冲压连续模具设计与制造标准

1目的

1』确保设计、制造出精良的冲压连续模具，以提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，实现模具

设计、制造标准化与规范化。

1.2确保模具的交付使用质量，，‘呆证生产过程的稳定，按时、按质、按量完成生产指标。

2范围

新产品开发、旧模具更换、模具技术改造更新所需的冲压连续模具。

3参考资料

3.1《工装夹具、模具设计制造验收规范》ADR-21001

3.2《冲压连续模申请、审批及验收规范》ADR-21002

4总则

4.1模具设计人员对所有绘制之总装图、零件图等相关资料必须标注清晰、准确、完整。经模具研发中心

经理审核、批准后的所有模具图档必须备有完整电子文档由专人统一管理实施。

4.2模具设计工作开始之前，模具设计者应就产品零件的技术质量要求与产品生产车间检讨过去所存在

的问题，与使用单位就模具结构优化等相关问题进行检讨，

4.3模具设计开始时，设计人员应先了解机床的性能与参数（冲裁力/冲次/行程/模具闭合高度/工作台板“

型槽尺寸/快速夹具尺寸）、产品零件年生产量，计算设备的生产能力和搬运工具并与新产品JT发的项

目负责人、使用单位相关专业人员共同确认设计方案（如排样/导料方式等），以使新开发模具的技术

性能能够满足产品质量、产量、搬运方便及安全性的要求，发挥出最大的经济效益。

4.4模具设计过程中，新产品开发的项目负责人、使用单位相关专业人员若有更优化的设计方案或建议可

提出进行商讨。

4.5模具设计结束时，设计人员应与制造人员、使用单位相关专业技术人员共同确认零件结构图纸，以使

模具具有合理的总体结构、正确的材料选用和良好的加工工艺性和安全性等，做到既经济合理、又可

以快速换模、维护使用方便和安全性好。

4.6模具设计时所使用之相关零配件应尽量采用通用件、标准件进行设计，例如T型冲头、引导冲头、浮

开销、定位销、紧固螺丝、辅助导柱、导套等，这样可以增加各配件的互换性，方便日常维护与维修

工作。常用标准件的选用见附件十四《常用标准件（外购）的选择及应用》

4.7相关冲压连续模具结构的设计参考附件标准资料执行。见“II冲压连续模结构图”。

4.8模板规格选用原则及说明参考附件四《模板规格选用标准又附件五《模具选材》标准资料执行。

4.9模板与模板之间的固定形式参考“11冲压连续模具结构图”和“13垫板之锁固方式”标准执行。

so为了能够提高快速更换模具零部件，缩短拆装模具时间，提高生产工作效率，设计连续模时必须考虑

设计前后快速定位装置结构，冲头与网模入块之固定方式采用“11冲压连续模结构图”样式选用合

理的固定形式。

4.11模具设计时应注意选用原材料牌号、规格应与既定的材料牌号、规格相符，尽量统一原材料牌号、

规格，尽量减少原材料的分条尺寸，减少给采购和材料库存带来的负担。常用库存原材料清单详见《开

料车间原材料需求明细》。

4.12导料方式尽量采用浮升导料结构（圆形或方形），方便模具调试及提高生产效率，对于一些工件表面

质量要求严格之模具，整体式固定导料板方式一般情况下不予以采用，避免模具在工作时刮伤工件表

面而影响工件质量。

4.13采用CAD设计冲压模具时应将模具图档进行图层管理，具体的图层设定方法参考附件九《模具图档

之图层设定标准》执行。

4.14根据模具结构、尺寸，选择合理的误送检知装置和下死点检知装置，并在模具上预留安装位置。由

于公司现有之J23开式双柱可倾型100吨以下（含）冲床不具备以上安装功能，故模具设计与制造时

不予以考虑。

4.15冲压模具标准件应选用GB标准和JIS标准，提高各模具零部件的互换性。

4.16所有通用标准件的选用都必须依据采购部认可的《合格供应商一览表》执行。

4.17模具设计与制造时，需对模具作安全性评估，相关注意事项及具体要求请参考《模具安全性评估程

序》EHS-0003执行。

5冲压连续模具设计流程图

模

模

板

具

绘

结

制

构

7冲压连续模设计之工程规划

7.1冲压连续模设计之工程规划

工程设定是连续模设计之关键所在，需要设计人员有一定的专业技术水平和丰富的实际工作经验，

以下是规划过程应考虑的事项。

7.1.1配合制品之形状及精度要求，选择适当的冲压加工工艺方法。

7.1.2配合制品之形状及精度要求，规划加工工程工序及步骤。

7.1.3冲压加工制程条件、模具强度和刚性等之检讨。

7.1.4冲压加工进行时，制品取出及废料排出之对策检讨。

7.1.5模具的调整性和维护保养便利性等方面之考虑及检讨。

7.1.6考虑模具设计的变更及工程追加之可能性。

7.1.7模具安全性之考量。

7.2加工之工程规划

冲切加工之工程规划应注意下列事项：

7.2.1从精度上考虑多孔之同时加工：

精度有关联之孔加工宜设于同一工程站进行考虑模具之强度，同一工程站加工不合理时，应采取分

工程之方式处理。

7.2.2冲切加工之优先处理顺位：邻近孔之加工顺序，先冲切较大的孔或精度较低的孔，后冲切高精度之

孔或小孔;外缘邻近之孔当其宽度小于2个材料厚度时，先冲切加工外形后再冲孔;与弯曲部（线）

邻近之孔，如果孔要求不可变形，则需先进行弯曲，再冲孔加工;跨越弯曲部而要求高精度尺寸时，

应先加工外形后进行弯曲加工。

7.2.3细长槽孔及凸部之形状及尺寸加工限制为其细长槽孔宽度应大于0.8小于或等于2t及冲切长度应

小于5倍的宽度，当大于或等于时应采用分开工程冲切。不论是细长槽孔或凸部，其工程设定原则

是相同的。

7.2.4锐角突起部之先端R值必须大于0.25t。当锐角大于60度时不必做特别的考虑；当锐角大于30度

而小于60度时先端部R值尽可能取大；当锐角小于30度或60度时，且先端部不可有R时，应将冲

切工程分数工程加工。

7.2.5其他工程设定应注意事项有：细孔加工时冲头要有引导以增加其刚性；料条开始位置不宜跨在冲

切部上，以免冲头产生啮合及废料跳上凹模表面；避免冲裁的废屑向上跳动，冲切的形状不太适宜单

纯化（如圆形、四方形等），适宜有部分凹面的形状或凸面的形状;制品的冲切形状适宜于位于送料方

向之左侧，以免料条因下垂与凹模孔边缘产生干涉；考虑模具刃件，如冲头及凹模的再研磨的方便性

及不宜有相互干涉之现象。

7.3弯曲加工之工程规划

7.3.1切断面与弯曲之关联性：破断面位于弯曲处外侧时，容易发生弯曲破裂，应避免之;厚板弯曲时，

弯曲宽度与板厚之比小的情形下，容易发生弯曲破裂，因此剪断面侧宜设定为弯曲部外侧。

7.3.2弯曲部在送料方向时，由于弯曲后会自然离开模具面，故升料量可较小。反之，当弯曲部在送料方

向后方时，因弯曲后需跨越模具表面，故升料量要大。

7.3.3考虑模具之强度或刚性，决定弯曲加工顺序。

7.3.4制品无指定毛刺方向时，究竟要采取向上弯曲或向下弯曲，其判断基准为：弯曲加工之容易性;弯

曲与冲切加工之关系性；与模具逃角部之关系(逃角部形状不可复杂，亦不可因而降低模具强度)；

加工后制品需容易取出。

7.4引伸加工之工程规划

7.4.1工程设定顺序为：胚料尺寸之展开计算；由引伸率决定引伸次数；决定各引伸工程站之引伸高度；决

定各引伸工程站之模具间隙；决定各引伸工程之引伸冲头？值；决定各引伸工程之引伸凹模R值；决定

切边(trim)尺寸。

7.4.2第一引伸工程之引伸率一般取0.6〜0.5,模具间隙取第二引伸加工至整形工程前之引

伸率取0.8〜0.75,模具间隙取LOt。

7.4.3最终引伸工程之R值大于制品要求时，利用整形工程达到最终制品之R值，此整形工程之模具间隙

取0.9-0.95t0

7.4.4引伸连续冲模之工程设计要点有：采用较宽松的工程设计，即引伸率取向大值;料条连结部设计应

以克服料条变形为原则;模具构造应能解决各工程间料条上下方向变动所衍生之问题。

7.4.5第一引伸工程和第二引伸工程间，为减少料条上下方向之倾斜，宜设计一空站。

7.4.6当料条连结部发生变形后，导引销之定位功能将失去作用。

7.4.7究竟要采用向上引伸或向下引伸，其判断原则有：当引伸制品有孔加工时，考量孔加工工程之模具

强度及冲屑排除方法;加工完成后制品之取出方法;送料之稳定性。

8冲压模具常用力的计算

为了合理设计模具和正确选用压力机吨位，需要对冲裁力、脱料力、推料力、顶料力、弯曲力、引

伸力、压料力进行计算。下面将一一列举：

8.1冲裁力

冲裁过程中，冲裁抵抗力随着冲头的深入材料而增加，直到裂断开始发生之后才急速减少。此时的

最大负荷除以冲裁部分断面枳称为最大冲裁单位压力。2裁力将随模具间隙，切刃之形状，材料的

厚度，冲裁速度等加工条件而有所差异。冲裁力可以按以下公式计算:

P=KXLXTX6B

P：冲裁力（kgf）

L：冲裁轮廓长度（mm）

T：板厚（mm）

6B：材料抗剪强度（kgf/mm"）

K：压力机安全系数，其值一般取1.3

8.2脱料力

冲切加工中材料直冲头上脱离所需要之力，称为脱料力。脱料力之大小与材料种类，冲头状况（刃

口侧面的表面粗糙度），模具间隙，润滑剂种类或是否使用将有所差异

Ps=K1XpK|值

：脱料力（）

Pskgf一般0.05-0.2

P:冲裁力（kgf）

制品要求平坦度及高

0.3〜0.4

Ki：修正系数，Ki值见右表速加工时

8.3推料力

顺着冲裁方向推出卡在凹模里的料所需要的力一般称之为推料力。推料力的计算公式:

PT=nk2P

PT：推料力（kgf）

K2：推料力系数（见表1）

n：卡在凹模里料的个数二h/t。其中，h为凹模刃壁垂直部分高度（mm）,

t为料厚（mm）。

8.4顶料力

逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的料所需要的力一般称之为顶料力。顶料力的计算公式:

PD=K3P

PD：顶料力（kgf）

K3：顶料力系数（见表1）

系数K2和K3（表1）

单面间隙比值z/2tl推料力系数K2推料力系数K2

3〜5%0.04〜0.060.05-0.08

6~9%0.03〜0.050.04^0.06

10-12%0.02〜0.030.03-0.04

注：系数KI、K2、K3的数值不仅和表列因素有关，而且也和材料牌号、料厚、孔的形状、刃口锐

钝、润滑等因素有密切的关系，因此表值只能作为粗略估计的参数。

8.5弯曲力

影响弯曲力的因素较多，弯曲力随材料的抗拉强度的增加而增加。对于自由弯曲，弯曲力与材料的

宽度成正比，与厚度的平方成正比。而增大凹模圆角半径及增大凹模开距则能减少弯曲力。此外，

模具间隙和模具工作表面质量也影响弯曲力的大小。更必须指出，在一般机械压力机上，校正和校

模深浅（即压力机闭合高度的调整）和冲件材料厚度的变化有很大的关系。校模深浅和冲件厚度的

微小变化会大量改变校正力的数值。

8.5.1自由弯曲的弯曲力

V形弯曲件Pl=0.6K4Bt26b/R+t

U形弯曲件Pl=0.7K4Bt28b/R+t

式中：Pl——材料在冲压行程结束时，不受校正的弯曲力（kgf）;

B——弯曲件的宽度（mm）;

t---弯曲件材料厚度（mm）;

R——弯曲内半径（mm）;

6b----弯曲件材料抗拉强度（MPa）;

K4一一安全系数，可取1.3。

8.5.2校正弯曲的弯曲力

P2=Gf

式中：P2---校正力（kgf）;

G——单位校正力（MPa）；（见表2）

f--工件被校正部分的投影面积（mm?）。

单位校正力（表2）

材料厚度（mm）

材料

W1>1~2〉2~5>5-10

铝10-1515-2020〜3030〜40

黄铜15-2020〜3030〜4040〜60

10-20钢20-3030-4040〜6060-80

25-35钢30-4040-5050-7070〜100

由于校模深浅和冲件厚度的微小变化可能大幅度改变校正力的数值，因此上表的数据只能作为参考。

8.5.3顶件力和压料力

顶件力或压料力P3值可近似取自由穹曲力的30%~80%,即

P2=(03-0.8)Pl

8.5.4弯曲时压力机吨位的决定

自由弯曲时

P2P1+P3

式中：P——压力机吨位。

在整个过程中，如果受力阶段较长，应核算弯曲开始时压力机的允许负荷。校正弯曲时，由于校正

弯曲力的数值比自由弯曲力、顶件力或压料力大得多，故Pl、P3可以忽略，即

P2P2

8.6引伸力

在引伸力加工时，冲头所施加的压力称为引伸力，其影响因素有模具间隙，材料抗拉强度及压料力

等因此难以正确地计算得知。

8.6.1引伸加工计算式之变数代号如图1.1所示.以制品破裂时的应力值计算所需的引伸力是较为安全的方

法，其公式如下：

P=JidtSb

P：引伸力(kg)

d：容器的平均直径(mm)

t:材料厚度(mm)

Sb:材料的抗拉应力(kg/mn?)

图1.1

8.6.2实际上引伸后的制品是不能产生破裂的，即其受力并未达到抗拉应力，故采用上式加以修正，以抗

拉应力与降伏应力(yieldstress)的平均值代替抗拉应力亦有使用，其计算式如下：

P=Jidt(Sb+Sy)/2

Sb:材料的抗拉应力(kg/mm2)

Sy:材料的降伏应力(kg/mm?)

8.6.3考量引伸率(drawingrate)补正系数n(表1.2所示)之计算式如下:

P=n-ndtSb

n：引伸率祷正系数

8.6.4依E。VCran氏的实验公式，其计算式如F：

P=JTdtSb(0.7*D/d)

表1.2引伸率衲正系数

引伸率d/D0.550.5750.60.6250.650.6750.70.7250.750.7750.8

引伸比D/d1.821.741.671.601.541.481.431.381.331.291.25

n1.00.930.860.790.720.660.60.550.50.450.4

8.7压料力

引伸加工时防止制品产生短褶的最小压料压力为压料力，其计算方式有下列两种方式：

8.7.1使用压料面积的方法：设压料部分的总面积为FMmn?),单位面积的压料力为PMkg/mn?)时，则总

压料力Pn(kg)可由下列式求得之：

Pn=Fn*Pn

若引伸件为圆筒容器，其Fn值为:

Fn=-nDn*Bn=-n/4(D2-dd2)

二n/4dd2(B+1)(B・1)

=-n/4dd2(P2-l)

Dn=压料部平均直径(mm)

Bn=压料部宽度(mm)

D=配料直径(mm)

dd=引伸圆筒容器的外径(mm)

B=引伸比

t=板厚(mm)

上式之单位面积压料力Pn值可由卜表查得:

材料压料力Pn(kg/mm2)

软钢0.16-0.18

不锈钢0.18〜0.20

铝0.03-0.07

铜0.08-0.12

黄铜0.11-0.16

使用胚料之单位面积压料力Pn值

Pn=Sb+Sy/1SOXD{(D-d-2RD)/t-8}

式中Pn------压料力

Sb——材料的抗拉应力

Sy-----材料的降伏应力

D——毛胚的直径

D——引伸圆筒容器的平均直径

RD---模肩圆弧半径

t一一板厚

在实际加工中，压料力将因极厚，材质，润滑剂等而不同压料力的设计应比计算值大。采用极

限引伸率加工时，其压料力宜尽可能降低较为适当。

9冲压连续模设计步骤及注意事项

9』模具设计人员接到经确认需进行连续模具设计之成品图后，首先检阅成品图中的尺寸是否符合冲压工

艺要求；如果发现成品图中有一些成型工艺很难达到，则需与产品工程师进行商讨是否需对局部进

行变更，以保证制品冲压工艺的可行性。同时确认制品的材质、冲压毛刺面和表面处理要求。

9.2抄成品图

根据成品图中的尺寸公差要求和冲压工艺特性，重新重组及绘制成品图，通过抄成品图来核对成品

图中标注的尺寸是否有错误标注、遗漏标注等现象，并加深设计者对零件制品的了解，避免在设计

模具时出现不必要的错误，当发现成品图中有问题存在时，则需与产品工程师进行确认并作修正.

9.3绘制成品展开图

根据重组后的成品图进行展开图的绘制，绘制展开图时需根据材料的特性对弯曲位置或拉伸位置进

行展开计算。

9.4绘制排样图

根据材料的利用率、送料的稳定性、材料的压延方向选取合理的排样方式。在选择材料宽度时，需与

公司现有库存之材料宽度、材料规格、材料厚度每项进行对比，如果排样之材料宽度接近现有库存材

料宽度，而且材料规格及厚度相同，则选用现有库存材料规格进行排样作业。排样时需要确保其送料

的强度，搭边值一般需满足为材料厚度），此数值的取舍通常指材料厚度为teO.Xmm的材料。

将排好样的排样图打印出来并与相关专业技术人员进行模具设计工艺的检讨，将已检诃完成之排样

图，成品图，展开图一同呈交给模具设计部门经理审核，审核确认无误后进行相关的模具设计作业。

排样图上必须注明所使用的材料规格，压力机吨位选用，模具闭合高度，送料步距、搭边宽度以及模

具编号。

9,5凹模板的绘制及材料的选用

根据排样图的排样结果来确定各模板之间的规格。凹模入块与凹模板之间的配合间隙取单边

+0.005mm,在模具刃口间隙配合中，冲孔以凸模为基准，间隙取在凹模刀口上：落料以凹模为基准,

间隙取在凸模匕刀口的冲裁间隙根据不同的材料厚度进行选取：与浮升倘配合的模孔，单边间隙

取+0.02mm,浮升销的颈部与料条宽度的间隙为+0.1mm。凹模板上的导冲孔一般比导冲大

0.10~0.20mm。凹模板材料选用DC-53、SKD1KCrl2MoV,凹模入块材料选用ASP、SKH-9、SKD1K

DC-53、Crl2o（材料之具体选用原则及热处理硬度应根据实际需求选取及设定）

9.6脱料板的绘制及材料的选用

脱料板之模孔与凸模之间的配合间隙为单边+0.01~+0.015（以凸模为基准）或小于冲裁间隙之半。

压料槽以浮升销中心孔为界限或以料条宽度单边+lmm为基准背面磨削t-0.1（tW0.5时取t-0.05）深

来保证其压料量。浮升销让位孔大小在脱料板背面铳①X+1（X为浮升销直径），其浮升销让位深度

应予以准确计算。某些冲头带有补强，正面所削深度应保证脱料板有5~8mm的有效部。脱料板材料

选用Crl2MoV、Crl2、D2、40Cro

9.7上夹板的绘制及材料的选用

上夹板模孔与冲头之间的配合间隙取单边+0.005~+0.01mm。圆形冲头（T冲）应在上夹板正面相应

位置进行沉孔让位，其让位深度应比带肩高度高0.2mm深，（其它异型的冲头零件以冲头外轮廓线

向外偏移4.5mm后在其相应位置处反面攻M5的螺牙来锁紧冲头之用〈冲头正面锁紧方式除外＞）。

上夹板上之弹簧孔应设计分布均匀，弹簧孔大小比弹簧直径大1mm。上夹板材料选用Crl2、YK30、

45#o

9.8上垫板的绘制及材料的选用

在上垫板上应绘制模孔与上夹板的紧固螺丝孔、弹簧孔、固定销孔相对应。上垫板材料选用D2,45#、

YK30、Crl2o

9.9下垫板的绘制及材料的选用

下垫板上的逃屑孔要与凹噗刃口相对应，并且单边间隙加大1mm,导柱孔与紧固螺丝过孔双边加大

1mm。在凹模入块相对应的地方攻M4或M5的牙，或在其相应的部位钻一些圆孔以便凹模入块的

拆装及维修。下垫板材料优用D2,45#、YK30、Crl2（目前选用材料）。

9.10上模座绘制及材料选用

上模座上应绘制出模柄孔及导套孔（滚动或滑动）。上模座之模孔需与上垫板模孔相对应。模板两侧

面需攻4-M16XP2.0X35深侧螺孔以便吊装。上模座材料选用45#或A3材料。

9.11下模座绘制及材料选用

下模座之逃屑孔需与下垫板之逃屑孔相对应，并且单边间隙加大1mm。下模座之逃屑孔不可与弹簧

孔干涉，模板两侧面需攻4-M16XP2.0X35深侧螺孔以便吊装。下模座材料选用45#或A3材料。

9.12绘制零件图

模具上所使用的标准零件（如内六角螺丝、定位销等）不需绘制，另件图必须在《模具零件清单》

上列明型号、规格、数量等。其余模具上所用到的非标零件都须一一绘制出来。绘制零件图时需对

零件中重要的位置进行尺寸标注，对于一些特殊的工件其加工方法及要求需在零件图中给予文字说

明，避免加工时出现错误。冲切冲头及凹模入块材料选用ASP、SKH-9、SKDII,DC-53,热处理

硬度冲头为HRC58~600°对于一些零件材料的选用可根据实际需求来选择，例如导料板、顶料块

等可选用Crl2（HRC55~58°）,承料板可选用45#。

9.13绘制模具总装图

根据模具结构及各镶件位置进行模具装配图的绘制，标注另件编号、闭合高度、送料高度、模具外

型尺寸等。

9.14根据模具总装图及制作要求填写《模具制造一览表》。

9.15列印整套模具图纸呈主管签核后转经理核准，整套模具图纸确认无误后进行相关的模具备料加工作

业。

10排样图设计之原则

冲压制品之要求品质，形状精度和冲压加工特性（加工限制等）的关系要审慎考虑，以决定加工的

最适合条件。抑压加工之必要条件：

10.1选择满足要求精度的加工法；

10.2决定满足要求精度的加工条件（如模具间隙等）；

10.3考量模具刚度的加工顺序；

164材料送料畅顺及不发生故障之加工顺序；

10.5制品取出及废料处理之技术；

10.6考虑模具维护性之T程设计.

167材料利用率之计算。

10.8检讨上列的内容及制品形状，展开图，胚料布置，然后作成料条布置，以下是此过程所要考虑的项

目。

168.1毛刺的方向，了解其与弯曲的关系。

10.8.2冲裁形状之角隅R值与毛刺及崩角之对策。

10.8.3冲裁面的状态（冲裁面长度的限制，模较之限制等）。

10.8.4冲裁制品的平面度要求。

10.8.5衔接配合位置与冲裁形状有否限制。

1086复杂形状的加工分割（冲头凹模之强度及模具元件加工之容易性是主要考展的因素）。

10.8.7系带的设计，采用单侧系带或双侧系带，料条的保持是主要的考量。

2.8.8导料销（pilotpin）的设计，考虑因素有：直接导引方式（利用制品的内形）；间接导引方式（利用

料条的废料部分）：与工件材质或板厚的关系：与系带（carrier）的关系；与制品基准位置的关系。

10.8.9冲裁形状与冲屑跳上之关系及处理政策。

10.8.10弯曲加工线与材料压延方向的关系。

10.8.11弯曲成型加工与回弹量的关系及对策。

10.8.12判断有无必要进行预弯曲加工。

10.8.13连续加工时注意送料与上弯或下弯加工的关系。

10.8.14检讨弯曲与冲裁的顺序（制品内形与弯曲线的关系）。

10.8.15引申型连续加工的料条布置方法是采用细腰形（hourglass）或冲裁缝（直线形式或圆形等）或其

他方式。

10.8.16引申加工的工程数计算（引申率或引申比之采用）。

10.8.17应采用向上引申或向下引申的判断（引申深度的考量）。

10.8.18引申外形之整边切缘（Trimming）方式。

10.8.19引申加工时冲头及母模向隅半径的决定。

10.8.20各工程及整体的荷重中计算（荷重的平衡性）。

10.8.21各工程间的模具强度不足时宜增加空站设计。

11冲压连续模结构图图（一）

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图（二）

12模板设计布置、加工工艺流程及技术要求

12.1模板结构图

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上垫板IKXMIK/CZX火!我8

上夹板4/^(-华

脱科垫板

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凹模板.

下垫板.

下模座_

12.1.1标准的冲压连续模具应由上下模座、上下垫板、上夹板、脱料垫板、脱料板、凹模板构成一个完整

的模架整体，下面将一一列举各模板的设计布置、加工工艺流程及技术要求。

12.2上模座

12.2.1上模座之模板设计布置图

12.2.2模座加工工艺流程

开坯一机加工一平面研磨精加工

12.2.3加工工序之技术要求

在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然

后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模

板规格的大小尺、J•公差要求按附件四《模板规格选用标准》之公差要求执行。材料供应商提供的模板

经检测不符合本司要求的均以退料处理。

拉旗面砂窖后此表面招福度小成小于n8（图1）

12.2.3.2根据模具图面的加工要求进行机加工作'也，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔、定位销孔）、

镶孔，模柄孔需与模柄直径大小配作，导套孔需与下模座导柱孔实配制作完成。

1223.3将已加工好之上模座按图面的技术要求作平面精加工研磨。

12.3上垫板

12.3.1上垫板之模板设计布置图

匕垫板

12.3.2上垫板加工工艺流程

开坯--机加工-*热处理--平面研磨加工

12.3.3加工工序之技术要求

1在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然

后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保共加工平面度及平行度在0.02mm以内。模

板规格的大小尺寸公差要求按附件四《模板规格选用标准》之公差要求执行。材料供应商提供的模

板经检测不符合本司要求的均以退料处理。

12.3.3.2根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔、定位销孔〉，

线割基准孔、定位销孔需与其它模板之线割基准孔、定位销孔配钻加工后作较孔处理。

根据模板图面之热处理要求进行热处理加工。考虑热处理后之材料变形问题，所以热处理前模板

厚度需裕留0.4~0.6川山研磨加工余量。

将已加工及热处理好之模板按图面要求作平面精加工研磨。

12.4上夹板

12.4.1上夹板之模板设计布置图

上夹板

12.4.2上夹板加工工艺流程

开坏f机加工一慢走丝线切割加工一平面研磨精加工

12.4.3加工工序之技术要求

在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然

后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模

板规格的大小尺寸公差要求按附件四《模板规格选用标准》之公差要求执行。材料供应商提供的模

板经检测不符合本司要求的均以退料处理。

根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC

加工。

12.4,3.3根据模板之线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，则以模板内之线割基准孔为基准

进行线割加工，具体请参考附件十二《线割基准孔、线割模孔与模板之关系》执行。

已线割加工好的模板按图面技术要求作平面精加工研磨。

12.5脱料垫板

12.5.1脱料板之模板设计布置图

脱料垫板

12.5.2脱料垫板加工工艺流程

开处一机加工一快走丝线切割加工一平面研磨精加工

12.5.3加工工序之技术要求

在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面（如图1所示）及各平面铳

磨加工好，而且需确保其加工平坦度及平行度在0.02mm以内。模板之大小尺寸公差要求按附件四《模

板规格选用标准》之公差要求执行。针对材料供应商来料经检测不符合本司要求之模板均以退料处

理。

根据模具图面之加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC

加工。

12.5,3.3根据模板之线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，则以模板内之线割基准孔为基准

进行线割加工，具体请参考附件十二《线割基准孔、线割模孔与模板之关系》执行。

12.534将线割加工好之模板按图面要求作平面精加工研磨。

12.6脱料板

12.6.1脱料板之模板设计布置图

脱料板

12.6.2脱料板加工工艺流程

开坏一机加工一热处理一平面研磨粗加工一慢走丝线切割加工一平面研磨精加工

12.6.3加工工序之技术要求

在进行模板开坯作'小时.材料供应商在来料之前首先应将加T基准面加T好（如图1所示）.然

后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模

板规格的大小尺寸公差要求按附件四《模板规格选用标准》之公差要求执行。材料供应商提供的模

板经检测不符合本司要求的均以退料处理。

根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC

加工。

1263.3根据模板图面的热处理要求进行热处埋加工。考虑热处理后之材料变形问题，所以热处理前模板

厚度需裕留OJ-0.6mm研磨加工余量“

1263.4由于热处理后模板产生形变，所以需对模板进行平面研磨加工，加工时，需裕留0.1mm的研磨加

工余量

12.6.3.5根据模板的线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，以模板内之线割基准孔为基准进

行线割加工，具体请参考附件卜二《线割基准孔、线割模孔与模板之关系》执行。

12.6.3.6将已线割加工好的模板按图面的技术要求作平面精加工研磨，并按图面的技术要求研磨至符合尺

寸规定的范围内。

12.7凹模板

12.7.1凹模板之模板设计布置图

凹模板

1272凹模板加工工艺流程

开坯一机加工一热处理一平面研磨粗加工一慢走丝线切割加工一平面研磨精加工

12.7.3加工工序之技术要求

在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图I所示），然

后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在（）02mm以内。

模板规格的大小尺寸公差要求按附件四《模板规格选用标准》之公差要求执行。材料供应商提供

的模板经检测不符合本司要求的均以退料处理。

根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC

加工。

根据模板图面的热处理要求进行热处理加工。考虑热处理后之材料变形问题，所以热处理前模板

厚度需裕留0.4~0.6mm研磨力||丁.余量。

由于热处理后模板产生形变，所以需对模板进行平面研磨加工，加工时，需裕留0.1mm的研磨加

工余量。

根据模板的线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，以模板内的线割基准孔为基准进

行线切割加工，具体请参考附件十二《线割基准孔、线割模孔与模板之关系》执行。

12.736将己线割加工好的模板按图面的技术要求作平面精加工研磨，并按图面的技术要求研磨至符合尺

寸规定的范围内。

12.8下垫板

12.8.1下垫板之模板设计布置图

下垫板

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12.8.2下垫板加工工艺流程

开坯一机加工一热处理一平面研磨粗加工一快走丝线切割加工一平面研磨精加工

12.8.3加工工序之技术要求

在进行模板开处作业时，材料供应附在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然

后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，碓保其加工平面度及平行度在002mm以内。

模板规格的大小尺寸公差要求按附件四《模板规格选用标准》之公差要求执行。材料供应商提供

的模板经检测不符合本司要求的均以退料处理。

12.832根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC

加工。

根据模板图面之热处理要求进行热处理加工。考虑热处理后之材料变形问题，所以热处理前模板

厚度需裕留0.4~0.6mm研磨加工余量。

由于热处理后模板产生形变，所以需对模板进行平面研磨加工，加工时，需裕留0.1mm的研磨加

工余量。

根据模板之线切割要求志行线切割加工作业。在线切割加工时，则以模板内之线割基准孔为基准

进行线割加工，具体请参考附件十二《线割基准孔、线割模孔与模板之关系》执行。

将已线割加工好的模板按图面的技术要求作平面精加工研磨，并按图面的技术要求研磨至符合尺

寸规定的范围内。

12.9下模座

12.9.1卜.模座之模板设计布置图

1292下模座加工工艺流程

开坯一机加工一快走丝线切割加工一平面研磨精加工

1293加工工序之技术要求

在进行模板开坯作业时•材料供应商在来料之前首先应将加工基准面（如图1所示）及各平面铳

磨加工好，而且需确保其加工平坦度及平行度在0.02mm以内。模板之大小尺寸公差要求按附件四《模

板规格选用标准》之公差要求执行。针对材料供应商来料经检测不符合本司要求之模板均以退料处

理。

12.9.3.2根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削，导柱

孔需与上模座导套孔实配制作。

根据模板之线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，以模板内之线割基准孔为基准进

行线割加工，具体请参考附件十二《线割基准孔、线割模孔与模板之关系》执行。

将线割加工好的模板按图面技术要求作平面精加工研磨。

说明：目前本司之模架均发外制作，具体之工艺流程及相关技术要求则以模架厂商制作流程为准，但需

保证成品尺寸精度要求。

13垫板之锁固方式

垫板之锁固方式请参考下图执行

14入块锁紧方式

入块锁紧方式一入块锁耍方式二入块锁'案方式三

（推荐使用方式一、二）

说明：

a为了提高快速换模之功能，入块之锁紧方式选用方式一和方式二执行（特殊情况除外）。挂台式之入块

原则上已不予以采用。

b设计滑块成型方式时，为使滑块作上下或水平运动，成型入块须设计有一定的倾斜角度来完成这一动

作，同时需考虑模板及入块之加工工艺之可行性来选择合理的设计方案。故设计滑块时，滑块斜面

之工作部分需借助两边压块来辅助完成，不可直接设计于模板内。

15模具与导柱、导套的关系

设计导柱与导套时应以导柱为基准，依模板的大小与厚度来决定导柱的直径。图U为导柱设计的一

般标准。外导柱的直径设计范围为25〜60mm。外导柱长度（L）应比模具高度少875mm,因冲头与

凹模需要再研磨。常用内导柱直径16mm、20mm、25mm。内导柱长度应伸出脱料板15D（D为内

导柱直径）。

导柱的固定方法，主要有三种：压入固定;凸缘固定;螺丝固定（图1.2工导套的固定方式主要有5种：

压入固定：树脂固定；止封剂固定：凸缘固定：螺丝固定（图1.3）。

图1.1模具与导柱，导套的关系

压入凸缘固定螺赢―1）螺丝固定（2）螺丝固定（3）

压入长度

L）:D<L

图1.2导柱之固定法

导柱配合孔之精度（mm）

淬火板D-0.003~0.005

无淬火板D-0.005~0.01

分面式D-D-0.005

压入裕量或接著间隙如下表所示:

0.0025-0.005（单侧）C=1.5~2.000.01~0.()30.0025-0.005（单侧）

注意压入时内径会起变化孔面要粗糙注意压入时内径会起变化

导套长度（L）：DWL

图L3导套之固定法

16直导柱的选用规则

导柱与模座厚度选择表

模具长度直径数量（pcs）上模座厚度下模座厚度

L<30025240ALLt

45

tW1.0

301<L<50032455

t21.050

tW1.0

501<L<150032455

t>1.065

tW1.0

1501<L<200045660

t>1.073(72),

L>200145673(72)ALLt87(86)

选择模座厚度是40,45,50,55,65,73,86mm

注意：LQQS型导柱适用于特殊之下料模或复合模.

2.PPS型导柱组件适用于小体积之弯曲模.

3.为了减少运动的阻碍，对于手动，自动连续模，导柱必须装在下模座上.

4.对角的双导柱所适用的模具，长度要小于300mm.

17MY类型导柱的选用规则

MY型导柱由于它低廉的价格而被广泛的使用，且产量低和精度要求不高之零件。

Mountingmethod(I)Mountingmethod(II)

H5是上模座和下模座底部之间的距离，把导套块倒转安装在模座上，这样可以增大H6的大小，如

果使用第二种安装方法，导柱套不能超过上模座面;

18导冲结构与类型的选用

CL

0Q

J•1!

一口

导冲

8.

t

0.6

t>

0.6

<tW