CADS新品投产管理手册

CA-PDS新品投产管理手册

当前版本：2.0

修订日期：2011年03月10日

实施日期：2011年03月10日

发布单位：项目管理部

刖百

汽车新品投产阶段主要是进行试生产条件的准备、试制样车和试生产车的

生产，完成质量问题的整改验证，使产品各项指标达到设计目标，并具备批量

生产的条件。

本手册以CA-PDS流程为依托，溶合了TS16949、MLDQ等文件规定和各部

门的相关流程，按照从CC到JOB1（量产签署）的时间流进行编写。主要内容

包括：

与投产前准备状态评估

质产品试制过程控制

四投产签署

与量产签署等

本手册重点对投产前的状态、各轮试制的质量控制、量产的风险控制进行

了细化描述，对过程文件的格式进行了统一。通过本手册的实施，可以统一汽

车新品投产流程和过程文件格式，为公司新品投产提供有益的指导。

本手册将在实施过程中不断完善。

★注：试制样车的工装件要达到投产管理指标方能进入工厂试制。

★注：本手册的相关表单，可以根据实际情况随时修订，采用最新表单。

目录

第一章投产管理

1.1公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成

1.2投产经理职责

1.3投产网络计划

L4投产项目管理制度

L5整车质量目标

L6投产阶段的术语解释

第二章试生产前准备评估

2.1试生产前准备评估的主要内容

2.2各项评估表

第三章试生产过程控制

3.1零件清单表（BOM表）验证及维护

3.2作业指导书编写及维护

3.3试生产零件入厂验收管理

3.4过程审核

3.5质量问题管理

3.6高风险供应商技术支持

3.7质量状态评估（每一轮）

3.8生产线设备管理

3.9盛具管理

3.10新品人员培训

3.11内销车评价管理

3.12试生产爬坡计划评价管理

3.13试乘试驾评价管理

第四章投产签署

4.1PSW签署

4.2投产风险评估

4.3投产签署报告

第五章量产签署

5.1初期流动管理

5.2量产风险评估

5.3量产签署报告

第六章资料归档

投产阶段资料归档明细

第•章投产管理

1.1公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成

1.1.1投产组织机构领导人员构成

投产领导小组由公司分管制造的副总裁担任组长，项目总监、物流部部长、工厂厂长担

任副组长,各相关部门的负责人担任组员；

总体协调组由项目投产经理担任组长；

产品专责组由项目产品经理担任组长；

工艺专责组由项目工艺经理担任组长、工厂技术处长担任副组长；

生产专责组由工厂副厂长担任组长，物流处长&各工艺车间主任担任副组长；

质量专责组由项目质量经理担任组长，工厂质管处长担任副组长；

采购专责组由采购经理担任组长。

1.1.2各专责组职责

总体协调组职责：负责投产阶段总体协调工作、负责进度检查、考核，负责相关会议

的组织及汇报、负责重点问题的跟踪和处理。

产品专责组职责：负责投产阶段产品试制、试生产过程中技术支持、设计变更等工作。

工艺专责组职责：负责生产线调试、产品制造工艺、作业指导书审核等工作。

生产专责组职责：负责产品试制、试生产的组织、工具盛具、物流、现场管理、员工

培训、作业指导书编制等工作。

质量专责组职责：负责制定各批次试生产的质量目标；组织整车AUDIT、管线路、整

车动态、试乘试驾等评价；负责质量问题的收集与分类管理，以及落实、组织质量问题的

整改、检查、考核。

采购专责组职责：负责零件、原辅料等的采购组织、保供；负责零件批次、状态管理、

质量整改等工作。

1.2投产经理职责

1.2.1投产经理职责

一级二级三级

职责职责职责

1、负责组织编写下达生产准备状态检查计划；2、

组织协调试生产准备工作；3、牵头组织试生产前

一、试生产前准备工准备工作评估，对试生产前工艺技术状态、质量整

作评估改情况、生产线、盛具、物流、人员、CPS导入、

配套件供应商等方面进行评估，出具风险评估报

告。

新品1、牵头组织编制投产项目的试制计划；2、根据

二、试生产计划编制

投产新品上市时间编制上市前批量生产计划。

计划、

协调、

、定期组织召开投产项目生产作业会，对试生产

跟踪、1

工作进行检查；2、及时对试生产过程中的风险问

检查、三、试生产工作检查、

题进行跟踪，采取相应措施，必要时报上级领导决

考核督促、协调

策；3、定期向公司领导汇报项目试生产情况；4、

负责投产项目生产过程中跨部门的协调。

1、对试生产各专责组、各部门工作进行评价、考

四、评估、考核核；2、牵头组织每轮试生产风险评估，重大问题

报公司领导决策。

五、投产管理流程优1、负责新品投产手册的应用

化2、参与新品投产管理流程持续优化和改进

1.2.2投产经理信息渠道

此为信息渠道，若有重大问题上重大产品推进会；每周向项目总监、工厂

厂长汇报进展情况；各相关部门根据项目开展情况不定期的向投产经理提供信

息C

1.3投产网络计划

1.3.1新品投产同步图

在投产阶段,各相关单位均应制定详细的网络推进计划,包括:

技术、采购、质量、生产（工厂冲压、焊接、涂装、总装车间）等各子系统，以及内销车、

试乘试驾的网络推进计划。

序号名称主要用途阶段

主要用于生产线调试和工装验证、试验1TT0、2no(CC之前)

1试制样车

用车、质量整改（可以在试制车间完成）

2试生产车主要用于试验用车、生产线通过性验证1PP(CC-LS)

主要用于精调生产线工装夹具、试验用2PP(CC-LS)

3试生产车

车、试乘试驾、零部件质量整改

主要用于零部件质量整改、试乘试驾、3PP(CC-LS)

4试生产车

人员培训

主要用于内销车、用于验证生产线能否4PP(CC-LS)

5试生产车

小批量连续生产、验证生产节拍

主要用于内销车、初期流动管理、上市小批量（LS-J1）

6准商品车

前铺货

1.4投产项目管理制度

原则上项目进行到工厂试生产阶段前一个月，由项目管理部组织项目团队成员召开投产

启动会。

在试制（试生产）过程中出现的问题，负责现场的技术人员应立即召集相关人员进行商

议、确定解决方案，并进行记载。

由投产经理召集，各专责组人员参加，主要是小结当天工作、收集问题、安排下一天的

工作。

各个专责组用统一的状态报告格式发布状态报告

XXX项目投产管理状态报告

存

项进行责开完

实际状态在

目任务/活吱动任协助始成

跟踪的

编动状计单单位时时

（R/B/Y/G）问

号态划位间间

题

GG-Green绿色表示目标完成

BB-Bule兰色表示项目活动正常进行中

Y-Yellow黄色表示项目活动实施中存在一定的风险，但在控制

Y

范围内

RR-Red红色表示此项活动延迟或存在重大风险

无

状态跟踪无颜色活动表示此项活动暂未到开始的时间接点

色

由项目总监召集，领导小组组长、各专责组长和相关人员全部参加，对一周以来的生产

进度、质量问题、采购、产品、工艺、设备等问题进行回顾，分析疑难问题的原因，制定新的

解决措施。

由质量经理召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周以来的质量问题整改进度、

新问题的措施等进行跟踪和落实。

由性能总师召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周的性能、试验进度及新问

题进行通报并提出解决措施。

由项目管理部组织，向公司领导汇报项目投产过程中出现的各类风险问题并提出解决措

施。

L4.2项目组集中办公

1.4.2.1时间

项目投产启动会召开后，项目组即进入集中办公阶段。

由项目组投产经理联系生产部门（工厂），安排办公场地、办公设备等。

投产经理、采购经理、质量经理、开发经理、工艺经理、项目专员、设计板块总师级以

上人员。

1.5整车质量目标

质量目标和质量问题的整改未达到要求，不得转入下一阶段，应重新实施整改，直至达

到目标要求。未达到目标要求，需要特殊放行时，应上报投产领导讨论并获得批准。

投产量产

1PP2PP3PP4Pp5Pp

评价内容'~―-----签署签署

外覆盖件一般尺寸精度合

冲压

格率

零件

尺寸结构件一般尺寸精度合格

冲压指标

精度率

合格基准孔精度合格率

率安装孔精度合格率

白车身尺寸精度合格率

焊接指标白车身CII值

白车身关重特性点（PPK/CPK值）

漆膜厚度

涂装漆膜综合

光泽度

涂装指标性能指标合格

附着力

率

硬度

总装指标总装关键工序点（PPK/CPK）值

过线检测产品性能指标达到

检测线指标

GB7258-2004标准

投产量产

1PP2PP3PP4Pp5Pp

评价内容签署签署

总缺陷数

奥迪特缺陷数外观

功能

总分值

奥迪特分值外观缺陷分值

功能缺陷分值

强化（20分钟）淋雨试脸,车内漏、渗水点数

首次故障里程（Km）

平均故障里程（Km）

可匏性故障扣分值

爬坡能力30%

驻车（空载），上坡

20%坡道下坡

车门外开手解锁力

车门内开手解锁力

喇叭按动力

离合揣脚踏力

投产量产

1PP2PP3PP4PP5PP

评价内容签署签署

引擎盖解锁力

油门脚踏力

重大质房问题整改率

一般质hi问题整改率

1PP2Pp3PP4Pp5PP投产叁署量产签署

左左左&左左左

V垃最右般ft俄

右右右右右右

评收火30Qnn间k对300Hl同大MOninfillX300rl.间大30Qna间大300»i|i|J大3C0nnu

对时对对对

称*t

段IW七段隙差段隙差段段隙走段

内之你踪你林称你

差荒差£差差奔美

差差差差差荽

前罩

盖与

翼子

板

前保

险杠

与翼

子板

翼子

板与

前门

前门

与后

口

后门

与后

侧围

后侧

R与

后组

合灯

行李

箱盖

与后

m

后恻

围与

后保

险杠

行李

箱盖

与后

组台

灯

后组

&灯

与后

保险

杠

前组

合灯

与翼

子板

油箱

盖间

隙

L6整车投产阶段的术语解释

1.6.3投产签署(LS):(LaunchSign-off)开始小批量生产前，对投产条件进行的综合

性确认。

1..6.4量产签署(JI):(Job1)具备批量生产条件，正式进入批量生产，并可上市销

售。

1..6.5项目总结(FS):(FinalStatus)对上市后的新产品质量、技术、市场表现等进

行跟踪，完成项目经验教训的总结，完成资料更新。

HO、2TTO(CC之前)，主要用于生产线调试和工装验证、试验用车、质量整改，可以在

试制车间完成。

1PP(FirstProductionProveout)第一次试生产2Pp3Pp第二次试生产第三次

试生产

第二章试生产准备评估

整车进入试生产前，投产经理牵头，对试生产准备情况进行逐项评估，对

存在的问题和风险应充分暴露，要根据影响的程度决定是否进入试生产阶段。

2.1试生产前评估项目明细

序号试生产前评估项目评估牵头单位备注

1工艺准备评估工艺专责组

2生产线设备准备评估生产专责组

3盛具、工具准备评估生产专责组

4物流、现场准备评估生产专责组

5检验准备评估质量专贡组

6人员配置及培训准备评估生产专责组

7供应商评估采购专责组

8投产前技术状态评估产品专责组

9投产前质量状态评估质量专责组

2.2.1工艺准备评估

是否按计是否影

序号评价项目划进度响投产问题描述保证措施责任单位匕时间备注

是否是否

1冲压

1.!冲压模具阚武计划

1.2模具清单（包含备件清单）

1.3模具图纸资料

1.4产品过程流程图

1.5冲压工艺规程（试生产）

1.6冲压作业指导书

1.7冲压主辅料清单及定救（试生产）

1.8关垂工序清单

2烯接

2.1焊接试生产计划（含夹具诩试计划）

2.2焊接生产线工艺平面布置图

2.3焊接夹具清单

2.4焊接设备消*

2.5焊接夹具图纸资料（包括备件清单）

2.6焊接T艺路线图

2.7烟接匚艺参数规范表

2.8焊接工艺规程（试生产）

2.9焊接作业指导书

2.10焊接辅料清单及定额（试生产〉

2.II关重工序清单

3涂装

3.1涂装试生产计划（含涂料仿形计划）

3.2新增T.具清的（包括备件消中J

3.3投料明细

3.4泳装工艺规程（试生产）

3.5涂装作业指导书

3.6涂奘主轴料清单及定额（试生产）

3.7关重工后清单

A总装

4.1总装试生产甘划

4.2总奘生产线工艺平面布解图

4.3投料明细

4.4总袋工艺流程图

4.5上装火具图纸资料《包拈备件清单）

4.6新增设备消单（包括备件消单）

4.7新增工具清单（包括备件清单）

4.8总装工艺规程（试生产）

4.9总装作业指导书

4.10总装检测线工艺规程（试生产）

4.II总装路试工N规程（江牛.产）

4.12总芸综合检验工艺规程（试生产）

4.13总装辅料清单及定额（试生产）

4.14总装扭矩控制表

4.15关重工序清单

怦价结果

2.2.2生产线设备准备评估

是否按

二不方

序计划进问典描

评价项目响投产侔证措施贡任单位完成时间备注

号度述

是否是否

1焊接线中.白设备建设

2怦按线取动设备建设

3涂装线单台设备改造

4涂装纹联动设备改通

5总装线单台设备改造

6总装线联动iQ备改造

r

/检测线设备改造

评价结果

是否按计是否影

序号泮价项目划进度响投产同题描述保证措施责任单位完成时间备注

是否是否

1冲压线自制件盛具

2炸接线盛具

3涂装线盛具

4总装线盛H

5白车身配食件盛具

6将车配套件盛具

7四大生产线工具

8

评价结果

是否按计是名；影

序号评价项目划进度响我【产问翅描述保证措施责任单位完成时间符注

是否是否

1冲压线物流、现场方案

2焊接线物流、现场方案

3涂装线物流、现场方案

4总装线物流'现场方案

5

6

评他自果

是否按计划进是否影

序号评价项目度响投产问题描述责任单位完成时间备注

是否是否

1零件侦讨控制三级网络

2模具、检具预检收报告

3零部件检查成绩表

4零件检测计划

5质吊目标

6测吊系统MSA分析

7零件质晟分析汇总

评价结果

2.2.6人员配置及培训准备评估

完

序状问题描责任单成

评价项目解决措施备注

号态述位时

间

1测算人员需求数

2提供任职条件

3编制人员招聘滚动计

4按计划组织人员

5组织符合条件人员体

6及时确定劳动关系

7组织合格人员及时报

8建立人员进出台帐

9调查和分析培训需求

1拟定培训计划

1及时变更培训计划

1新进员工入职培训

1特种作业人员上岗培

1新技术、工艺培训

1新工装、工具、设备

1制造工程培训

1变更管理培训

1质量管理、标准、控

8制培训

1职业健康安全、环境

9的培训

2

实作培训

0

2

培训效果的评估

1

2

完善的培训记录

2

2及时对需复训人员再

3培训1

评价结果：

评价人：

时间：

说明：状态评估分为三级评估，分别用红、黄、绿表示未完成且无措施、部分

完成且有措施、已完成。

是否按

是否影

计划进问题描

序号评价项目响投产保证措施责任单位完成时间备注

度述

是否是否

设计图样（含产品标准、脸

1

收规范）的完整性、正确性

设计图样（含BOM表）的签

2

市

设计图样发布（含设计变更）

3

的正确性、完整性和及时性

产品标准/技术标准、检脸标

4准发布的正确性、完检性和

及时性

技术资料的管理情况和可追

5

溯性

满足3c等法规的申报和与

6

实物状态的一致性

整车/机、零部件型式试验、

7道路试验与产品标准的一致

性

工艺规程与产品技术规范的

8

符合性

9工艺规程指导的正确性

10实物与验收规范的一致性

11设计评审报告

12问题整改、跟踪、关闭状况

评价结果

质量问题风险评估报告

质量问题风险评估报告

项巨名称所处阶段

评审时间评审地点

评审人员

序号问题描述（质量指标）风险度牵头整改单完成时间

位

意结总质量师：

见年月日

论

序评价项目供应商明细存在的问

保证措施

号题

新供方或新制造场所

1

风险

对供方制造场所，因

2新产品或新制造技术

的运用带来的风险

供方历史上业绩差带

3

来的风险

供方承担大量业务造

4成供方资源紧张带来

的风险

供方质量保证能力带

5

来的风险

总体风险评估报告

项目xxx（产品）投产风险项目责任

名称评估人

评审小组

成员

评审结果（是责任人

评审内容评审要求

否合格）签字

□

□

□

□

□

总体风险评

估报告

存在重大风险不能进行投产-五⑷八才甲哈地.「

结论口存在风险不影响投产□

项目负责人签字：技术部门签字：

质量部门签字：

公司分管副总签字

第三章试生产过程控制

3.1零件清单表（BOM表）验证及维护

验证和维护新品车型BOM表，保证生产顺利进行。

工艺技术通知、整车明细、增减明细、辅料明细以及相关部门反映的BOM表问题

通过ERP系统输出整车BOM表。

对提供的明细和涉及ERP的技术通知进行判定，看是否需要进行E即维护；并决定是否

需要进行ERP更改，并最终将结果反馈给相关部门。BOM表维护完成后，对其进行测试，看

是否符合要求。如有出入继续对BOM表进行核查和维护，直到问题解决为止。

新品试制前期至试生产结束

3.1.6单位

牵头单位：研究总院

协助单位：制造工厂、管理信息部、采购部、

备注：LS前BOM由研究总院总体室维护管理

LS后BOM由管理信息部部主数据管理处维护管理

项目进入内销车后，BOM转入制造工厂组织下。

3.1.8本件清单表BOM申请及更改表

3.1.9零件清单表BOM表维护汜录表

零件清单表BOM表维护记录表

序号维护时间内容车型依据备注

3.2作业指导书编写及维护

3.2.1目的

完成工艺资料的清理，完成作业指导书的编写，确认员工操作与作业指导书的符合度，

同时对存在的问题进行跟踪管理。

3.2.2输入

工艺规程

3.2.3输出

作业指导书

3.2.4要点

对员工操作与作业指导书逐项评估，提高工作效率，对存在的问题，落实解决措施和时

间要求，对于影响整个生产线联动或对质量影响较大的问题，必须等待问题解决完成后才能

进行生产。

3.2.5时间

第一轮试生产结束完成初稿

试生产开始至量产（每一轮试生产结束后进行一次员工操作与作业指导书符合度评价

3.2.6单位

牵头单位：工厂技术处

参与部门：各工艺车间、研究总院、工艺技术部

3.2.7作业指导书编写工作步骤

3.2.8作业指导书

3.3试生产零件入厂验收管理

3.3.1目的

保证试生产零件（包含自制件和配套件）入厂验收质量。

3.3.2输入

产品图、技术条件等验收资料。

3.3.3输出

《配套件检查成绩表》

3.3.4要点

供应商交验产品时提交《配套件检查成绩表》并在交验产品上作标识，必要时，经质量

检验部门书面许可后可不提交；

质量检验部门对交验产品进行检验或确认；

产品超差时，质量检验部门组织相关人员对该产品进行评估后按《不合格品处理流程》

处理；

质量检验部门负责发布零部件验收结果。

3.3.5时间：投产开始

3.3.6单位：研究总院、采购部、制造工厂

3.3.7配套件检查成绩表

供应商产品名称

名称车型交验数量（件/套）

交验轮次

产品件号

（或批次）

零件加工状态描述：口工装口手工口快速成型

检查说明：口试制（250套以前）口设备变更□场地变更□工艺变更□设计变更□量

产质量抽查口其它（在检查说明项目前画M）

简图：（检测的项目应在简图中标注出）

最终结论确认会签

技术部门

质量检验部门门

备注：该栏目由长安公司在新产品试制（装）阶段对不合格品处理时填写，批量供货时不填写。

注:供应商提供的检杳成绩表应加盖企业印章或险验部门印章

序检查检查结果

技术要求检查单位结论

号项目12345

供应商

长安公司

供应商

长安公司

供应商综合

检验员检验日期

判定结论

长安公司综

检验员检验日期

合判定结论

备注

3.4过程审核

3.4.1目的

通过过程审核，发现生产工序的薄弱环节，采取相应的纠正和预防措施，确保工序制造

质量。

工艺规程、作业指导书

过程审核问题汇总表（QTM表）

新品每轮试制完成后，质量管理处牵头对冲压、焊接、涂装、总装工艺车间进行过程审

核,按照人员/培训、生产设备/工装、运输/搬运/贮存/包装、缺陷分析/纠正措施/持续改进、

进行评价，得出工序质量的保证能力，制定不符合项的整改及预防措施，组织实施，并验证

整改效果。

新品LS转段前，质量部先期质量处牵头，体系运行处配合，对工厂进行过程审核，按照

人员/培训、生产设备/工装、运输/搬运/贮存/包装、缺陷分析/纠正措施/持续改进、进行评

价，得出工序质量的保证能力，制定不符合项的整改及预防措施，组织实施，并验证整改效

果。

每一轮试生产结束后评价一次、新品LS转段前

牵头单位：质量管理处、质量部先期质量处

参与部门：技术处、各工艺车间、质量部体系运行处

3.4.7过程审核工作步骤

3.4.8过程审核检查表

报告号

过程审核检查表

第大

页页

B2生产（每一道工序）

工序号PS1工序名称设备焊夹检具

机具

B2.1人员素嫌

评

评价/说明

内容/要求分

2.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责？

（自检,过程认可/点检”设备点检/首件检验/末件检验

”,过程控制,参与改进措施）

2.1.2是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/

职责？

（整齐清洁,设备保养与维护,备品备件,检测,试验设

备的鉴定/校准）

2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务,并保持其素质？

（培训证明，资格证明,对产品及对生产缺陷的

知识）

2.1.4是否有人员配置计划及顶岗规定？

（人员素质列表,生产班次计划）

2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方

法？

（质量信息”目标值/实际值”,质量小组,改进建议，自我

评定）

B2.2生产设备/工装

评

评价/说明

内容/要求分

2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要

求？（重要特性值进行Cm值,CPK值测定重要参数监控报—

警,模具/机器/设备的保养维护）

2.2.2使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标

定？（试验方法,检具的配置,检具标定证明）

2.2.3工作岗位/检验岗位是否符合要求？

（照明,环保,整齐清洁,另件搬运,安全生产）

2.2.4在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项,并坚

持执行？（过程参数,设备编号,检验规范,工艺文件，作

业指导书，机器能力证明，过程控制图的控制界限）

2.2.5产品调换/更换是否具备必备的辅助器具？（调整计划，

灵活的模具更换装置,极限标样）

2.2.6是否在生产开始时进行岗位点检/认可,并记录调整参

数或偏差情况？（新产品,更改过的产品批产前检验指—

令）

2.2.7要求的改进措施是否按时落实,并检查其有效性？（过程

FMEA,审核后的改进计划，内部抱怨，顾客抱怨）

B2.3运输/搬运/储存/包装

评

内容/要求评价/说明分

2.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,并是否有

目的的运往下一道工序？（即时供货，定量定位,另件状

态标识，足够、合适的运输器具）

2.3.2产品/零件是否要求储藏,运输器具/包装方法是否按产

品/零件的特性而定？（储存量,防受损,整齐清洁，控制

储存时间,环境影响）

2.3.3废品,返修件和调整件以及车间内的剩余料,是否坚持

分别储存与标识？（隔离区.废品箱,状态标识）

2.3.4整个物流是否能确保不混批,不混料,并保证追溯性？

（另件标识,状态标识,生产批号标识,去除无

效标识）

2.3.5模具/工具,工装,检具是否按特性存放？

（防受损存放,定置存放,标识，明确的认可状态与更改

状态）

B2.4缺陷分析,纠正措施,持续改道（KVP）

评

内容/要求评价/说明分

2.4.1质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？（记

录卡,控制图,过程参数记录，设备维修记录）

2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析,并由此

导出改进措施？（SPC,排列图，因果图,对策措施,实施效—

果）

对产品要求/过程要求有偏差时是否分析原因,并检查

2.4.3

纠正措施的有效性？（因果图,FMEA/㈱陷分析,过程能力

分析,8D方法）

对过程和产品是否定期进行审核？（新产品/新过程，未

2.4.4

满足质量要求〈内部/外部〉，验证是否遵守质量要求）

对过程和产品是否进行持续改进？（成本优化,改进过程

2.4.5

受控状态，降低流转时间）

对过程和产品是否确定目标值,并监控是否达到目

2.4.6

标？（产量,质量数据,缺陷成本,流转时间）

3.5质量问题管理

通过建立规范的流程，质量问题归口到质量部先期质量处统一管理，将所有试制时出现

的问题纳入QTM管理系统，定期向项目组人员通报整改进度。

3.5.2输入

质量问题跟踪表、质量问题整改明细表、质量问题牵头整改单位、组织牵头分解单位、

质量问题管理编号规则。

新品试制质量问题整改汇总表

3.5.4质量问题管理整改跟踪流程

1、零部件入厂质量问题4、总装问题7、检测线问题

2、各类质量评价、测试的

5、焊接问题8、路试质量及外形问题

问题

3、可靠性道路试验问题6、涂装问题10、试乘试驾问题

3.3.6新品试制质■问题整改跟踪表

新品试制啦瓜间通姓戌眼师友

NO.提出时间发现场所提出单低

零部件件号工（2

用剧描述原因分析整改措施牵头单位责任者完成时间

零毋件N称

X戏完成情及检e

弗改奈头单位问题提出单位

问!■点12©及正在©改末袋改效果费证

1

2

乳名联系电话

闷咆提出人

整改牵头人

供应商

供应商技术场址确认人/

厂长率失人若名名

新品试制质疑问题整改明细表

备注：表中各符号意义：“O”表示问题已关闭；表示问题已整改但未进行验证关闭；**△"表示

暂时不整改的问题；“X”表示不需整改的问题

问牵牵头提发问题牵头

整改验证整改是否原定责

编工件题头单位出现开启严中单位统计

完成是否时间重新整改任

号位号描单（细单时时间程度异动数

时间关闭调整开启时间人

述位分）位问（天）情况

11

21

总体状态

新品试制质量问员我整改汇总表

报告■日期

1、进展情况

老问牺

问题解新同趣开启问关闭问

.5•状三（>35问题总数,11;侔代.4-2同例/问题总数打G:<20%Y

决率（<7天）题题：注向网斛决杵关闭何踢'问剧总数*%

天）R>10%2:

G:>10%YR:<2OV>

2、问题趋多卜（每7天统计）

老问题