《精益管理思想应用到F公司现场管理中的案例分析》17000字（论文）

No4.1.1F公司生产周期改善方案（1）缩短作业切换时间一般而言，如果将工作切换时间缩短到1/N，则可以将批次大小减小到1/N，同时保持对单个产品切换时间的分配不变，即，工作切换时间与批量大小成正比。在实施职位调换过程中，许多公司应用的不仅仅是技术上缩短了职位调换时间。并将其视为改变工厂所有员工态度的一种方式。在日本公司中，不仅通过IE工程师，而且还通过QC团队和ZD（零缺陷）团队现场人员的小组活动来促进快速切换，从而缩短了切换时间，从而缩短了切换时间，同时极大地提高了工作效率。员工的士气。图8为改善前后生产周期时间对比。图8改善前后生产周期时间对比4.1.2F公司生产环境改善方案（1）初期清扫(清扫点检)初始清洁是指通过彻底清洁和检查使设备恢复到所需状态，这意味着设备，研磨工具，刀具及其组件已完全拆除，并且消除了设备的潜力。完全识别缺陷。初始清洁是一种人工检查，不同于5S清洁活动。5S活动的重点是清除灰尘和碎屑，而自主保藏活动的清洁则重点是对异常状况的现场检查。（2）发生源、问题点的对策问题的原因包括故障，缺陷，灾难等，这里的重点是污染的直接和根本原因，例如产品或原材料泄漏，飞走，漏油，渗水，漏气等。进行初步清洁，以便操作员可以轻松找到灰尘，废物，异常事件和问题点的来源。因此，第二步的来源和问题的对策是改善上述问题，并且这些问题中的大多数可以在第一步中发现。（3）实施TPM卫生活动TPM中的卫生活动不是通常的“清洁卫生”，而是包括各种环境改善活动，例如污染预防，节能，减少废物和资源再利用。随着经济全球化的发展，OHSAS18000和ISO14000系统标准已被广泛接受。获得OHSAS18000和ISO14000系统认证并继续促进环境保护活动已成为业务活动的重要组成部分。在这种情况下，TPM活动中的环卫活动可以合并到OHSAS18000和ISO14000系统中，并且可以根据公司的环境卫生政策和管理目标进行活动。4.2基于精益思想的目视管理改善1、目视管理的原理在日常生活中，人们通过“五种感官”（视力，嗅觉，听觉，触觉，味觉）来感受事物，最常见的是“视觉”。据统计，有62％的人表现得好像在感知“视力”。因此，在企业管理领域，重点是对各种形式的管理和管理方法的清楚理解，这有助于理解和遵守，并且还允许员工充分理解，接受和执行各种服务。目视管理有3个要点:（1）都能判明是好是坏(异常)；（2）能迅速判断,精度高；（3）判断结果不会因人而异。2、目视管理的含义视觉控制是一种使用各种视觉感官信息，视觉图像和相应颜色来组织现场生产活动以提高生产效率，实施质量控制的管理方法。视觉管理是以透明的原则为基础，以信号的视觉显示为主要工具，从而使领导者的要求和意图众所周知，并有助于自我调节和自我控制。视觉控制是提高生产效率的基础，也是可靠，可靠地保证按时生产的基础:(1)视觉控制具有视觉效果并提高效率；现场经理组织和指导生产，主要发布各种信息材料；操作人员的有序操作是在收到信息后采取行动的过程；在机器生产中，生产系统非常快，必须快速准确地传输和处理信息。如果必须将有关每个操作员的信息直接提请管理层注意，那么就不难想象有多少管理者会将数百名工人分配到生产现场。设备，电视，信号灯，标志，图表等。特性，例如视觉清晰度，易于阅读和识别，简单易用如果条件允许，可以充分利用视觉信号来显示设备，信息可以快速而准确地传输，可以有效组织生产，而无需管理人员的命令。（2）高度透明，起到激励和协调的作用，有助于提高独立管理和自我控制的能力。进行视觉控制，公开地满足生产活动的要求；清楚地知道做什么，做什么，做什么，何时，在哪里做。4、目视管理水准根据可视化管理的级别，它可以分为三个级别：基础级别，中级级别和高级级别。初级：使用所有工作人员都可以轻松理解的形式显示当前状况；中级：任何人都可以判断它是否正常，例如刻度范围；列出了管理方法，例如异常处理方法。5、目视管理的工具和方法可视化管理是一种简单有效的管理方法，可以灵活多样地使用工具和方法，应用于生产管理，质量管理，安全，成本管理和人力资源管理等各个管理领域。灵活多样，下面是一些常用的工具和技术。红牌信号灯1）发音信号灯。2）异常信号灯。3）运转指示灯。6、识别管理标记管理是指各种对象，人员，设备，操作等。标记管理是最重要的视觉控制，通常分为八类：人员识别，工作场所标记，专业素质识别，机械标记，产品标签，工作识别和环境标签。7、五项管理可视化管理可用于管理生产，质量，成本，人员，安全性等。8、应用注意问题（1）要做好视觉管理的规划，把视觉管理纳入单位的重要议程；（2）学会运用视觉管理方法组织和协调工作，对员工进行培训和激励；（3）经常检查和维护视觉管理，要及时，适当，有效；4.3基于精益思想的布局改善进行一键式布局：一键式布局实现了工厂的整体流程。工厂过程就像一个笔画，连续不断。对于一个工厂来说，不仅会有一条生产线，而且它与前后工序有关，因此，工厂的整个生产线的位置是不容忽视的，工厂的布局必须考虑到整个过程。朝一个方向工作，而不是在单独的房间中放置一条单独的生产线。定位工厂的主要方法是打破不同生产线的边界并进行集中式布局，尤其可以采取以下步骤：步骤1:将机群式布置改为流程式布置。根据用于水平配置生产线的孤岛或网箱的不同技术模型，将针对不同的产品生产设备的垂直布置，同时创建尽可能多的生产线。步骤2:采用U形生产线。流程序的布局只针对制造过程中的设备，执行此操作的方法有很多，而且它们往往在不了解U型机制的情况下就排队，要实现灵活的生产，请充分利用U型生产线。步骤3:将长屋形变为大通铺形。为了有效利用空间，及时发现问题并发展相互合作，有必要将长房屋型生产线（即单独的隔离生产线）转换为大型渠道生产线（集中式生产线布局）。对于串行设备的生产，有必要减少每条生产线上的在制品数量和堆叠位置，以便在有限的空间内扩展生产线。

结论本文针对F公司的生产现场进行了基于精益思想的优化研究。首先，结合国内外精益思想的现状和发展进行理论分析，确定了公司生产现场优化的重要性以及本论文的研究意义。其次，介绍了本次论文研究所需的相关理论基础，为F公司生产现场存在的一系列问题的优化提供了坚实的基础。再者，本文对F公司生产现场的现状及现今存在的问题进行分析研究，从精益思想的角度找出生产周期长，效率低的关键原因。最后，对F公司生产周期长，生产效率低等一系列问题进行优化，提出改善的方案。本次研究工作主要得出以下结论：（1）针对F公司生产周期长的问题：我们基于5S实施了改进的现场管理模型，缩短了周转时间并对其进行了完善，它在产品范围，质量，成本，交货时间和安全性方面发挥了作用。减短生产周期过长的问题。（2）针对公司生产环境差的问题：实行5S管理模式，通过整理，整顿，清扫，清洁，修养等流程全方面改善生产环境较差的问题。（3）针对处理过程之间的等待过长，提出了目视管理改善方案，其中包括识别管理，五项管理，以及应用应注意问题，全民提高工作效率，增强组织协调沟通能力，全方面减短处理之间等待过长的问题。（4）精益思想在生产中具有重要的价值和功能。参考文献[1]蔡建华.精益生产系统的柔性研究——基于资源整合视角.[J].科技管理研究，2006(07):120-123,126.[2]蔡祎，周炳海.基于精益思想的物料配送作业系统改善.[J].机械制造，2017(06):102-105.[3]蔡征云.流程优化4A模型[J].现代商业,2010,(27):122.[4]陆国强.MES系统实现精益生产[J]t新技术新工艺，2017，(7):2-3.[5]丛高,李敏强,寇纪凇.企业流程再造的方法研究[J].中国管理科学,1999(01):29-35.[6]庄恒东.S公司新产品研发流程优化研究[D].北京化工大学,2018.
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