断调整和完善，实现库存管理的优化，提高企业效益。第五章质量管理优化策略5.1质量管理体系建设质量管理体系是工业制造企业实现质量管理目标的基础和保障。在精益生产管理中，企业应注重以下方面的质量管理体系建设：（1）明确质量管理目标。企业应根据市场需求和自身发展战略，制定明确的质量管理目标，保证产品质量满足顾客需求。（2）建立完善的质量管理制度。企业应制定一套完整的质量管理制度，包括质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等方面的内容，保证各项质量活动有序进行。（3）加强质量文化建设。企业应注重培育质量文化，提高员工的质量意识，使质量管理成为全体员工的共同责任。（4）优化质量管理流程。企业应对质量管理流程进行优化，减少不必要的环节，提高管理效率。5.2质量改进方法与工具质量改进是提高产品质量、降低成本、提升竞争力的关键。以下是一些常用的质量改进方法与工具：（1）六西格玛管理。六西格玛管理是一种系统性的问题解决方法，通过减少缺陷和变异，提高产品质量和过程能力。（2）全面质量管理（TQM）。全面质量管理是一种以顾客为中心，注重团队合作和持续改进的管理方法。（3）质量功能展开（QFD）。质量功能展开是一种将顾客需求转化为产品设计和制造过程的方法，有助于提高产品满足顾客需求的能力。（4）故障树分析（FTA）。故障树分析是一种系统性的故障分析方法，通过分析故障原因，制定预防措施，降低故障发生率。（5）统计过程控制（SPC）。统计过程控制是一种通过对生产过程进行实时监控，及时发觉异常并采取措施的方法，以提高产品质量和过程稳定性。5.3质量成本分析与控制质量成本是企业为保持和提高产品质量所付出的代价。以下是对质量成本的分析与控制策略：（1）质量成本构成分析。企业应明确质量成本的构成，包括预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本等，以便有针对性地进行控制。（2）质量成本预测与预算。企业应根据历史数据和业务发展需求，对质量成本进行预测和预算，为质量管理提供财务支持。（3）质量成本控制措施。企业应采取以下措施控制质量成本：（1）优化产品设计，减少设计缺陷；（2）加强过程控制，降低过程故障；（3）提高员工技能，减少操作失误；（4）加强供应商管理，提高零部件质量；（5）建立健全的售后服务体系，降低外部故障。（4）质量成本分析与改进。企业应对质量成本进行分析，找出存在的问题，采取相应的改进措施，持续提高质量管理水平。第六章设备管理优化策略6.1设备维护保养策略6.1.1制定完善的维护保养制度为保障设备正常运行，提高设备使用寿命，企业应制定一套完善的维护保养制度。该制度应包括设备维护保养的周期、内容、方法及责任分工等方面。通过明确维护保养流程，保证设备在规定周期内得到有效维护。6.1.2实施定期检查与保养企业应根据设备类型和使用频率，制定相应的检查与保养计划。定期对设备进行检查，发觉潜在问题并及时处理，防止设备故障。同时按照保养周期对设备进行保养，保证设备功能稳定。6.1.3加强操作人员培训操作人员是设备维护保养的关键环节。企业应加强对操作人员的培训，提高其设备维护保养意识和技术水平。培训内容包括设备操作规程、维护保养方法及安全注意事项等。6.2设备故障分析与预防6.2.1故障分类与原因分析企业应对设备故障进行分类，如机械故障、电气故障等，并针对各类故障进行原因分析。通过分析故障原因，找出故障发生的规律，为预防故障提供依据。6.2.2建立故障预防机制企业应建立故障预防机制，包括以下几个方面：（1）制定预防性维护计划，对设备进行定期检查和保养；（2）对设备运行状态进行实时监控，发觉异常及时处理；（3）加强设备操作人员培训，提高操作水平；（4）对设备故障进行统计分析，找出故障高发部位和高发时期，针对性地采取措施。6.2.3加强设备故障处理当设备发生故障时，企业应迅速组织人员进行处理。处理过程中，要保证安全、高效，减少设备停机时间。同时对故障原因进行深入分析，防止类似故障再次发生。6.3设备更新与改造6.3.1设备更新策略企业应根据设备使用年限、功能、维修成本等因素，制定合理的设备更新策略。对于功能较好、维修成本较低的老设备，可以通过维修、升级等方式延长使用寿命；对于功能较差、维修成本较高的设备，应及时更新。6.3.2设备改造策略企业应对现有设备进行改造，提高设备功能和效率。设备改造策略包括：（1）对设备进行技术升级，提高设备自动化程度；（2）对设备进行结构优化，提高设备稳定性；（3）对设备进行功能扩展，满足生产需求；（4）对设备进行节能改造，降低生产成本。6.3.3设备更新与改造的实施企业应制定设备更新与改造计划，明确更新与改造的目标、时间、预算等。在实施过程中，要保证项目进度和质量，避免对生产造成影响。同时加强对设备更新与改造效果的评估，为今后设备管理提供借鉴。第七章人力资源管理优化策略7.1人力资源规划与配置7.1.1人力资源规划的重要性在工业制造领域，人力资源规划对于企业实现精益生产管理具有重要意义。科学合理的人力资源规划有助于保证企业在生产过程中人力资源的合理配置，从而提高生产效率、降低成本。7.1.2人力资源规划的内容（1）人力资源需求预测：根据企业发展战略、生产任务及生产规模，预测未来一定时期内企业对各类人才的需求。（2）人力资源供给分析：分析企业内部人力资源状况及外部劳动力市场情况，确定企业可利用的人力资源。（3）人力资源配置策略：根据企业发展战略和人力资源需求，制定人力资源配置方案，包括招聘、选拔、调配等。7.1.3人力资源配置的优化策略（1）制定科学合理的岗位说明书：明确岗位职责、任职资格等要求，为人力资源配置提供依据。（2）实施竞聘上岗：通过竞争选拔优秀人才，实现人力资源的优化配置。（3）跨部门交流与培训：加强部门间的人才流动，提高员工综合素质，实现人力资源的合理配置。7.2员工培训与发展7.2.1员工培训的重要性在工业制造领域，员工培训是提高企业核心竞争力、实现精益生产管理的关键因素。通过培训，可以提高员工的专业技能、业务素质和团队协作能力。7.2.2员工培训的内容（1）技能培训：针对岗位需求，进行专业技能的培训，提高员工的生产操作能力。（2）管理培训：培养员工的管理能力，提高企业整体管理水平。（3）跨文化培训：加强企业内部跨文化沟通，提高员工对外部环境的适应能力。7.2.3员工培训的优化策略（1）制定个性化的培训计划：根据员工的岗位需求和个人发展目标，制定针对性的培训计划。（2）实施多元化的培训方式：采用线上与线下相结合的培训方式，提高培训效果。（3）建立完善的培训效果评估体系：对培训效果进行评估，保证培训资源的合理利用。7.3绩效管理体系建设7.3.1绩效管理体系的重要性绩效管理体系是企业实现战略目标、提高生产效率的重要工具。通过建立科学合理的绩效管理体系，可以激发员工潜能，提高企业整体竞争力。7.3.2绩效管理体系的内容（1）绩效指标设定：根据企业发展战略和部门职责，设定合理、可量化的绩效指标。（2）绩效考核流程：明确绩效考核的时间、方法和程序，保证考核结果的公平、公正、公开。（3）绩效反馈与改进：及时向员工反馈绩效结果，指导员工改进工作，提高绩效。7.3.3绩效管理体系的优化策略（1）完善绩效指标体系：根据企业实际，不断优化绩效指标，使之更具针对性和实用性。（2）建立激励机制：通过设立绩效奖金、晋升通道等激励措施，激发员工积极性。（3）强化绩效沟通：加强管理者与员工之间的沟通，保证绩效管理目标的实现。第八章信息管理优化策略8.1信息系统的规划与实施在工业制造领域，信息系统的规划和实施是精益生产管理优化的关键环节。企业应对现有的信息系统进行全面评估，明确其与精益生产管理需求之间的差距。在此基础上，制定信息系统规划，保证其能够满足生产管理、设备维护、质量控制等方面的需求。8.1.1信息系统规划（1）明确目标：根据企业发展战略，确定信息系统的目标，为生产管理提供有力支持。（2）需求分析：深入了解各部门的业务需求，为信息系统设计提供依据。（3）技术选型：结合企业实际，选择合适的技术架构和开发平台。（4）系统架构设计：保证信息系统具备良好的稳定性、扩展性和可维护性。8.1.2信息系统实施（1）项目管理：明确项目进度、人员分工、资源分配等，保证项目顺利进行。（2）系统开发：按照设计要求，进行系统开发，保证功能完善、功能稳定。（3）系统集成：将新信息系统与现有系统集成，实现数据共享和业务协同。（4）培训与推广：对员工进行系统培训，提高其操作技能，保证系统顺利投入使用。8.2数据分析与决策支持数据分析与决策支持是信息管理优化策略的核心内容。通过对大量生产数据的挖掘和分析，为企业决策提供有力支持。8.2.1数据分析（1）数据收集：通过信息系统收集生产过程中的各类数据，如生产进度、质量状况、设备运行状态等。（2）数据处理：对收集到的数据进行清洗、整合，提高数据质量。（3）数据挖掘：运用统计学、机器学习等方法，挖掘数据中的潜在规律。8.2.2决策支持（1）预测分析：根据历史数据，对未来的生产趋势进行预测，为企业制定生产计划提供依据。（2）优化建议：结合数据分析结果，为企业提供针对性的优化建议。（3）实时监控：通过信息系统实时监控生产过程，及时发觉异常情况，为企业决策提供支持。8.3信息安全管理与保密信息安全管理与保密是保障企业信息资产安全的必要手段。在工业制造领域，企业应高度重视信息安全，保证生产数据不受泄露、篡改等威胁。8.3.1信息安全策略（1）制定信息安全政策：明确企业信息安全的目标、范围和要求。（2）信息安全培训：提高员工的安全意识，降低操作风险。（3）信息安全审计：定期对信息系统进行安全审计，发觉并整改安全隐患。8.3.2保密措施（1）权限管理：对敏感数据进行权限控制，保证数据仅被授权人员访问。（2）数据加密：对重要数据进行加密存储和传输，防止数据泄露。（3）备份与恢复：定期对数据进行备份，保证在数据丢失或损坏时能够快速恢复。通过以上措施，企业可以在工业制造领域实现信息管理的优化，为精益生产管理提供有力支持。第九章精益生产管理推进策略9.1精益生产项目策划与实施9.1.1项目策划（1）明确项目目标：根据企业发展战略和市场需求，明确精益生产项目的目标，包括提高生产效率、降低成本、缩短交货期等。（2）确定项目范围：明确项目涉及的部门、生产线、产品类型等，保证项目实施过程中资源合理分配。（3）制定项目计划：根据项目目标，制定详细的项目实施计划，包括时间节点、任务分工、资源配置等。9.1.2项目实施（1）建立项目团队：选拔具有丰富经验的人员组成项目团队，保证项目实施过程中的沟通与协作。（2）开展培训：对项目团队成员进行精益生产理念、方法、工具等方面的培训，提高团队整体素质。（3）现场诊断：对生产线进行现场诊断，找出存在的问题和改进点。（4）制定改进方案：根据诊断结果，制定针对性的改进方案，包括流程优化、设备升级、人员配置等。（5）实施改进：按照改进方案，逐步推进生产线优化，保证项目目标的实现。9.2精益生产推进方法与技巧9.2.1方法（1）5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个环节，提高现场管理水平。（2）定点改善：针对生产过程中的关键环节，进行定点改善，实现局部优化。（3）流程优化：运用流程分析、价值流分析等工具，对生产流程进行优化，提高整体效率。（4）设备升级：通过设备自动化、智能化改造，提高设备功能和稳定性。9.2.2技巧（1）数据分析：运用统计学方法，对生产数据进行分析，找出问题根源。（2）问题解决：采用PDCA（计划执行检查行动）循环，持续解决生产过程中的问题。（3）跨部门协作：加强各部门之间的沟通与协作，形成合力，共同推进精益生产。（4）员工参与：鼓励员工积极参与精益生产改进，充分发挥员工的主观能动性。9.3精益生产管理持续改进（1）建立持续改进机制：通过定期评估、反馈、改进，形成闭环管理，保证精益生产管理不断优化。（2