加油站提量改造及双罐双线改造项目各分部分项工程的主要施工方法

加油站提量改造及双罐双线改造项目各分部分项工程的主要施工方法第一节施工技术准备一、会同业主、监理工程师对建筑物的场地标高、座标等进行全面复核，以此确定本工程标高基准点，以避免建筑物实际尺寸与总平面图座标不符带来的问题。二、施工人员认真阅读所有施工图，并根据复核的现场实际尺寸作深化翻样，对图纸上未指明的做法、材料、色泽等问题立即同业主和建筑设计师研究商定，以书面形式增减或变更通知书，呈业主或建筑设计师认可后实施。三、在工程进入连续施工阶段时，拟定每周召集一次各工种施工协调会议，用以解决上一周的问题，制定下一周的工作计划，解决因施工现场与图纸不符等具体问题，接受业主和监理工程师对施工质量的检查和批评。第二节工程测量一、平面控制（一）结构施工采用正、倒镜投点法进行放线。投点前，复核各轴线桩位，合格后将经纬仪架设于轴线桩上，瞄准方向标志，依据计算角度，转动照准部，用正镜和倒镜将该轴线投测至需定位一侧，并把两次投测的点位取中。再在该楼层所投测的中点上架设经纬仪，后视轴线桩标志，旋转照准部180°检查前视标志无误后，将该轴线投测到施工定位位置，弹出墨线。待各主要轴线投测至楼面上以后，复核间距无误，即可根据平面图的尺寸进行建筑物各细部放样。（二）采用闭合导线建立平面控制网，测量仪器使用NTS320全站仪。对业主及监理单位提供的中线桩进行控制，设置线路控制桩，控制桩位置应稳定可靠，便于施工期间保存及使用方便。线路控制桩最好设在横断面上快车道边或人行道外。二、垂直度控制地面新建构筑物垂直度控制分两步：（一）提高地面新建构筑物边线的放线精度。对于钢尺量距过程中拉力的影响，除采用同一标准钢尺外，量距时采取固定拉力的方式，其误差可以得到有效地控制；（二）支模时，除严格按尺寸要求外，还应注意垂直度的校正，保证其测量精度。三、高程控制（一）利用水准基点作为高程控制依据，将绝对高程计算为相对高程，并把结构±0.000标高引测至周围建筑物上，以便于高程放样。同时，定期对各标高点高程进行复核，保证正常使用（二）测量仪器采用DS3型水准仪，根据业主及监理工程师提供的水准点，将高程引至各临时水准点上，临时水准点必须坚固稳定，距离不得大于200m且前后通视，临时水准点与设计水准点复测闭合，允许闭合差为±12√Lmm（L为水准线长度公里数）。五、放线控制本标段的放线控制主要包括以下几个方面：道路中心线、两侧边线和坡脚线的平面控制及高程控制；雨、污水管线及检查井的平面控制及高程控制；侧石和平石的平面控制及高程控制；机动车道及人行道层面砖的平面及高程控制。施工时，根据中心线控制桩恢复中线桩，然后以中线桩为原点，按设计图放出各分项工程的平面控制点，以临时水准点控制施工中的高程。六、测量控制首先对监理工程师提供的坐标点和高程点进行复核，发现问题及时向监理工程师及规划设计部门提出。无误后针对本工程的特点，现场建立平面及高程控制系统，以便在工程施工期间对所有工程项目的施工进行有效的测量控制。七、沉降观测为及时了解沉降变形情况，在建筑物四周按设计要求布设沉降观测点，结构完工后，每月观测一次，竣工移交业主后，继续进行观测，第一年观测三次，第二年观测二次，以后每年观测一次，直至沉降稳定为止。八、断面复核标段测量控制网完成后即可按照设计断面桩号进行土方挖填工程量复测，一方面核对设计工程量的准确程度，另一方面作为标段内土方挖平衡的依据。断面复核采用J2经纬仪和水准仪完成。九、保证测量准确度及精度的措施（一）需严格遵守中华人民共和国行业标准《城市测量规范》CJJ8-99中的相关规定，作业前各种测量仪器应做好规范要求的检验项目。（二）水平测量：水平角观测采用方向观测法，仪器为J2级经纬仪，以两个半测回测右角取平均值为水平角测量值。两个半测回之间，应变动度盘位置，其观测角值误差不大于20秒。（三）距离测量:采用钢尺测距，直尺丈量测距两次误差允许偏差为1/5000。（四）高程测量:采用DS3水准仪，测量时往返各一次，取闭合差≤12√Lmm{L为往返测量水准线路长度(km)}。十、施工前准备（一）施工人员于施工前，由施工技术人员现场进行技术交底，依据设计图纸用墨线划出建筑物的位置，经技术人员勘查无误后，方可进行施工，一切尺寸准确性以图纸设计为准。（二）放样项目包括：1、建筑总平面图座标控制；2、各楼层建筑标高；3、各轴线之间尺寸；4、各轴线定位线；5、门窗位置线；（三）在地坪放样确定后，应于施工范围内设置标准水平线，同时完成地坪高程差校对、墙面龙骨定位线及天花板高程弹线作业，以提供施工人员做为地坪及立面施工的微调依据。（四）配合监理工程师指示，于局部放样点钉以钢钉作为放样确认点（此确认包含地材放样线及楼层水平线）。第三节土方工程一、土方开挖（一）工艺要求基槽开挖采用机械挖土人工配合。分层分段流水作业的方法施工。（二）施工要点基槽开挖时如发现地下有给水管道、煤气管道、地下光缆或文物等应及时向有关部门汇报。基槽开挖后应由设计等有关部门进行验槽，如有局部软弱等，应会同设计部门制定处理方案，经批准后进行实施。基础或垫层施工前应将基槽内浮土、积水、淤泥、垃圾等杂物清理干净。（三）技术要求1、土方工程施工前，参照地质质料制定开挖方案，确定基槽几何形状。2、对降水、排水措施进行设计，系统应进行检查和试运转，一切正常时方可开始施工。3、土方开挖的顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。4、基槽开挖后要对座标、标高及几何尺寸进行复核,其偏差不得超过有关规定。5、施工过程中对地基土结构不得产生破坏和扰动，有高差时应做成台阶式，其高长比不大于1:2。6、基础施工必须经有关部门验收符合有关规定，并签字后方可进行下步工序。二、砼独立柱基及条形基础施工方案（一）模板工程：采用组合钢模板和部分木模散装散拆。（二）钢筋工程：钢筋现场制作、现场绑扎。独立柱基及条形基础下排钢筋放在细石砼垫层上，垫块采用与底板同标号的细石砼块呈四棱锥台形，每1平方米布置一块，梅花形布置。柱墙插筋与底板上排钢筋相交处用电焊固定。柱墙插筋长度应满足设计要求。第四节管沟工程一、土方开挖包括各种管线的土方开挖，土方外运，基槽验收等。二、管线基础包括各种管线的基础垫层、基础、管线放坡。三、管线安装包括污水管、雨水管的钢筋混凝土管道安装、给水管的球墨铸铁管安装工程。四、检查井施工包括污水井、雨水井、水表井等井道的施工及附属配件、构件的安装。五、管线验收、土方回填包括钢筋混凝土管道的验收，给水管道的闭水试验，土方回填及压实。六、泥结碎石路面铺设包括20cm厚泥结碎石路面整平压实。1、施工程序⑴整个工程以土方工程施工为先导，按照先深后浅；干线、支线同时开工；由下而上，先湿作业、后干作业的顺序进行施工。⑵管道施工顺序：测量定位→线路放线→土方开挖→管线基础→管线安装→土方回填→井道施工→配件安装→闭水试验→土方回填→路面恢复(3)施工现场实行智能信息化系统管理，建立局域网和数据库，实现信息的及时交流和数据共享，从而为决策提供支持和服务，达到最佳的管理效果。2、主要施工工艺(1)施工测设根据甲方和设计院所提供的建筑物定位桩和水准点，经往返复测并签证后作为引测控制网的起始依据，其控制点的检测闭合差结果应为零，测量控制点要进行有效的保护。测量严格按照先确定平面控制网后精确定位的原则。平面控制网应根据城建放线队所放红线建立，经复核签证认可，作好相应记录。准确地建立以主要轴线构成的桩位控制网，并根据现场实际情况将标高外延至周围空地或邻近建筑物上，以便建立测量控制和校核系统。⑵先控制轴线网后局部测设定位。⑶本工程投入的测量仪器在使用前进行检测，以确保施工测设精度。3、标高控制⑴标高控制点的建立根据设计指定的已知标高的水准点，引测至现场场内控制桩上，并经复核标准后方可正式使用，并采取可靠的保护措施；⑵标高传递采用标杆控制，由控制点测定标杆上的标高并分划标记；⑶注意事项①观测时尽量做到前后视线等长，测设水平线使用直接调整水准仪的仪高（+1.30～1.40），使后视线正对准水平线，前视时则直接用铅笔标出视线标高的水平线；②向下或向上量高差时，所用钢尺经过核定，量高差时尺身应竖直和使用规定的拉力，并要进行尺长和温度更正。4、施工测设准备工作（1）仪器的校验：J2激光经纬仪，水准仪及钢尺均经计量部门检定合格。（2）熟悉图纸，测量方案及有关技术交底，明确各工序测量任务。（3）主控轴线桩、水准点的交接。5、施工测量（1）轴线施测方法考虑施工现场范围广、地形条件复杂等施测影响因素，测量定位根据施工段采用直角坐标法施测，各施工段内部控制点坐标应闭合，各施工段主要控制点坐标应闭合。（2）高程控制根据总平面图上所示的国家水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对标高参照点，用水准仪准确地引到施工管线附近便于监控的相应位置上，用于监控的水准点位置，必须牢固稳定，不下沉，不变形。控制点大样图如下所示:高程的引测进行往返一个测回，其闭合误差值不得大于Ⅱ等的√n值（n为引测站数）闭合误差值在允许值范围内，可按水平距离比例修正。（3）管线基础施工抄平放线基础开挖：施工平面图及断面图，按管线的轴线定位，连结相应的轴线，检验管线轴线位置是否符合设计要求。基础土方开挖完成后，按设计图纸要求校核标高，检验土方开挖深度是否符合设计要求。基槽标高传递如下图所示：6、钢筋混凝土管安装施工本工程有多种管径的钢筋混凝土管，按照明挖埋管施工的要求进行施工。⑴挖土：a.根据设计测量定位后，对明挖土方部位用白石灰进行标识，挖土采用0.8m3的反铲挖掘机进行，留15cm给人工清底。由于有部分管线埋深达3～11米，对于深度超过挖掘机施工能力的，采用人工开挖。b.沟槽支撑：沟槽支撑应根据沟槽的土质、地下水位、开槽断面、荷载条件等因素进行设计。支撑的材料可选用钢材、木材或钢材木材混合使用。撑板支撑采用木材时，其构件规格宜符合下列规定：撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜大于4m;横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm×150mm；横撑宜为圆木，其梢径不宜小100mm。撑板支撑的横梁、纵梁和横撑的布置应符合下列规定：每根横梁或纵梁不得小于2根横撑；横撑的水平间距宜为1.5～2.0m；横撑的垂直间距不宜大于1.5m。撑板支撑应随挖土的加深及时安装。在软土或其他不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深度不得超进1.0m；以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m。撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排队撑板的对接应严密。横梁、纵梁和横撑的安装，应符合下列规定：横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，联接牢固；横撑应水平并与横梁或纵梁垂直，且应支紧，联接牢固。采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。雨期及春季解冻时期应加强检查。支撑的施工质量应符合下列规定：支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定；横撑不得妨碍下管和稳管；安装应牢固，安全可靠；钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5%。上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。承托翻土板的横撑必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须牢固。拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。拆除撑板支撑时应符合下列规定：支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填；采用排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水岭向两端延伸拆除；多层支撑的沟槽，应待下层回填完成后再拆除其上层槽的支撑；拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除下层横撑，待回填至半槽以上，再拆除上层横撑。当一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑。c.在原有建筑物邻近挖土，如深度超过原建筑物基础底标高，其挖土坑边与原基础边缘的距离必须大于高差的1～2倍，并对边坡采取保护措施；如对旧有建筑物基底有影响时，必须提请有关部门采取防止建筑物变形、沉陷的加固措施后方可施工。d.管沟挖土深度不得超过设计基底标高。如个别地方超挖，应用砂、碎石填补夯实。e.挖至基槽底时，应会同指挥部、质量监督站和设计院进行验槽。f.挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，当土质良好时，应距槽沟边0.8m以外堆放，且高度不宜超过1.5m。在软土地区，不得在挖方上侧放土。g.管沟土方完成后应排干积水并人工清底，及时进行下一工序的施工。h.开挖路面或原建筑物基础时使用的工具主要为风镐（带空压机）、大锤、撬棍等，首先用风镐凿松然后用其他工具砸成小块，最后用装载机装上自卸汽车运出施工现场。⑵开挖应满足以下要求：①应满足设计基底标高；②地基的承载力，设计要求的承载力标准值为150Kpa，如果达不到，则应采取超挖换填或桩基础等方法加以处理。⑶开挖的基底平面尺寸：每侧应比设计管道宽0.5m以上，以便于施工操作。⑷基坑排水：在基坑四周设置集水沟，用泥浆泵将地下水、积水、砼泌水、养护水排出坑外。⑸开挖时地下管线的保护在开挖时，遇到管线，将采取临时支撑或绑架悬挂的方法，加以保护，以保证管线的正常使用。⑹基坑开挖到位并经验收合格后，应立即进行混凝土垫层施工。⑺垫层混凝土施工：基础混凝土生产及浇筑按照常规的方法，基础外形按设计图纸要求。⑻管道质量验收：采购的管道应有出厂合格证及试验报告，管道外观无露筋、蜂窝麻面等现象。⑼管道埋设：采用8T汽车吊管就位，逐段安装，接头处用垫砖垫起，接口采用平接口，接口处用水泥砂浆钢丝网抹带。接好接口后，撤去垫砖。⑽检查井施工①施工条件准备砌筑所用红砖都应有出厂合格证，且进场实验合格，砌筑所用水泥应符合强度、安定性标准；检查井垫层已浇筑且具有一定的强度；检查井四周的管道已安装。②施工生产组织砌墙阶段现场机具设置砂浆搅拌机生产砂浆，采用人力斗车运至施工操作点。③砌体砌筑a砌筑顺序：从下至上依次施工。b砌筑工具：灰桶、砌刀、铁铲、皮数杆、线锥；c脚手工具：采用工具式移动脚手架；d砌筑方法：砌体应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为10mm，偏差要小于±2mm；④灰缝厚度、标高：采用皮数杆控制；垂直度：用2m靠尺控制；灰缝平直：用灰线控制。⑾管道交叉处理：给水道施工时若与其他管道交叉，应按设计规定进行处理；当设计无规定时，应按本节规定处理并通知有关单位。混凝土或钢筋混凝土预制圆形管道与其上方钢管道或铸铁管道交叉且同时施工，当钢管道或铸铁管道的内径不大于400mm时，宜在混凝土管道两侧砌筑砖墩支承。砖墩的砌筑应符合下列规定：应采用粘土砖和水泥砂浆，砖的强度等级不应低于MU7.5；砂浆不应低于M7.5；砖墩基础的压力不应超过地基的允许承载力；砖墩高度在2m以内时，砖墩宽度宜为240mm；砖墩高度每增加1m，宽度宜增加125mm；砖墩长度不应小于钢管道或铸铁管道的外径加300mm；砖墩顶部应砌筑管座，其支承角不应小于90o；当覆土高度不大于2m时，砖墩间距宜为2~3m；对铸铁管道，每一管节不应少于2个砖墩。混合结构或钢筋混凝土矩形管渠与其上方钢管道或铸铁管道交叉，当顶板至其上方管道底部的净空在70mm及以上时，可在侧墙上砌筑砖墩支承管道。当顶板至其上方管道底部的净空小于70mm时，可在顶板与管道之间采用低强度等级的水泥砂浆或细石混凝土填实，其荷载不应超过顶板的允许承载力，且其支承角不应小于90o。圆形或矩形给水管道与其下方的钢管道或铸铁管道交叉且同时施工时，对下方的管道宜加设套管或管廊，并应符合下列规定：套管的内径或管廊的净宽，不应小于管道结构的外缘宽度加300mm；套管或管廊的长度不宜小于上方给水管道基础宽度加管道交叉高差的3倍，且不宜小于基础宽度加1m；套管可采用钢管、铸铁管或钢筋混凝土管；管廊可采用砖砌或其他材料砌筑的混合结构；套管或管廊两端与管道之间的孔隙应封堵严密。7、沟槽回填：管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。回填前，应符合下列规定：预制管铺设管道的现场浇筑混凝土基础强度，接口抹带或预制构件现场装配的接缝水泥砂浆强度不应小于5N/mm2；现场浇筑混凝土管渠的强度应达到设计规定；预制构件现场装配的钢筋混凝土管渠应采取措施，防止回填时发生位移或损伤。压力管道沟槽回填前应符合下列规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。沟槽的回填材料，除设计文件另有规定外，应符合下列规定，回填土时：(1)槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；(2)冬期回填时管顶以上50cm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量要求应按设计规定执行。回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。对一般压实工具，铺土厚度按200mm。回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。沟槽回填时，应符合下列规定：砖、石、木块等杂物应清除干净；采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水；回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规定：根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；需要拌和的回填材料，应在运入槽内前拌和均匀，不得在槽内拌和。沟槽回填土或其他材料的压实，应符合下列规定：回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。管道基础为土弧基础时，管道与基础之间的三角区应填实。压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程后，再按上款规定回填；分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯；采用打夯机压实时，应夯夯相连；管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%，其他部位回填土的压实度应符合规定。管道两侧回填土的压实度应符合下列规定：对混凝土、钢筋混凝土和铸铁圆形管道，其压实度不应小于90%；对钢管道，其压实度不应小于95%；当管道覆土较浅，管道的承载力较低，压实工具的荷载较大，或原土回填达不到要求的压实度时，可与设计单位协商采用石灰土、砂、砂砾等具有结构强度或可以达到要求的其他材料回填。为提高管道的承载力，可采取加固管道的措施。没有修路计划的沟槽回填土，在管道顶部以上高为50cm，宽为管道结构外缘范围内应松填，其压实度不应大于85%；其余部位，当设计文件没有规定时，不应小于90%。处于绿地或农田范围内的沟槽回填土，表层50cm范围内不宜压实，但可将表面整平，并宜预留沉降量。管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件不能达到要求压实度时，管道两侧及沟槽位于地基范围内的管道顶部以上，应回填石灰土、砂、砂砾或其他可以达到要求压实度的材料。检查井、雨水口及其他井室周围的回填，应符合下列规定：现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小于40cm；井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬；井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴。新建给水给水管道与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支承管道紧贴。8、给水管道安装（1）管道沟槽开挖由于给水管道埋深较浅，施工工艺简单，全部采用明挖埋管施工，施工工艺与钢筋混凝土管道的土方施工相同。（2）给水管道安装的准备工作：准备好下管的机具及绳索，并进行安全检查。球墨铸铁管管径在125mm以下，可用人力下管，采用传递法，管径在150mm以上可用撬压绳法下管，直径大的管可酌情用起重设备。详见本标准室外排水有关方法及规定。将管中心对准定位中心，做好各种辅助工作。下管前，必须对管材进行认真检查，对有裂纹的管子，应进行处理。若裂纹发生在插口端，应将有裂纹的管段截去后方可使用。先将有三通、阀门、消火栓的部位定出具体位置，再按承口朝向水流方向逐个确定工作坑的位置。如管线较长，由于铸铁管长度规格不一，工作坑一次定位往往不准确，可以逐段定位。（3）给水管道下管复测三通、阀门、消火栓位置及排尺定位的工作坑位置，尺寸不适合的，必须进行修理。下第一根管时，管的中心必须对准定位中心线，找准管底标高（在水平板上挂水平线）。管的末端用方木顶紧在墙上或钉点桩挡住、顶紧、严防打口时管子移动。连续下管铺设时，必须保证管与管之间接口的环形空隙均匀一致。承插口与管中心线不垂直的管，管端外形不正的管和按设计成曲线铺设的管，其管端四周任何一点的间隙均应符合质量标准。铸铁管承插接口的对口间隙不得小于3mm，最大间隙不得大于质量标准中规定值。间隙大小应以铁丝检尺进行检查为准。管径不大于500mm的管道，每个接口允许有2o转角；管径大于500mm时，只允许管道有1o的转角。阀门两端的甲乙短管，下沟前可在地面先接口，待接口牢固后再下沟。若须断管，须先在管的下部垫好方木，对管径在75-350mm的铸铁管。可直接用剁子（或钢锯）切断，管径在400mm以上的铸铁管，先走大牙一周，再用剁子截断。剁管时，应先划好切断线，沿线边剁边转动管子，使剁子始终在管的上方。预、自应力钢筋混凝土管和钢筋混凝土管不允许切断，一经切断不得再行使用。9、室外给水管道水压试验与冲洗试验⑴管道试验应按设计要求和施工规范的规定进行。常温条件一般采用水压试验，冬季或缺水时也可采用气压试验。⑵室外给水管道水压试验质量标准，应符合以下要求：①给水管道水压试验压力见下表。②压力升至试验压力时，10分钟内压力降不大于0.5Mpa，管道、附件和接口未发生漏裂，压力降至工作压力时，经外观检查不漏即为合格。③一次打压接口漏水率不超过3％；渗水、冒沫及潮点不超过7％，漏水接口必须进行修理。渗水、潮水可酌情处理。⑶管道水压试验作业安全技术要求如下。①在加压至试验压力时，工作人员不得下管沟检查管口。②压力表安装前应经过检查，避免安装失灵的压力表。加压过程中，设专人观察和注视两头压力表的变化。发现异常情况，立即停止，切不可超压。③升压和降压都应缓慢进行，不能过急。④不得自行延长试验压力的稳定时间，更不允许擅自加大试验压力。⑤事先作好充分准备，确定好冲洗管道的排水点或排水进。⑷地下压力管道必须进行两次水压试验。①在回填沟槽和装配阀类以前，分段进行预先试验。②在回填沟槽和完成该段管道各项工作以后进行最后试验。10、闭水试验试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h；试验水头应按规范的规定确定；当试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定，渗水量的观测时间不得小于30min。第五节模板工程一、施工要点（一）一般要求：1、优先使用新工艺新技术，支模前，必须进行模板拼装设计，支模系统经荷载验算后进行实施，确保刚度和稳定性。2、现浇板模板以竹胶板为主。梁、板、柱交接处或异形模板采用木模制作，竹胶板与木肋带用钢钉固定。框架柱以钢模为主，用钢木结合的支模方法，钢模不符合模数时（小于5cm）用方木填塞并用F12螺栓与两侧钢模连接，模板间缝隙用海绵带封堵。3、涂刷隔离剂应均匀，不宜过多涂刷，隔离剂优先选用M73型化学脱模剂，以减少装饰工程施工难度。4、模板在安装前应首先作好模板的定位基准工作。即：中心位置，标高测量，基层找平，定位基准等。5、模板与墙体接触处应用嵌缝材料填塞，避免浇筑时漏浆。6、优先采用钢结构支撑系统和加固系统。底层地脚将地基夯实后铺通长垫脚板。（二）基础模板1、安装模板前按约定的座标位置先放出基础边线。2、模板支撑于土壁时，必须将松土清除修平，并加设垫板，模板支撑与模板夹角应不小于45度。3、为保基础的几何尺寸，防止模板位移，可在两侧模间相隔一定距离加设临时支撑浇筑砼时拆除，或者在基础边设固定桩用拉条固定。二、技术要求（一）模板设计时应力争减少模板型号及异形模板，力图施工简单便于拆除。支撑系统的结构计算应根据当前施工的实际情况选取最不利因素荷载组合，确保整体结构稳定性和足够的刚度。竖向支撑的基础应坚固，当为一层土基础时应夯实并加通长垫板。（二）模板的拼缝、平整等均应符合有关规定的要求，U型卡不宜向同一方向卡紧。（三）支撑系统接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm第六节钢筋工程一、施工要点（一）钢筋加工：1、钢筋加工前应先核对其钢号、直径等是否与料单相符，检查钢筋合格证明及试化验报告是否符合要求。2、严格控制钢筋的下料长度和弯钩形式，控制箍筋的外围尺寸。3、钢筋的接头位置，应根据来料长度，结合有关规定将接头位置、数量使其错开。4、现浇板Ⅲ级带肋钢筋按照钢筋下料表，到厂家按实定货。（二）基础钢筋：1、单向主筋网四周两行钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分可相隔交错扎牢，但必须保证钢筋不位移。绑扎时应注意相邻绑扎点的扎丝成八字形，以免网片歪斜变形。2、钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边。3、钢筋网为单向主筋时主筋在下分布筋在上，钢筋网双向主筋时应将短边钢筋放在长边钢筋的上面。4、现浇柱与基础连接用的插筋，应做90度的弯钩方向朝外，可采用桥杠固定，钢筋位置要准确，必要时可将其点焊。5、根据设计要求的保护层厚度使用水泥垫块将钢筋垫起，垫块制作时埋入22#铅丝使用时绑扎在网片上。（三）框架柱钢筋：1、竖向钢筋采用竖向埋弧对焊。2、箍筋接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向主筋交点均应绑扎牢固。其他可交错间隔绑扎，其绑扣均应成为八字形。3、所有梁的钢筋均必须放在柱主筋的内侧，并保证梁高度范围内的箍筋数量。（四）梁板钢筋1、箍筋的接头应交错布置在两架立筋上，箍筋转角处均应扎牢，其他可交错间隔成八字形绑扎。2、板上负弯矩钢筋必须垫设马镫，防止被踩下，特别是悬挑构件要严格控制负筋位置。其他同基础底板网。3、梁、板保护层使用水泥垫块支撑，垫块制作时埋入22#铅丝，使用时扎于梁板主筋上。二、技术要求（一）钢筋进场必须有合格证明，并取样送试验室进行物理试验，不合格者不得使用。（二）钢筋安装时应认真核对钢筋数量、型号、位置、间距是否符合设计要求，钢筋搭接长度，保护层均应符合要求，绑扎牢固，钢筋应无油渍污染锈斑。（三）钢筋安装完应进行检查验收，并应符合现行《砼施工验收规范》有关规定，经甲方和监理共同验收签证后方可进行下道工序的施工。第七节现浇砼工程一、施工要点（一）组成材料：砼所用各种原材料必须符合有关规定的要求，用量配合比例应按试验报告的比例执行，杂质含量不得超过有关规定。（二）砼搅拌：搅拌前应用水清洗湿润机械，第一机砼配料石子应减半，配料顺序石子——水泥——砂，搅拌时间不得低于规定的最少时间。坚持随用随搅拌的原则，其间隔时间不得超过规范规定。（三）砼运输：使用塔式起重机解决垂直及水平运输。（四）砼基础浇筑：应分层分段浇筑，各段层间应互相衔接，每段浇筑长度控制在2～3m距离，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。按先周边后中间的原则，确保角棱砼密实。施工缝应留在自然开间的中间部位。（五）砼柱浇筑：浇筑前应先铺5～10cm与砼同成份的厚水泥砂浆，以免底部产生烂根。二、技术要求（一）砼配合比必须经试验室试配并出具配合比报告，试样和现场所需原材料必须一致。（二）掌握天气变化，应做好防雨等准备。（三）浇筑前应认真检查模板、钢筋、预埋件、预留洞的情况是否符合设计要求，并做好检验记录。（四）砼浇筑间歇时间必须符合有关规定，必须间歇时应按施工缝处理。（五）砼浇筑过程应注意防止砼的分层离析，砼自由倾落高度不得超过2m，否则应采取串筒式溜槽。（六）浇筑过程中应经常观察模板、支撑、钢筋、埋件的情况，发现问题应及时处理。（七）质量要求必须符合国家验收标准的有关规定。第八节砌筑工程一、施工准备（一）结构验收后并在柱上弹好+500mm标高水平线。（二）底层砌筑前应做好地面垫层，同时根据墙体位置及墙体厚度，先做好防潮层处理。（四）砌筑前一天，应将预砌砌块墙与原结构相撞处，洒水湿润以保证砌体粘结。（五）做好砌筑砂浆配合比的准备工作。二、施工工艺（一）基层清理将砌筑砌块墙部位的楼地面，剔除高出撂底面的凝结灰浆，并清扫干净，浇水湿润。（二）砌筑砌筑前按实地尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块，不够整块的可以根据需要向砌块生产厂家定制补充规格砌块。最下一层的砌块的灰缝而在于20mm时，应用豆石砼找平铺砌，采用砂浆，满铺满挤砌筑，上下十字错缝，转角处要咬砌搭接，梅花形错开。砌块与柱的相撞处，用粘结砂浆粘结，粘结砂浆体积配合比为水泥：107胶：中砂(用窗纱过筛)=1：0.2：2，砌块端头与柱联接处涂厚5mm的粘结砂浆，挤严密实，将多余砂浆刮平。墙顶与楼板或梁底应加一层斜砌。三、技术要求（一）一般要求使用的材料和空心砌块的品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证。砂浆的品种、强度必须符合设计要求，砌体砂浆必须密实饱满，其中任意一组试块的强度不小于0.75fm·k。转角处必须同时砌筑，严禁留直槎，交接处应留斜槎。通缝：每道墙3皮砌块的通缝不得越过处，砌筑时上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的三分之一。无4皮砌块及4皮砌块高度以上的通缝。接槎：砂浆密实，砌块平顺，灰缝标准厚度为10mm，过小或过大的灰缝缺陷不得大于5处。（二）注意事项门框安装后施工时应将门口框两侧+300～600mm高度范围钉铁皮保护。防止推车撞损。砌块在装运过程，轻装轻放，计算好各房间的用量，分别码放整齐。砂浆应随拌随用，在拌成2.5h内完。搭拆脚手架时不要碰坏已砌墙体和门窗口角。落地砂浆及时清除，以免与地面粘结，影响下道工序施工。剔凿设备孔、槽时不得硬凿，使墙体砌块完整，如有松动必须处理补强。第九节块料楼地面工程一、工艺流程基层处理→弹线→预铺→铺贴→勾缝→清理二、施工方法铺设前应制作模具进行选砖，对尺寸偏差较大补符合规定的瓷砖挑选出来在边角处或非整砖使用。（1）基层处理将尘土、杂物彻底清扫干净，不得有空鼓、开裂及起砂等缺陷。（2）弹线施工前在墙体四周弹出标高控制线，在地面弹出十字线，以控制地砖分隔尺寸。（3）预铺首先应在图纸设计要求的基础上，对地砖的色彩、纹理、表面平整等进行严格的挑选，然后按照图纸要求预铺。对于预铺中可能出现的尺寸、色彩、纹理误差等进行调整、交换，直至达到最佳效果，按铺贴顺利堆放整齐备用。（4）铺贴铺设选用1：3干硬性水泥砂浆，砂浆厚度25mm左右。铺贴前将地砖背面湿润，需正面干燥为宜。把地砖按照要求放在水泥砂浆上，用橡皮锤轻敲地砖饰面直至密实平整达到要求。（5）勾缝地砖铺完后24h进行清理勾缝，勾缝前应先将地砖缝隙内杂质擦净，用专用填缝剂勾缝。（6）清理施工过程中随干随清，完工后（一般宜在24h之后）再用棉纱等物对地砖表面进行清理。2.1.3地砖铺设的质量要求地砖表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，勾缝平整光滑，板块无裂纹、掉角和缺楞现象。第十节墙面抹灰抹灰前，检查门窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固，用混合砂浆分层填塞缝隙，清除基体表面。并洒水湿润，大面积施工前先做样板间，经鉴定合格后再进行正式施工。抹灰前进行贴灰饼墙面冲筋，抹底灰先薄薄抹一层底子灰，接着大面积抹灰与冲筋找平，再垂直刮找一遍搓毛，抹罩面灰，两遍成活厚度约为2cm，赶光压实。1工艺流程：墙面浇水→吊垂直抹灰饼→抹水泥踢脚或墙裙→做护角→抹水泥窗台→墙面冲筋→抹砂子灰→抹罩面灰。2墙面浇水：抹灰前一天，应用胶皮管自上而下的浇水湿润。3一般抹灰按质量要求分普通、中级和高级三级，室内砖墙抹灰层的平均总厚度，不得大于下列规定：普通抹灰――18mm；中级抹――20mm；高级抹灰――25mm，根据设计图纸要求的抹灰质量等级，按基层表面平整垂直情况，吊垂直、套方、找规矩，经检查后确定抹灰厚度，但最少不应小于7mm。墙面凹度较大时要分层衬平（石灰砂浆和水泥混合砂浆每层厚度宜为7～9mm），操作时先抹上灰饼再抹下灰饼；抹灰饼时要根据室内抹灰的要求（分清抹脚板还是水混墙裙），确定下灰饼的正确位置，用靠尺板找好垂直与平整。灰饼宜用1：3水泥砂浆抹成5cm见方形状。4抹水泥踢脚板（或水泥墙裙）：用清水将墙面湿润，尘土、污物冲洗干净，根据已抹好的灰饼冲筋（此筋应该冲得宽一些，8～10cm为宜，因此筋为抹踢脚或墙裙的依据，同时是抹石灰砂浆墙面的依据），填档子，抹底灰一般采用1:3水泥砂浆。抹好后用大杠刮平。木抹子搓毛，常温第二天便可抹面层砂浆。面层灰用1：2.5水泥砂浆压光。墙裙及踢脚抹好后，一般应凸出石灰墙面5～7mm，但也有的做法与石灰墙面一平或凹进石灰墙面的，应按设计要求施工。5做水泥护角：室内墙面的阳角、柱面的阳角和门窗洞口的阳角，应用1：3水泥砂浆打底与所抹灰饼找平，待砂浆稍干后，再用107胶素水泥膏抹成小圆角；或用1:2水泥细砂浆做明护角（比底灰高2mm，应与石灰罩面齐平），其高度不应低于2m，每侧宽度不小于5cm。门窗口护角做完后，应及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。6墙面冲筋：用与抹灰相同砂浆冲筋，冲筋的根数应根据房间的宽度或高度决定，一般筋宽为5cm，可充横筋也可充立筋，根据施工操作习惯而定。7抹底灰：一般情况下冲完筋2h左右就可以抹底灰，抹灰时先薄薄地刮一层，接着分层装堂、找平，再用大杠垂直、水平刮找一遍，用木抹子搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，并用托线板检查墙面的垂直与平整情况。散热器后边的墙面抹灰，应在散热器安装前进行，抹灰面接搓应平顺。抹灰后应及时将散落的砂浆清理干净。8修抹预留孔洞、电气箱、槽、盒：当底灰抹平后，应即设专人把预留孔洞、电气箱、槽、盒周边5cm的石灰砂浆刮掉，改抹1:1:4水泥混合砂浆，把洞、箱、槽、盒周边抹光滑、平整。9抹罩面灰：当底灰六、七成干时，即可开始抹罩面灰（如底灰过干应浇水湿润）。罩面灰应二遍成活，厚度约为2mm，最好两人同时操作，一人先薄薄刮一遍，另一人随即抹平。按先上后下顺序进行，再赶光压实，然后用铁抹子压一遍，最后用塑料抹子压光，随后用毛刷蘸水将罩面灰污染处清刷干净。10成品保护（1）抹灰前须事先把门窗框与墙连接处的缝隙用水泥砂浆嵌塞密实（塑钢门窗框应留出一定间隙填塞嵌缝材料，其嵌缝材料由设计确定）；门口钉设铁皮或木板保护。（2）要及时清扫干净残留在门窗框的砂浆。塑钢门窗框须有保护膜，并保持到快要竣工需清擦玻璃时为上。（3）推小车或搬运东西时，要注意不要损坏口角和墙面。抹灰用的大杠和铁锹把不要靠在墙上。严禁蹬踩窗台，防止损坏其棱角。（4）拆除脚手架要轻拆轻放，拆除后材料码放整齐，不要撞坏门窗、墙角和口角。（5）保护好墙上电线槽、盒、给排水，设备预留洞等不要随意抹死。（6）抹灰层凝结前，应防止快干、水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层有足够的强度。（7）要注意保护楼地面面层，不得直接在楼地面上拌灰。第十一节块料墙面一、工艺流程基层处理→选砖→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底层砂浆→浸砖→排砖→弹线分格→镶贴面砖→面砖勾缝与擦缝二、操作工艺（1）基层处理：光面：凿毛，对油污进行清洗，并用清水洗涤。毛面：清洗，并用清水洗涤。再用1：1水泥沙浆加界面剂拌合，甩成小拉毛。（2）选砖：施工前对进场的面砖进行开箱检查，对规格、颜色严加检查，选砖要求方正、平整，楞角完好。同一规格的面砖，力求颜色均匀。不同规格进行分类堆放，并分层、分间使用。（3）找平：按照欲做的方正灰饼进行方正抹灰，首先墙面必须提前湿水，在原底灰上抹1：1.5水泥砂浆结合层。局部如有7—12毫米厚必须抹1：3水泥砂浆，表面搓平。（4）吊垂直、套方、找规矩：吊垂直，找规矩时，应与墙面的窗台、腰线、阳角立边等部位面砖贴面排列方法对称性以及室内地台块料铺贴方正综合考虑，力求整体完美。（5）贴灰饼：贴灰饼（打墩）、冲筋（打栏），确定基准。（6）抹底层砂浆：底层砂浆无需抹光，预留粘贴层厚度要均匀。（7）砖：所选用的砖浸泡2—4小时（具体情况具体对待），取出阴干，待表面手摸无水气（空鼓、脱落、膨胀不均是砖没有很好浸水之故）。（8）排砖：预排砖块应按照设计色样要求。在同一墙面，最后只能留一行（排）非整块面砖，非整块面砖应排在靠近地面或不显眼的阴角等位置；砖块排列一般自阳角开始，至阴角停止（收口）。（9）弹线分格：找出+50基准线，合理排布起砖标高，顾及五金件、台面的水平通贯处理。阴阳角处理合理，最小尺寸≥50毫米。弹好花色变异分界线及垂直与水平控制线。（10）贴砖：用水泥砂浆粘贴，大砖张贴掺入适量的细砂，增加强度，排缝在1.5—2毫米之间，垂直、平整不得超过2毫米。铺贴应从最低一皮开始，并按基准点接线，逐排由下向上铺贴。面砖背面应满涂水泥膏，贴上墙面后用铁抹子木把手着力敲击，使面砖粘牢，同时用木杠（压尺）校平砖面及上皮。砖缝必须横平竖直，间隔距控制在1—1.5毫米范围之内。突出物、管线穿过的部位支撑处，不宜用碎砖粘贴，应用整砖中整割吻合。施工中每铺完一排应重新检查每块面砖，发现空鼓、粘贴不密实，必须及时取下添灰重贴，不得在砖口处赛灰，以免产生空鼓。（11）勾缝与擦缝铺贴完毕，待粘贴水泥终凝后，用清水将砖面洗干净，用勾缝剂将缝填平，完工后用绵纱、布片将表面试擦干净至不留残灰迹为止。第十二节石膏板吊顶施工一、工艺流程

轻隔墙放线→安装门洞口框→安装沿顶龙骨和沿地龙骨→竖向龙骨分档→安装竖向龙骨→安装横向龙骨卡档→安装石膏罩面板→施工接缝做法→面层施工二、放线：根据设计施工图，在已做好的地面上，放出隔墙位置线、门窗洞口边框线，并放好顶龙骨位置边线。三、安装门洞口框：放线后按设计，先将隔墙的门洞口框安装完毕。

四、安装沿顶龙骨和沿地龙骨：按已放好的隔墙位置线，按线安装顶龙骨和地龙骨，用射钉固定于主体上，其射钉钉距为600mm。五、竖龙骨分档：根据隔墙放线门洞口位置，在安装顶地龙骨后，按罩面板的规格900mm或1200mm板宽，分档规格尺寸为450mm，不足模数的分档应避开门洞框边第一块罩面板位置，使破边石膏罩面板不在靠洞框处。六、安装龙骨：按分档位置安装竖龙骨，竖龙骨上下两端插入沿顶龙骨及沿地龙骨，调整垂直及定位准确后，用抽心铆钉固定；靠墙、柱边龙骨用射钉或木螺丝与墙、柱固定，钉距为1000mm。七、安装横向卡挡龙骨：根据设计要求，隔墙高度大于3m时应加横向卡档龙骨，采向抽心铆钉或螺栓固定。八、安装石膏罩面板1)检查龙骨安装质量、门洞口框是否符合设计及构造要求，龙骨间距是否符合石膏板宽度的模数。2)安装一侧的纸面石膏板，从门口处开始，无门洞口的墙体由墙的一端开始，石膏板一般用自攻螺钉固定，板边钉距为200mm，板中间距为300mm，螺钉距石膏板边缘的距离不得小于10mm，也不得大于16mm，自攻螺钉固定时，纸面石膏板必须与龙骨紧靠。3)安装墙体内电管、电盒和电箱设备。4)安装墙体内防火、隔声、防潮填充材料，与另一侧纸面石膏板同时进行安装填入。5)安装墙体另一侧纸面石膏板：安装方法同第一侧纸面石膏板，其接缝应与第一侧面板错开。6)安装双层纸面石膏板：第二层板的固定方法与第一层相同，但第三层板的接缝应与第一层错开，不能与第一层的接缝落在同一龙骨上。九、接缝做法：纸面石膏板接缝做法有三种形式，即平缝、凹缝和压条缝。可按以下程序处理。1)刮嵌缝腻子：刮嵌缝腻子前先将接缝内浮土清除干净，用小刮刀把腻子嵌入板缝，与板面填实刮平。2)粘贴拉结带：待嵌缝腻子凝固原形即行粘贴拉接材料，先在接缝上薄刮一层稠度较稀的胶状腻子，厚度为1mm，宽度为拉结带宽，随即粘贴接结带，用中刮刀从上而下一个方向刮平压实，赶出胶腻子与接结带之间的气泡。3)刮中层腻子：拉结带粘贴后，立即在上面再刮一层比拉结带宽80mm左右厚度约1mm的中层腻子，使拉结带埋入这层腻子中。4)找平腻子：用大刮刀将腻子填满楔形槽与板抹平。10.墙面装饰、纸面石膏板墙面，根据设计要求，可做各种饰面。十、成品保护1.轻钢龙骨隔墙施工中，工种间应保证已装项目不受损坏，墙内电管及设备不得碰动错位及损伤。2.轻钢骨架及纸面石膏板入场，存放使用过程中应妥善保管，保证不变形，不受潮不污染、无损坏。3.施工部位已安装的门窗、地面、墙面、窗台等应注意保护、防止损坏。4.已安装完的墙体不得碰撞，保持墙面不受损坏和污染。第十三节门窗工程施工一、施工程序准备工作→铝合金窗框安装→窗扇安装→玻璃安装→清理。二、施工要点1门窗安装前的准备工作：铝合金窗框一般都是后塞口，故窗框加工的尺寸略小于洞口尺寸，窗框与洞口之间的空隙，应视不同的饰面材料而定。铝合金窗框安装的时间，应选择主体结构基本结束后进行，铝合金扇安装的时间，宜选择在室内外装修基本结束后进行。以免土建施工时将其损坏。安装铝合金窗框前，应逐个核对窗洞口的尺寸，与铝合金窗框的规格是否相适应。按室内地面弹出的50线和垂直线，标出窗框安装的基准线，作为安装时的标准。要求同一立面上窗的水平及垂直方向应做到整齐一致。如在弹线时发现预留洞口的尺寸有较大的偏差，应及时调整、处理。2铝合金窗框安装：按照在洞口上弹出的窗位置线，根据设计要求，将窗框立于墙的中心线部位或内侧，使窗、门框表面与饰面层相适应。将铝合金窗框临时用木楔固定，持检查立面垂直，左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌锚板固定在窗洞口内。铝合金窗框上的锚固板与墙体固定方法按设计要求。锚固板是铝合金窗框与墙体固定的连接件，锚固板的一端固定在窗框的外侧，另一端固定在密实的洞口墙体内。锚固板应该固定牢固，不得出现松动现象，锚固板的间距不得大于500mm。如有条件时，锚固板方向宜在内、外交错布置。带型窗、大型窗的拼接处，如需增设角钢或槽钢加固，则其上、下部要与预埋钢板焊接，预埋件可按每1000mm间距在洞口内均匀设置。严禁在铝合金窗框上连接地线进行焊接工作，当固定铁码与洞口预埋件焊接时，窗框上要盖上橡胶石棉布，防止焊接时烧伤窗。铝合金窗框与洞口的间隙，应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙表面留5─8mm深的槽口，填嵌密封材料。在施工中注意不得损坏窗上面的保护膜：如表面沾污了水泥砂浆，应随时擦净，以免腐蚀铝合金，影响外表美观。严禁利用安装完毕的窗框搭设和捆绑脚手架，避免损坏窗框。全部竣工后，剥去窗上的保护膜，如有油污、脏物，可和醋酸乙酯擦洗（醋酸乙酯系易燃品，操作时应特别注意防火）。3铝合金窗扇安装：铝合金窗扇安装，应在室内外装修基本完成后进行。推拉窗扇的安装：将配好的窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道内，然后再用同样的方法安装内扇。对于可调导向轮，应在门、窗扇安装之后调整导向轮，调节窗扇在滑道上的高度，并使窗扇与边框间平行。平开窗扇安装：应先把合页按要求位置固定在铝合金窗框上，然后将窗扇嵌入框内临时固定，调整合适后，再将窗扇固定在合页上，必须保证上、下两上转动部分在同一个轴线上。玻璃安装包括玻璃裁割、玻璃就位、玻璃密封与固定。4清理：铝合金窗交工前，应将型材表面的塑料胶纸撕掉，如果塑料胶纸在型材表面留有胶痕，宜用香蕉水清洗干净。铝合金窗框扇，可用水或浓度为1%-5%的PH7.3-9.5的中性洗涤剂充分清洗。玻璃应用清水擦洗干净，对浮灰或其它杂物，要全部清除干净。待定位销孔与销对上后，将定位销完全调出，并插入定位销孔中。第十四节彩钢瓦屋面工程一、工艺流程施工准备→防护网安装→安全通道敷设→屋面检查→排板→安装钢板屋面板→场地清理→竣工验收二、施工方法1技术准备（1）绘制钢板排版图，统计构件数量，进行工程量计算。（2）钢板到场后进行检查，有无翘边、脱模、扭曲、边缘是否整齐、色泽是否均匀、尺寸、厚度是否满足设计，同时检查有否出厂合格证及检测报告。（3）根据工程实际情况制定书面技术交底，并向现场施工人员详细讲解，以免造成错误施工。2现场准备（1）检查轴线尺寸，钢结构的焊接、节点、螺栓、油漆等工程是否仍能达到设计要求，钢筋混凝土结构的预埋件是否存在应力疲劳等缺陷。（2）按原设计排板图排板。（3）对钢结构构件的位置处进行检查、对安装顺序给予合理安排。3钢板安装（1）屋面板吊装依据屋面面板板型、制作卡模，采用垂直运输设备一次集合吊装然后人工运到安装部位，吊装要切忌钢板堆积过高，屋面荷载和大风时的安全防护，所采用的屋面板应与设计要求规格一致，屋面板长向顺屋面坡度方向铺设，在安装过程中以檐口线平直为基准，拉线定位校核，相邻两板板头错位差不能大于3mm，板的波纹垂直于檐口基准线，屋脊处两坡面板不能发生重叠，开缝最大处不超过100mm，相邻两板长边压扣互咬，用自攻丝固定，压型钢板安装完毕后，要认真做好成品保护，板面不允许弯折或划伤。（2）紧固件连接：施工中所用紧固件铆钉、自攻螺栓、垫板、垫圈、螺帽等用于板材与板材或板材与骨架固定连接的各种设计和安装所需的连接件必须是镀锌件，防止腐蚀，屋面压型钢板与檩条连接时，采用带防水垫圈的镀锌自攻螺钉固定，固定点应设在波峰上，间距≤250mm，并在与同一根檩条或墙梁的连接不得少于4点，固定时，手工操作力度适中，不宜将自攻螺钉固定的过紧或过松，防止形成缝隙，压型钢板与压型钢板连接时，采用带防水垫圈的拉铆钉固定，拉铆钉的间距应符合规范要求。（3）所有外露的自攻螺钉和拉铆钉均应涂抹密封材料保护（如密封胶），并扣防水帽。（4）钢板屋面与立面墙体及突出屋面结构等交接处，均按照旧位置做泛水处理，压型板与泛水板之间放置通长密封条，用螺栓拧紧后，两板的搭接口处应用密封材料封严。（5）铺设首张板：首先定位第一张板，根据排版图及相应的檩条上的孔位定屋面板位置，第一张板由山墙边靠近天沟处起装，用钢筋销子调整孔位，在靠近板内一排孔上打自攻螺钉，在天沟边上安装橡胶泡棉堵头，上下四周均用密封胶带，堵头用自攻螺钉与天沟及檩条固定。（6）屋面板与檩条连接：相邻一张板边相应地压在第一张板边上，在每个檩条相应的板材搭接处安装支架，支架与檩条用自攻钉固定之后，支架连接的位置相应调整。（7）屋面板的搭接：屋面板长度方向的搭接采用自攻螺钉连接，连接处压密封胶条及打密封胶，防止渗漏，其接缝咬合严密、顺直。（8）封檐钢板安装：屋脊盖沿两侧屋面板在内侧用橡胶泡棉堵头堵住，屋脊盖沿与屋面板连接用支件，在安装屋檐饰边前，预制橡皮防水块应安装充满整个屋面板皱熠空隙，脊瓦、封檐搭接要严密，顺直。第十五节外墙涂料施工方案一、工艺流程墙面基层处理→刮涂柔性腻子→滚涂封闭底漆→喷涂料→滚涂面漆。二、施工方法1基面处理（1）基层处理前，应彻底清除疏松、起皮、空鼓、粉化的基层，去除浮灰、污垢清扫干净，用10％火碱将墙面油污刷掉，对局部凹凸不平处用聚合物水泥砂浆修补平整。（2）基层表面泛碱部位已用氧化铁处理干净；（3）施工前的基层验收标准如下：①墙体表面：表面光滑、洁净、接槎平整、线角平整、顺直、清晰，含水率不大于8%，尤其是外墙的四周大角、阴阳角、门窗洞口等关键部位要严格控制质量。②阴阳角：光滑、顺直、方正，没有缺楞掉角现象。③窗洞、槽：方正、整齐、光滑，所包含的阴阳角顺直。④基层检查验收：符合质量允许偏差及检验方法。2刮涂腻子2.1施工方法腻子分两道施工，第一道局部找平，修整门窗洞口及阴阳角线，后两道满批，一次刮涂厚度不宜超过1.0mm，每道间隔时间不低于5小时（25℃时），待腻子干透后用砂布清除腻子表面的刮板痕迹，毛刺等，再批刮第二遍腻子，每道腻子刮涂完毕后对局部适当（25℃，干燥4-6小时）打磨修整，打磨完毕后清除浮灰。腻子需要充分干燥固化，至PH值小于10，含水率小于10%后，方可进行下一道工序的施工。2.2检查及处理（1）检查基面腻子层，对损坏部分进行修补，用平直靠尺测量平整度，要求达到国家验收标准。（2）砂磨：注意打磨接头及边缘，使其平顺过度；墙面边角、接头处不易打磨的地方重点砂磨；清理墙面浮粉和灰尘，以利下道工序的进行。2.3底漆施工待腻子层充分干燥固化后，滚涂底漆一遍，要求涂刷均匀，绝不可有漏涂现象，底漆施工时禁止兑水，确保底漆不受任何污染。（1）所用工具：毛滚。（2）方法：用毛滚粘底漆刷在墙面上。（3）要求：均匀、无漏刷。（4）上底漆前需确认：墙面湿度不大于8%；表面灰尘已清理干净；防止交叉污染；（5）涂刷底漆：涂刷前做好保护工作，防止对成品及半成品的污染；涂刷时，按照先角、边，再大面的施工方法进行；滚涂中，防止出现明显的接头；及时清理粘在墙上的异物。（6）设立专职人员检查，底漆不得漏漆和流坠，不允许有明显接头和滚涂不匀。（7）干燥时间24小时后方可进行下步施工。（8）腻子修补：底漆干燥后，会看到墙壁体的一些砂眼、缺现和细小裂缝，用腻子进行修补；待修补处的腻子干燥后，进行砂磨、复补底漆。（9）易出现的质量问题：如果在滚刷时不均匀或漏刷，含造成以后面层2.4吊垂直、找规矩根据设计要求进行吊垂直、找规矩、套方正，此项工作必须严格按照标识控制好，必须保证建筑物四周要交圈，还要考虑外墙涂料工程分段进行。2.4喷涂（1）喷涂施工前根据材料及设计要求做好交底，大面积施工前做好样板，经监理及甲方等有关人员鉴定合格后方可进行，施工前，还应对施工段的门、窗等进行防护，以免污染。①喷涂作业时，手握喷枪要稳，空气压力在0.4～0.8N/mm间选择确定，涂料出口应与被涂面垂直，喷枪距被喷面距离为30-50mm，喷枪移动时应与涂面保持平行，喷枪运行速度应适宜，且应保持一致。②喷枪移动范围直线喷涂70-80cm后，拐弯180°向后喷涂下一行；喷涂时第一行与第二行的重叠宽度控制在喷涂宽度的1/2-1/3，确保喷涂颗粒厚度均匀一致，喷涂时要连续作业，到分界或阴阳角处再停歇，外墙喷涂一般为二遍。③喷涂时应先喷门、窗口附近，再由上往下进行面漆施工，易脏、易污染部位的施工应较后进行，局部喷枪喷涂不到的地方，用油刷、排笔刷涂。④喷涂时应分遍成活，前后涂间隔为1-2小时。⑤涂料干燥前，应防止雨淋、尘土沾污和热空气的侵袭。⑥涂膜表面必须达到均匀、无漏底、无针孔、无流挂、无皱纹等不良现象。（2）喷涂施工注意事项①喷涂所用的涂料稠度要适中，太稠不便施工，太稀遮盖力差，影响涂层厚度，而且容易流淌，压力应调适当。②对于不需喷涂的部分应用纸或其它物体将其遮盖，以免在喷涂过程中受污染。③涂层接槎留在分界处或阴角、水落管处，以免出现明显的搭接痕迹。④喷涂施工质量要求：涂膜应花纹点均匀，颗粒均匀，不应出现露底、流坠、不显接茬现象。2.5滚涂待喷涂完全干透后，方可滚涂外墙面漆，施工时，使用优质的滚筒依次从左至右或从右至左涂刷，涂刷时按竖向-横向-竖向涂刷均匀，防止辊痕，面涂分两次滚涂，施工时确保滚涂面漆颜色一致。3修整处理施工时，按照随施工随修整的原则，在班前班后和每完成一部分，进行检查，如发现有漏底、透底、流坠等弊病，立即修整和处理，刷面漆之前，一定要清理施工面，用开刀砂纸修补打磨，相邻两遍面漆之间一定要用开刀砂纸修补、打光后在用毛辊子刷，在施工结束后，对不良的局部墙面及时修整，对分割线进行勾缝，勾缝要求匀直，确保墙面整体美观。4注意事项（1）选用涂料的颜色完全一致，发现颜色深浅时应分别堆放、贮存，与设计图纸所用的涂料颜色有差别时，应告知材料和技术人员再作处理。（2）按照规定的用水量进行稀释，稀释后的料在使用前必须充分搅拌均匀，并不得任意加水或其他溶解稀释，其稠度或工作黏度应保证施涂时不流坠、不显刷纹，每次使用完毕后必须将桶盖严，并要求在一个工作班（10小时）内用完。（3）任何一种外墙涂料在施工过程中都不能随意掺水或随意掺加颜料，也不宜在夜间灯光下施工，掺水后，涂层手感会掉粉，掺颜料或在夜间施工，会使涂层色泽不均匀，涂料过稠或过稀时，涂料颜色不符合要求时，均应在生产厂家指导下进行调整。（4）涂料的贮存和施工应符合产品说明书规定的气温条件，涂料储存通常应在5℃以上、40℃以下，阴凉干燥处，避免阳光直晒，如发现已过存放期，必须经检验部门确认未发生变质后，方可使用，应在环境及相对湿度小于85%的条件下施工，涂料调色应由生产厂家完成，以保证该批涂料产品色彩的一致性，外墙涂料不能冒雨施工，预计有雨时应停止施工；风力四级以上时不能进行喷涂施工；涂料的使用时间在涂料贮存期以内。（5）同一面墙必须使用同一批次的面漆，以保证颜色的一致性，施工过程中发现异常，必须及时反馈并停止此道工艺的施工。（6）要防止水分从涂层的背面渗透过来。（7）涂料干燥前，防止雨淋、尘土玷污。（8）在施工过程中，尽量避免涂料污染门窗等不需涂装的部位，万一发生污染，务必在涂料未干之前就抹去。（9）已经施工的墙面如受到脏物污染，可用干净的湿抹布轻轻擦洗，污染严重时应重新涂刷，如果不慎沾上油漆，应在油漆干燥前，用稀释剂将其擦去。5质量标准5.1主控项目（1）外墙涂料的品种、型号和性能均符合设计要求，必须按产品组合配套使用。（2）外墙涂料的颜色、图案符合设计要求。（3）外墙涂料应涂饰均匀、粘结牢固，平整、光泽洁净，分色线顺直清晰，不得漏涂、透底、反锈、起皮和掉粉。（4）各抹灰层之间和抹灰层与涂料层之间必须粘接牢固，无脱层、空鼓和裂缝等缺陷。5.2一般项目（1）刷涂、喷涂、滚涂等表面颜色均匀一致，花纹色点大小疏密均匀、厚薄均匀、无碎点、无卷边、无大面积连花，涂刷无接茬，无漏涂、透底和流坠，喷涂为中花。（2）流水坡向正确，滴水线顺直，滴水槽宽度、深度均不小于10mm，整齐一致。6成品保护措施（1）施工前将不进行喷涂和滚涂的门窗及墙面、空调板及栏杆、水电管线等遮挡保护好，以防玷污。（2）喷、滚涂完成后，及时用木板、彩条布等将洞口保护好，防止碰撞损坏。（3）拆、翻架子及脚手板，严防碰撞墙面和污染涂层。（4）油工在施工操作时，严禁蹬踩已施工完的部位。注意切勿将油桶涂料污染墙面。（5）涂料干燥前，防止雨淋、尘土污染、熏黑等，如一旦发生，及时进行处理。（6）施涂工具使用完毕后，及时清洗或浸泡在相应溶剂中，以确保下次继续使用。第十六节设备及工艺管道工程一、工艺说明卸油：油罐车由软管经油品卸车点与油罐连通后自流密闭卸油；油罐内安装卸油防溢阀，当卸油液位达到罐容95%时，防溢油阀关闭停止卸油；汽油卸油油气回收：将埋地油罐气相空间和汽车槽车气相空间通过卸油软管与油品卸车点油气回收接头连通，在卸油过程中将储油罐内的油气收集至汽车槽车内，实现油品与油气等体积置换，控制油气外排；潜油泵加油：通过潜油泵把油品从油罐输出，经过加油机的油气分离器、计量器，再经加油枪加到汽车油箱中；加油油气回收：在汽车加注汽油过程中，将汽车油箱内散溢的油气，通过油气回收专用加油枪收集，经加油油气回收管线输送至汽油储罐，控制油气外排。油气排放处理装置（预留）：将油罐内的油气，经过油气排放处理装置，当压力达到某一个值时，将装置自动开机，通过冷凝、分离等方式进行处理，将冷凝液回收至油罐，将干净空气排向大气。档油气压力下降到某一个值时，装置自动关机，停止运行。二、设备拆除、安装及验收1设备拆除①拆除准备及方法（1）动火前，先用可燃气体报警仪检测罐内可燃气体浓度；检查通风孔是否全部开启；通风设施是否可靠运行；配备数量足够的消防器材；罐外设二人现场监护（2）确认安全后，施工人员佩戴防毒面具和安全帽进入罐内施工；每次操作时间不超过30分钟，如感觉不适应立即撤至安全区域；（3）动火前先对进出油管内的余油进行彻底清理，清出的余油用塑料桶及时接住，清理完后及时移到罐外；施工现场周围不允许排放抹布等可燃易燃物；然后按要求在进出油管的根部堆砌黄油墙，并在黄油墙的中间插入一根引流管；（4）黄油墙堆砌完毕后按要求检测，确认合格后，在管道上部开孔，焊短接，将引流管穿过引流孔，引到远离动火点；引流管引出后，再砌筑一道黄油墙，并按规定检测；（5）切管机切割拆除进出油管，然后焊接法兰，安装盲板，对进出油管进行封堵；（6）盲板安装完毕，取出引流管，将引流孔处接头用堵头密封。②安全保障措施（1）罐区属于重点防火区域，严禁烟火。不得携带火种进场，不得在浮顶上更换衣服，施工过程中防止有静电、碰撞、摩擦火花产生；所有参加施工人员必须进行安全知识、施工方法及灭火器具使用方法的培训；（2）进入油罐内受限空间作业，打开人孔门，挂《非工作人员禁止入内》警告标牌。外部指派专人进行安全监护。（3）专职安全员和检修人员共同检测是否还有残余油料，如果还有要进行清理干净。（4）清理干净的油罐，专职安全员测量各种气体浓度，记录在受限空间票上，符合安全规定工作人员才能进入。（5）受限空间要加强通风，使用风机进行，严禁使用氧气瓶送风。风机放置在容器外部。（6）作业人员严格执行受限空间进出登记管理制度，并有记录；受限空间出入口、内外和紧急逃生通道畅通无阻，标识齐全、正确、清晰；作业间断时受限空间出入口采取可靠地封闭措施或加贴封条。（7）施工人员正确佩戴和使用劳动保护用品，并不得携带与作业无关的物品进入受限空间。进行人员和工器具登记。（8）油罐内部照明电压不得超过24V，行灯变压器不得进入受限空间。（9）受限空间内使用电动工器具时，电源盘放置在外部，电源盘送电使用前，必须先进行漏电保护试验，保护正确动作后，才能使用。外部安全监护人员随时切断电源。进入空间内电缆必须检查无破损、无接头，绝缘试验合格。（10）受限空间动火作业，办理一级动火工作票。气焊作业氧气乙炔气瓶不得进入。（11）施工人员使用正压式呼吸器防止人员中毒、窒息，加强气体监测，对容器内部不间断进行通风，及时清除有害气体，使用防爆型照明，外部设置禁火区和悬挂明显的安全警示标志，现场配备消防器材或消防设施。油罐内不得放置易燃易爆品。（12）工作暂停工作人员撤出时，清点人员和工器具，人孔门关闭或贴上封条。（13）工作全部结束后，清理干净现场遗留物后，工作人员退出，清点人员和工器具，封闭人孔门。③管线拆除人孔井内卸油、发油、透气管线的法兰短管全部断开。法兰短管拆除前，法兰下方应放置铝盆、铝桶盛接管内存油，防止污染地面及油品流散造成安全隐患。如发现螺栓锈死，可提前用少量柴油浸泡后拆除；如仍不能拆除，可采用手工锯缓慢切割螺栓，边切边浇水冷却，禁止用氧炔焰割刀切除。发油管线断开后，松开加油机下方进油管法兰以利进气，方便发油管线内存油流出。发油管线顶水、冲洗。利用站内自来水管线，对发油管线进行顶水、冲洗。因发油管线内一般仍有部分存油，顶水冲洗时应在出口端用盆、桶进行盛接。盛接到的油水混合物进行沉淀分离，油品回罐或作其他妥善处理，不到倒于站内污染地面及造成安全隐患。发油管线持续冲水清洗，至出水口无油花冒出方可停止，并对管线内进行防爆检测，应合格，否则应继续冲洗。发油管线冲洗合格后，根据加油站的整体改造方案，将管线开挖拆除，或将管线的两端进行封堵。④原有加油机拆除原有加油机拆除前，应先行将与加油机连接的发油管线、动力电源电缆、IC卡等仪表电缆、静电接地线等全部断开。原有加油机拆除时，如因地面混凝土封死牢固，可采用铜锤敲打，禁止使用铁锤，防止产生火花。原有加油机拆除，应轻抬轻放，尽量不损坏原有加油机，防止加油机与发油管口、地面碰撞产生火花。⑤拆除物的清理（1）拆除后的材料、设备存放于现场设置的封闭垃圾站内，利用晚上10点至次日6点的时间由有资质的回收单位进行回收清运。在晚上运输时车辆不能按喇叭，要将车辆的噪音控制到最小。（2）清运垃圾时进行洒水和袋装，进行人工搬运至指定的堆放地点，不能任意抛撒，减少扬尘。（3）将袋装垃圾用人工抬运进车上，严禁抛起投入车内，产生噪音。垃圾清运人员不得大声呼喊和用铁锹直接将大块垃圾抛入车内。（4）车辆开出后，要将拆除物堆放地点进行打扫和用水冲洗干净，保持现场整洁。车辆装运垃圾时最高处应低于车帮15㎝，清运的车辆要用苫布进行严密的覆盖，对进出场的车辆进行冲洗，不得带泥离开施工现场等措施控制扬尘污染。⑥施工注意事项（1）对部分拆除的建筑物或构筑物进行拆除前，应先对保留部分采取必要的加固措施。（2确需倾覆拆除的，倾覆物与相邻建筑物、构筑物之间的距离必须达到被拆除物体高度的1.5倍以上。（3）必须采取相应措施确保作业人员应在脚手架或稳固的结构上操作，被拆除的构件应有安全的放置场所。对只进行部分拆除的建筑，必须先将保留部分加固，再进行分离拆除。（4）施工中必须由专人负责监测被拆除建筑的结构状态，并应做好记录。当发现有不稳定状态的趋势时，必须停止作业，采取有效措施，消除隐患。（5）拆卸下来的各种材料应及时清理，分类堆放在指定场所，建筑垃汲应设立串筒倾倒，不得随意从高处下抛，并及时清运。拆下的材料和建筑垃圾应及时清理，严禁高空抛下。拆卸的材料应放置流放槽卸下。楼面上，不得集中堆放材料和建筑垃圾，堆放的重量或高度应经过计算，控制在结构承载允许范围内。（6）拆除施工应分段进行，不得垂直交叉作业。作业面的孔洞应封闭。（7）拆除管道及容器时，必须查清其残留物的种类、化学性质，采取相应措施后，方可进行拆除施工。（8）拆除后的管道、油罐进行盲板封堵后吊运至甲方指定的安全位置。⑦渣土清运渣土要随拆除随组织清运，防止造成二次污染，做到拆除一块清理一块，既保证施工进度，又保护环境。渣土清运出场时，参与渣土清运的车辆都必须办理渣土运输证，道路行驶通行证等必须手续，车辆要按规定全部改装成封闭型运输车。施工现场设立垃圾渣土存放场地，集中渣土，并由专人负责管理，配置洒水设备，定时洒水清扫。在渣土运输前2小时，同样向渣土浇水，以减少粉尘。外运时严格按市容规定执行，并调配足够的清扫人员在距施工现场200米以内，反复清扫遗洒渣土，保证市容整洁。2设备及工艺管道安装（1）油罐在安装前应进行下列检查：1）钢制油罐应进行压力试验，试验用压力表精度不应低于2.5级，试验介质应为温度不低于5℃的洁净水，试验压力应为0.1MPa。升压至0.1MPa后，应停压10min，然后降至0.08MPa，再停压30min，以不降压、无泄漏和无变形应为合格。压力试验后，应及时清除罐内的积水及焊渣等污物。2）双层油罐内层与外层之间的间隙，应以35kPa空气静压进行正压或真空度渗漏检测，持压30min，不降压、无泄漏应为合格。3）双层油罐内层与外层的夹层，应以34.5kPa进行水压或气压试验，或以18.0kPa进行真空试验。持压1h，以不降压、无泄漏应为合格。4）油罐在制造厂已进行压力试验并有压力试验合格报告，并经现场外观检查罐体无损伤，且双层油罐内外层之间的间隙持压符合本条第2款的要求时，施工现场可不进行压力试验。（2）埋地油罐生产厂家、应提供以下基本资料，包括如下内容：1）油罐直径、壁厚、公称容量；2）出厂日期和使用记录；3）腐蚀情况及技术鉴定合格报告；4）压力试验合格报告。钢质埋地油罐须做加强级防腐处理，其技术规范执行《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2011的要求。如油罐防腐由制造厂完成，要满足加强级或更高等级防腐要求。油罐的安装应符合现行国家标准《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB50461的有关规定。安装允许偏差应符合《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2012（2014年版）表13.4.2的规定。油罐安装就位后，应按《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2012（2014年版）第13.3.6条第5款的规定进行注水沉降。当对设备基础有沉降量要求时，应在找正、找平及底座二次灌浆完成并达到规定强度后，按下列程序进行沉降观测，应以基础均匀沉降且6d内累计沉降量不大于12mm为合格：1）设置观测基准点和液位观测标识；2）按设备容积的1/3分期注水，每期稳定时间不得少于12h；3）设备充满水后，观测时间不得少于6d。油罐封孔前应清除内部的泥砂和杂物，并应经建设或监理单位代表检查确认后再封闭。按照《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2012（2014年版）中6.1.10条规定，油罐设置在非车行道下面时，罐顶覆土厚度不应小于500mm，油罐设置在车行道下面时，罐顶覆土厚度不应小于900mm。钢制油罐周围充填沙子或者细土（不含酸或碱），厚度不小于300mm，罐顶部充填沙层，厚度不应小于500mm，回填压实系数≥0.95。如双层油罐厂家有特殊或者其他要求，施工时应按照其要求处理，并保留影像、文字记录，以便备查。（3）双层罐应按设备厂家要求安装。（4）工艺管道及配件选择工艺管道属于GC2类管道，管道系统设计压力为0.6MPa，设计温度为常温，与工艺管道相连接的阀门及管配件的公称压力等级为1.0MPa。潜油泵支撑管及卸油防溢阀支撑管等钢制工艺管道