甲乙酮加氢装置检修主要施工方案

甲乙酮加氢装置检修主要施工方案㈠、换热器检修：1、换热器检修施工方法：⑴、现场检修施工前应做好如下准备：a、掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资料；b、准备好试压记录和检修记录等表卡；c、准备好检修工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。⑵、现场检修前应完成下列工作：a、《施工方案》已审批；b、各种施工作业票据已办理完毕；c、已组织施工人员对《施工方案》进行了学习；d、设备内部介质置换清扫干净，符合安全检修条件。2、冷换设备检修施工基本程序：⑴、重叠式冷换设备检修拆装基本顺序：拆卸时，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件，后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时，先下后上，即先装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。⑵、浮头式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱、外头盖→拆除设备浮头盖→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）→对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）→安装设备管箱和浮头盖→对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）→安装设备外头盖→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。⑶、U型管式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）→对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）→安装设备管箱→对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。㈡、工艺管道预制、检修与安装：1材料检修所采用的材料，应符合设计文件的规定。b、材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。c、材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。d、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5447、《低合金钢焊条》GB5118、《低温钢焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。e、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。f、埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》GB5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB1270的规定。g、氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96％。h、二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于99.5％，含水量不应超过0.005％，使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。I、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5％，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家表准《溶解乙炔》GB6819的规定。2管道组成件及管道支承件的检验a、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。b、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。c、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。d、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。e、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于－29C0或g、大于186C0的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。h、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29－186C0的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。i、阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。j、公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀，可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印应连续。k、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。l、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。3、管道加工①、管子切割：⑴、管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。⑵、碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。⑶、不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。⑷、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。⑸、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物、铁②、弯管制作：⑴、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合GB50235规定。⑵、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。⑶、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。⑷、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。⑸、有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合GB50235的规定。⑹、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。⑺、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合GB50235的规定。⑻、弯管质量应符合：a、不得有裂纹；b、不得存在过烧、分层等缺陷；c、不宜有皱纹；d、测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得超过GB50235的规定。e、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％，其他弯管，制作弯管前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，切均不得小于管子的设计壁厚。f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差不得超过不得超过1.5mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。⑼、高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。⑽、高压钢管弯管加工合格后，应按GB50235规范附录A填写《高压管件加工记录》。4管道焊接⑴、焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。⑵、焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于1mm.；对Ⅲ级焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于2mm。⑶、焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。⑷、不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。⑸、焊接管子、管件上的组队卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬应倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。⑹、对Ⅰ、Ⅱ类管道对管内清洁度要求高的管道，应用氩弧焊打底。⑺、管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，低温管道焊缝不得咬边。⑻、焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合《工业管道维护检修规程》SHS01005规定⑼、对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。⑽、焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN≥50mm时，为热处理焊口总量的10％以上；当Dn＜50mm时，为热处理焊口总量的5％以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120％；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125％。⑾、本次检修管道焊接DN≥50mm的管道采用氩电联焊，Dn＜50mm的管道采用氩弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。5317L管道焊接：因317L材质管道特殊，本公司暂无焊接工艺评定，需要新做工艺评定，依据工艺评定进行施焊，其他焊接要求同上。6管道安装：⑴、中低压管道：a、脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油污污染。b、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不允许有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的套管应高出地面20－50mm。必要时在套管与管道间隙内填入石棉或其他不燃烧的材料。c、管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其古定韩口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于6000r/min，其位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。d、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。e、安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两个垫。f、螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓露出螺母2－3扣。g、对接的管子应平直，在距对口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长允许偏差不超过10mm。h、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1.5％，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。i、对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于2500C时，螺栓、螺母应涂咬合剂。j、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。k、、阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。l、采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。m、埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。n、管子间净距允许偏差5mm，且不防碍保温（冷）。立管垂直度偏差应不大于2％，且不大于15mm。o、有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。P、高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度符合SHS01005规定。⑵、高温管道：高温管道的检修质量标准除包括上述全部内容外，还应满足下列要：a、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜。B、螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；c、安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；d、合金钢管材质标记清楚准确。7试验与验收⑴、管道试验应具备：a、管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。b、试验用压力表须校验合格，其精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.5－2倍。压力表不少于两块。c、将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、爆破片应拆除。⑵、局部修理的管道，在以工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯通试压一并进行。⑶、液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。⑷、奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过25ppm。⑸、液压试验压力应符合下列规定：真空管道为0.2Mpa（表压）；其他管道为最高工作压力的1.5倍；最高操作温度高于2000C的碳素钢管或高于3500C的合金钢管道的试验压力，应按下试计算：Pt=KP0[σ0]/[σt]式中：Pt－常温时的试验压力，MPa;K—系数，中低压取1.25，高压取1.5；P0－最高工作压力，MPa；[σ0]－材料在试验温度下的许用应力，MPa；[σt]－材料在工作温度下的许用应力；MPa；⑹、水压试验过程中，管道各部水温须保持在50C以上。水压试验后及时降水排净。⑺、气压试验：气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。其试验压力为最高工作压力的1.15倍；真空管道为0.2MPa.气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力50％，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至试验压力。每一级稳压3min，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏，目测无变形为合格。⑻、气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气或氮气。试验压力为：a、真空管道,0.1MPa（表压）；b、其它管道为最高工作压力。但最高工作压力高于25MPa的管道以空气作试验介质时，其压力不宜超过25MPa。⑼、真空管道在严密性试验合格后，系统联动运转时，还应按设计压力进行真空试验，时间为24小时，增压率不大于5％为合格。ΔP=(P2+P1)/P1×100％式中：ΔP－24小时增压率；P2－24小时后的实际压力（表压）MPa；P1－试压初始压力（表压）MPa;⑽强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压10min，然后降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。㈢、压力容器检修：1、压力容器的修理改造要求：⑴、压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术改造等），修理前必须上报压力容器管理部门备案。必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。⑵、压力容器的修理焊工探伤工应持有劳动部门颁发的资质证，并只能承当所规定的项目。⑶、采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要求：压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接工艺应经焊接技术负责人审查同意；缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理；受压元件不得采用贴补的修理方法；有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符合原有要求；对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺时应考虑除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。2、压力容器焊接工艺评定的要求：压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定。焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器检修单位技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。3、所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。4、施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁止施焊：手工焊时风速大于10m/S；气体保护焊时风速大于2m/s;相对湿度大于90％；雨、雪环境。5、压力容器的焊后热处理要求：修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加热部位应采取保温措施低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行补焊时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，以去处扩散氢，后热处理后缓冷。对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用缓带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为600－6800C。热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度值须符合；碳素钢不大于母材硬度的120％，且HB＜200；低合金钢及铬钼钢不大于母材硬度的125％；且HB＜250。6、压力容器修理部位的无损探伤要求：钢制压力容器射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。全部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格，局部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅲ级合格。钢制压力容器对接接头超声波探伤，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定执行。全部超声波探伤的压力容器对接接头Ⅰ级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格。⑴、符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤：GB150中规定进行全部射线或超声波探伤的；第三类压力容器；设计压力大于等于5MPa的；第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器；设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉；设计选用焊缝系数为1.0的；不开设备检查孔的；公称直径大于等于250mm接管的对接接头；⑵、压力容器表面探伤要求：对材料标准抗拉强度σb大于等于540MPa的材料及Cr－Mo低合金钢材，经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷经修磨或补焊的表面；卡具和拉筋等拆除处的痕迹表面；对堆焊表面和复合层补焊处表面，以及有规定的角焊缝等其他焊缝表面，均应进行磁粉或渗透探伤检查；磁粉探伤按JB3965《钢制压力容器磁粉探伤》进行。检查结果不得有任何裂纹和成排气孔，并应符合Ⅱ级的线形和圆形缺陷显示；渗透探伤按GB150有关规定进行，不得有任何裂纹和分层。⑶、容器表面裂纹、机械损伤、工卡具焊迹、电弧擦伤、弧坑、或接近表面的缺陷等，其长度小于壁厚3S，且不大于100mm的，深度不超过实际壁厚的7％，且最大不超过3mm，可以打磨处理。在打磨范围内，应圆滑过渡，不得有沟槽、棱角、其斜度为1：4。⑷、角焊缝表面裂纹经打磨消除或补焊后，应进行表面探伤检查。⑸、堆焊或复合金属衬里表面裂纹等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般不小于衬里厚度的50％。⑹、在直径200mm范围内，点腐蚀总面积不超过40cm，或在直径200mm范围内，且沿任何一直径的点腐蚀长度之和不超过40mm，其腐蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀余量）的1/5时，可不进行处理。均匀腐蚀使壁厚减薄，而经校核其强度合格时，亦可不处理。⑺、母材内部的夹套与母材自由表面平行或夹角小于100的不予处理，夹角大于或等于100时，经强度核算在允许范围内可监护使用。使用过程中产生的鼓包，根据缺陷原因确定监护使用或进行修理。⑻、焊缝内部缺陷处理：焊缝内部裂纹未经安全评定的，均需消除、补焊，并作探伤检查。单个圆形缺陷和焊缝内部非圆形缺陷按SHS01004《压力容器维护检修规程》执行。压力容器及其接管法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压力容器的接管采用螺纹连接，螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行连接。⑼、压力容器密封面垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进行研磨，并作印痕检查，印痕线应连接，用于2500C以上非金属垫片两侧涂防咬合剂。⑽、压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透探伤，确认螺纹根部无裂纹。用于2500C以上的螺栓应涂咬合剂。与受压元件焊接的保温钉、支撑圈、垫板等更换时，应选由于受压元件相同或相近材料，焊接合金元素应与受压元件材料相同或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超过0.5mm。7、耐压试验：⑴、液压试验：凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即将水去除干净。无法达到这一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过25ppm。压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力容器外表面应保持干燥，待压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于10－30min然后降至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于30min，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器液压试验时，液体温度不低于50C；其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于150C。如果由于时效等因素造成材料无延性转变温度升高，韧性下降，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。换热压力容器液压试验程序按GB151规定。压力容器液压试验后，无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常的声响即认为合格。⑵、气压试验：气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。具有易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的清洗和置换，否则严禁用空气作为试验介质。碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于150C；其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。应先缓慢升压至规定试验压力的10％，保压5－10min，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50％；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10％，逐级升压到试验压力，保压进行检查，保压时间不得少于30min，检查期间压力应保持不变，不得在压力下紧固螺栓。经肥皂也或其他检漏液检查无漏气、无可见的异常变形即为合格。㈣、E-006.E-007.E-011)吊装方案：1编制说明1.1本方案是针对石化—甲乙酮装置（E-006E-007E-011)换热器的改造而编制。1.2本方案是根据现场实际情况而编制的，内容包括三台旧换热器的拆除与吊装二部分。1.3为安全.优质.如期地完成此项任务，希望参加人员尽早熟悉，并在实施过程中遵照执行。2编制依据2.1化工工程超重、超高施工规范HGJ201—832.2建设方（甲方）提供的相关图纸2.3我公司编制并实施的符合ISO-9002标准的《质量手册》2.4《石油化工起重施工规范》SH/T3536-20022.5《炼油化工施工安全规程》SH3505-20012.6《起重吊运指挥信号》GB5082-852.780吨25吨汽车吊性能表2.8《实用起重吊装手册》3工程概况3.1地理情况：换热器E-006E-007E-011位于甲乙酮装置东面框架，二楼E-006E-007安装标高为6.5米,E-011安装标高12.5米，装置东面是一片开阔的场地便于吊车站位进行此次吊装作业。拆除的设备将配备合适的运输车辆直接装车运往指定地点。3.2工程情况：拆除设备参数一览表设备名称规格（米）重量（吨）E-006长7.5米×直径0.8米11吨E-007长7.5米×直径0.8米11吨E-011长8.5米×直径0.8米13吨4吊装方法：4.1根据现场设备情况以及设备外形尺寸重量，采用一台80吨汽车吊进行吊装，根据吊车性能表，取吊车工作半径9.5米,吊车臂长36米，此时额定荷载为14.6吨，大于吊装荷载，可满足吊装要求。4.2由于三套换热器南北方向一直线在框架内，先吊E-006→E-007→E-011的顺序分三次站位吊装。吊装下来采用一台25吨吊车溜尾放平装车拉到指定摆放地点。4.3吊装前的准备，先拆除设备上的连接管道及保温材料，将设备支座上的紧固螺栓拆除。在设备上方2楼.3楼.4楼的钢格板拆除使它形成个吊装孔。5工作安全分析：见工作危害性分析（JHA）表。6吊装安全技术措施：本次设备吊装，属高空设备吊装作业因此安全工作尤为重要，我们应该给予高度重视，必须做到精心组织、精心指挥、加大对施工人员的安全教育，参加施工的人员则更应该精心操作，精心施工，树立安全第一的思想，同时应具有自我保护、保护他人的安全意识。6.2施工前，请厂方安全部门对参加施工的人员进行厂区施工安全教育。6.3施工前由起重工程师向所有参加施工的人员进行方案技术交底。尤其对吊车司机除进行技术交底外，还要明确吊装指挥信号。6.4起重工须持证上岗所有参加施工的人员均应严格执行《石油化工起重施工规范》SH/T3536-20026.5及厂方的施工安全规定。6.6吊车必须严格按方案中所定的工作半径站位，严禁超负荷吊装。6.7吊车站位的地基要结实可靠，可采取铺厚钢板的措施来保证吊车站位结实可靠。6.8吊车司机吊装前应对吊车机器部分、吊车臂杆的连接部分以及线路、钢丝绳等进行全面检查，确认无误后方可进行吊装。6.9吊装用的索具使用前应进行检查，如有破损，严禁使用。6.10指挥人员与吊车司机应统一信号，严禁误操作。6.11作业人员在高空作业时应戴好安全帽、系好安全带，高空作业时，严禁向地面抛掷物件。6.12安全员要佩戴明显标志，随时对施工现场的违章现象及事故苗头进行监督和制止。6.13吊装区域设置警戒线，非作业人员严禁进入警戒线内。6.14吊装准备工作就绪后，应进行检查，确认无问题后，方可进行吊装。6.15每一位参加吊装作业的人员都要明确自己的职责，不可擅离职守，一切行动必须听从指挥。6.16大型设备吊装应该做到精心组织、精心指挥、精心作业。6.17五级风以上严禁吊装作业。7吊装示意图，吊车性能表（见附表）8吊装步骤8.1吊车站位后80吨吊车勾头从吊装孔慢慢落至设备上方栓挂捆绑钢丝绳。8.2慢慢起勾提升到无障碍高度后，回转再落到地面利用25吨吊车放平再装车拉走。核算吊装能力；80吨汽车吊侧后方作业；臂杆长；36米，作业幅度；9.5米，额定吊装能力；14.6吨，大于13吨，故安全；9机具及人员计划；9.1吊装机索具一览表序号名称规格单位数量备注1吊车80吨台1设备吊装2平板车20吨台1倒运设备3葫芦5t台6设备移位4钢丝绳φ21.5-6×37+1m20吊点绑扎5卡环10t个2栓挂设备6吊车25吨台1设备溜尾9.2.吊装安全、技术措施用料表序号名称规格单位数量备注1钢板δ16㎡12加固支撑2槽钢[10m45加固支撑3工字钢工20m30加固支撑4角钢∠50*5m35加固支撑5枕木2000*200m327脚手架管Φ40*3.65t2.6安全防护8钢跳板块50安全防护9麻绳Φ14m5010警戒绳m150安全防护10吊装人员安排10.1组织机构现场总负责人：沈大雷现场技术负责人：李涛现场安全负责人：待定起重班长：左宗球管工班长：王斌10.2施工劳动力投入起重工：4人管工：4人电工：1人钳工：4人壮工：6人10.3工期：5天A0.0003m9.5mA0.0003m9.5m1818m6.5m6.5m附图一E-006换热器吊装示意图80吨臂杆长36米幅度9.5米；吊装能力为14.6吨；大于设备的重量13*1.1=14.3吨80吨汽车起重机起重性能表(一)主臂起重性能表工作半径(m)吊臂长度(支腿全伸)吊臂长度

(不伸支腿)12.0m18.0