老旧装置安全风险评估报告

老旧装置安全风险评估报告一企业概况1企业概况公司成立于6年0月注册资本28000万元经营范围：一般项目：化工产品销售（不含许可类化工产品；石油制品销售（不含危险化学品；普通货物仓储服务（不含危险化学品等需许可审批的项目（除依法须经批准的项目外，凭营业执照依法自主开展经营活动）许可项目：危险化学品生产黄金及其制品进出口。公司现有装置情况：300万吨年原料油预处理装置、80万吨/年延迟焦化装置0万吨年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置80万吨年柴油加氢改质装置15000N³/h制氢装置、15000Nm³h制氢装置改造项目即甲醇制氢装置)、60万吨年重油提取装置0万吨年气体分离装置及4万吨年MTBE装置、30吨小时酸性水汽提及1.5万吨年硫磺回收装置、低压瓦斯回收装置、12万吨年硫酸装置、干气回收氢气装置及配套辅助设施(包括污水处理场、火炬系统、储存装卸设施、公辅工程等)。公司于2020年8月27日取得换发的《安全生产许可证，许可范围：氨溶含氨＞10%](0.6万吨年)、硫(10.0032万吨/年)液化石油(985万吨年)石脑油(2889万吨/年)甲基叔公司已取《危险化学品登记证登记品种有原料甲醇、石油原油乙醇[无水中间产品氢干气酸性气硫化氢、柴油闭杯闪点≤60℃]、汽油、混合碳四；产品：汽油、液化石油气丙烯柴油闭杯闪点≤60℃]石脑油甲基叔丁基醚硫磺、丙烷硫酸氨溶液[含氨＞10%]乙醇汽油证书编号370512125，有效期2021年3月27日至2024年3月6日。公司已于9年7月1日取得安全生产标准化二级企业证书(危险化学品，证书编号：鲁AQBWH℃201900038，有效期至2022年7月。公司现有员工996人设有安全总监全面负责公司安全监管工作，并设有安全管理机构：安全科，配备21名专职安全管理人员其中8人为注册安全工程师。主要负责人及安全管理人员均已参加培训并经安全生产知识和管理能力考核合格。300万吨年原料油预处理装置以原油为原料经电脱盐常压蒸馏、减压蒸馏等工序生产干气、直馏汽油、柴油[闭杯闪点60℃]、蜡油、渣油。0万吨/年延迟焦化装置延迟焦化单元、干气脱硫单元、溶剂再生单元)以渣油为原料，经焦化、吸收稳定、除焦、脱硫等工段生产干气、液化石油气焦化汽油石脑油焦化柴油闭杯脱硫、转化、PSA等工序生产氢气，副产物为解吸气作为转化炉燃料；15000N³h制氢装置改造项目以甲醇及脱盐水为主要原料采用蒸汽转化工艺生产裂解气管道输送至原15000Nm³/h制氢装置PSA单元提纯生产氢气。0万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置包括 40万吨年汽油选择性加氢装置0万吨年轻汽油醚化装置，其中40万吨/年汽油选择性加氢装置单元以汽油为原料，经预加氢及预分馏部分、加氢脱硫、稳定等工序生产精制重汽油、轻汽油、不凝气等；0万吨/年轻汽油醚化装置单元以轻汽油和甲醇为原料，经醚化反应生产醚化汽油。0万吨年重油催化装置以重油(蜡油、渣油)为原料，经反应-再生、分馏、吸收稳定、烟气能量回收系统、产汽部分、产品精制等工段生产汽油柴油闭杯闪点≤60℃]、干气液化石油气、油浆等。0万吨/年气体分离装置以液化石油气为原料经脱丙烷、脱乙烷、丙烯精馏等工序生产混合C4馏分、丙烯、丙烷4万吨/年MTBE装置以混合C4馏分和甲醇为原料经原料预处理反应及产品分离和甲醇回收等工段生产MTB。1.5万吨/年硫磺回收装置及配套酸性水汽提装置包括酸性气制酸单元生产中间产品酸性气主要成分为H2S产品为98%硫酸。根据《危险化学品目录(2015年版和《国家安全监管总局办公厅关于印发危险化学品目录(2015版实施指南试行的通知》安监总厅管三[2015]80号规定，产品及中间产品液化石油气、汽油、柴油闭杯闪点≤60℃、干气主要成分为甲烷、硫磺、石脑油氢气丙烯丙烷MBE氨水含氨＞10%酸性气主要成分为硫化氢)、98%硫酸属于危险化学品，该企业涉及的生产装置为危险化学品生产项目。2厂区内各装置建设及投产情况表1.11各项目建设情况一览表序号装置安全条件批复安全设施设计投产时间备注批复包含60万吨/年重油提取装置、160万吨/年重东安监函字东危化项目审2010年10月20万吨/年气体分离及4万吨/年字[2010]403油提取项目[2007]43号29日MTBE装置30t/h号酸性水汽提及15000/a硫磺回收装置等2300万吨/年原东危化项目审东危化项目审2012年6月30料预处理装置字[2011]232字[2011]433日项目号号80万吨/年延东危化项目审东危化项目审2013年7月17序号装置安全条件批复安全设施设计投产时间备注批复油选择性加氢目审字目审字段为160万吨/年装置及轻汽油[2014]165号[2015]39号汽柴油改质项醚化装置目，包含40万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置715000Nm/h东危化项目安东危化项目安2017年制氢装置改造条审字设审字8项目[2016]239号[2017]401号2018年300万吨/年原东危化项目安东危化项目安料油预处理装条审字设审字置节能改造项[2017]216号[2017]423号目980万吨/年延东危化项目安东危化项目安2018年迟焦化装置技条审字设审字10术改造项目[2017]209号[2017]418号2018年油品质量升级鲁安监危化项东危化项目安及配套工程项目审字设审字11目[2017]36号[2018]407号2021年鲁黄农高管安鲁黄农高管安干气回收氢气危化项目安条危化项目安设项目审字[2020]3审字[2020]5号号根《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南》本企业涉及老旧装置评估范围包括：60万吨年重油提取装置、气分-MTBE装（20万吨年气体分离及4万吨年MTE装置、酸性水汽提及硫磺回收装置（h酸性水汽提及15000t/a硫磺回收装置300万吨年原料预处理装置项目80万吨年延迟焦1危险化学品重大危险源情况根据《危险化学品重大危险源辨识(GB182182018)，我公司构成重大危险源的装置有：0万吨年重油提取装置单元、20万吨/年气体分离装置单元、低压瓦斯回收装置单元、80万吨/年延迟焦化装置单元。2重点监管的危险化工工艺根据《重点监管危险化工工艺目录》(2013完整版的规定，我公司涉及的重点监管的危险化工工艺有裂（裂化工（60万吨年重油提取装置、氧化工艺（1.5万吨/年硫磺回收装置、加氢工（80万吨/年加氢改质装置40万吨/年汽油选择性加氢装置。3主要原辅材料、产品（包括副产品、中间产品）情况原辅材料、产品情况：各装置原材料使用及产品产生情况见表3。表31主要原辅材料使用及产品产生情况名称物料数量(t/)来源/去向储存包装形式运输方式、备注状态用途60万吨年重油提取装置原料催化料液60原料蜡油来自预处理装置及延迟焦化装置、储罐储存、厂内管输催化剂固433.2外购、袋装、厂外汽运助燃剂固1.73外购、桶装、厂外汽运名称物料数量(t/)来源/去向储存包装形式运输方式、备注状态用途内浮顶储罐储存、钢制储罐、厂内管输、柴油液13.64作为产品外售或作为云祥化工加氢裂化装置原料副产干气气2.42管输至干气管网、作为燃料或干气制氢装置原料、厂内管输品油浆液2.52管输至固定顶罐作为产品销售、槽车运输20万吨年气体分离装置及4万吨年MTBE装置原料液化石气/液20部分来自80万/年延迟焦化装置、60万吨/年重油提取装置、部分外购、球罐油气储存、厂内管输产品甲醇液2外购、厂外槽车运输、内浮顶罐储存、厂内管输、原料丙烯液7管输至球罐作为产品销售、厂内管输、厂外罐车运输丙烷液0.903管输至球罐作为产品销售、厂内管输、厂外罐车运输MTBE液4管输至内浮顶罐作为产品销售、厂内管输、厂外罐车运输醚后C4液9.85管输至球罐作为产品销售、厂内管输、厂外罐车运输300万吨年原料油预处理装置原料原油(轻液态300外购、外浮顶或内浮顶储罐储存、厂外质)汽运/厂内管输内浮顶储罐储存、厂外汽运/厂内管输、石脑油液17.05作为产品外售或作为云祥化工重整装置原料产品柴油液84.03内浮顶储罐储存、厂内管输、作为80万吨/年柴油加氢改质装置原料蜡油液109.8固定顶储罐储存、厂内管输、作为60万吨/年重油提取装置原料固定顶储罐储存厂内管输作为80万名称物料数量(t/)来源/去向储存包装形式运输方式、备注状态用途10%)1.5万吨年硫磺回收装置原料酸性气气3.87672来自厂区酸性水汽提装置及各装置溶剂再生单元、厂内管输产品硫磺液1.5液硫池储存、作为产品外售12万吨年硫酸装置原辅混合酸气3.87672来自溶剂再生单元、酸性水汽提装置等、料性气厂内管输产品98%硫酸液10.0032去产品罐、储罐储存、厂内管输、厂外汽运4危险化学品辨识与分布情况300万吨年原料油预处理装置涉及的物质原油汽油柴油[闭杯闪点≤60]、蜡油、渣油、不凝气、硫化氢；0万吨/年重油提取装置涉及的物质：蜡油、液化石油气、汽油、柴油闭杯闪点60℃、干气、油浆、30%液碱；0万吨/年气体分离及4万吨年MTBE装置涉及的物质液化石油气、甲醇、丙烯、丙烷、MTBE、醚后C4；0吨小时酸性水汽提及1.5万吨年硫磺回收装置涉及的物质：酸性水、酸性气、硫磺、氨水[含氨＞10%]，生产过程中中间产物氨、二氧化硫； 根据《危险化学品目录(2015年版和《国家安全监管总局办公厅关于印发危险化学品目录(2015版实施指南试行的通知》石脑油包含轻石脑油重石脑油异构化油拔头油轻污油、加氢石脑油抽余油等)液碱(30%戊烷(C5馏分苯甲苯、烷基化油(主要成分为异辛烷)双氧水(27.5%)氨水含氨＞10%)、氨98%硫酸、盐酸、硫磺、次氯酸钠溶含有效氯＞5%]属于危险化学品，不涉及剧毒化学品。根据《石油化工企业设计防火标准(2018年版)》(GB501602008)，液化石油气、丙烯、丙烷、醚后C4的火灾危险性为甲A类；不凝气、氢气、干气、酸性气、解吸气、燃料气、瓦斯的火灾危险性为甲类；原油、汽油、甲醇DMDS、二甲苯MTBE、石脑油C5馏分C6+重整油、苯、甲苯、二甲苯异构体混合物、C9芳烃、异构化油、轻污油、抽余油、烷基化油的火灾危险性为甲B类；柴油的火灾危险性为乙B类；硫磺的火灾危险性为丙类；蜡油、渣油、催化料、油浆、MDA的火灾危险性为丙B类。根据《建筑设计防火规(2018年版(GB500162014，双氧水(27.5%)的火灾危险性为甲类；氨的火灾危险性为乙类；酸性水、氨含氨＞10%、液(30%98%硫酸、盐酸、次氯酸钠溶液[含有效氯＞5%]的火灾危险性为戊类石油焦的火灾危险性为丙类。汽油、甲醇、氢气、干气主要成分甲烷、硫化氢、液化石油气包括醚后C4)、丙烯MTBE、石脑油、苯、甲苯、氨列入重点监管的危险化学品名单。根据《中国严格限制的有毒化学品名录(2020年，不涉及中国严格限制的有毒化学品。根《特别管控危险化学品目录第一版应急管理部工业和信息化部、公安部、交通运输部公告0年第3号，涉及的汽油、甲醇、液化石油气、氨属于特别管控危险化学品。主要危险化学品分布情况见表4。表41主要危险化学品分布情况序号装置单元涉及的主要物质及火灾危险类别单元火灾火灾危危险性险性原油甲B、直馏汽油(甲B、常压柴1原料油预处理装置油甲B、蜡乙、渣乙B、不甲甲凝气甲)催化料丙B)油浆丙B汽油甲B、2重油提取装置柴油甲B、液化石油气甲A、干气甲甲甲)3气体分离装置液化石油气甲A)、丙烯甲A、丙烷甲甲甲)、不凝气甲)4MTBE装置甲醇甲B、混合碳四(甲)、MTBE甲甲甲B、醚后碳四(甲)5酸性水汽提及硫磺酸性水戊)、酸性气(甲)、贫胺液乙甲甲回收装置B、硫磺(丙)5超年限压力容器、压力管道1电脱盐罐原料油预处原油、水10年2012.8.12电脱盐罐原油、水10年2012.8.13高压瓦斯罐瓦斯、凝缩油10年2012.8.14常顶瓦斯罐常顶瓦斯10年2012.8.15减顶瓦斯罐减顶瓦斯10年2012.8.16净化风罐净化风10年2012.8.17蒸汽分水器水蒸气10年2012.8.1理装置8常顶油气水冷器常顶油气、循环水10年2012.8.19常顶油气水冷器60万吨/年重常顶油气、循环水10年2012.8.1电脱盐排水-注水10注水、排水8年2012.8.2换热器11电脱盐排水-注水注水、排水8年2012.8.3换热器12油气、浓缩油7年2015.7.1浓缩油罐油提取装置6辨识结论根据以上辨识情况，我公司属于老旧装置的是： 60万吨/年重油提取装置、300万吨年原料油预处理装置。三老旧装置分类根据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南，老旧装置分类：按照物料危险性危险化学品的存量等因素分为以下三类重大危险源临界量，或高毒气体浓度大于立即威胁生命和健康浓度IDL。Ⅲ类老旧装置：除Ⅰ、Ⅱ类以外的其他老旧装置。通过辨识，我公司老旧装置分类情况详见表3：表31老旧装置辨识分类表装置名称是否涉是否涉及重是否涉是否涉是否有超火灾危老旧装年限压力及重大点监管的危及毒性及爆炸容器、压险性置分类危险源险化工工艺气体品力管道300万吨/年原否否是否是甲类Ⅱ类老料预处理装置旧装置60万吨/年重油是是是否是甲类Ⅱ类老提取装置旧装置四老旧装置安全风险评估1老旧装置事故后果等级判断1.1地理位置及外部防护距离公司位于山东省，公司已取得国有土地使用证。根《山东省人民政府办公厅关于公布第二批化工重点监控点名单的通知鲁政办字[2019]207号公司属于山东省人民政府办公厅公布的第二批化工重点监控点符合国家和山东省有关的产业政策、行业规划和布局。厂区周边环境如下：合《石油化工企业设计防火标准(2018年版)》(GB501602008)、《石油天然气工程设计防火规范》(GB501832004)的要求。厂区涉及VCE爆炸危险源的装置有60万吨年重油提取装置、0万吨年气体分离装置、4万吨年MTBE装置、0万吨/年加氢改质装置、80万吨年延迟焦化装置、液化气罐区，与周边机械科技有限公司办公楼精细化工有限责任公司办公室等人员集中场所的间距均大于200，满足《石油化工工厂布置设计规范(G509842014)要求第4.8.2条条文解释中200m的要求。厂区涉及高毒气体泄漏源的装置有：60万吨年重油提取装置、0万吨年延迟焦化装置、80万吨年加氢改质装置、30吨小时酸性水汽提装置及1.5万吨年硫磺回收装置300万吨年原料油预处理装置、40万吨年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置、12万吨/年硫酸装置，与周边机械科技有限公司办公楼、精细化工有限责任公司办公室、化验室、管道有限公司控制室等人员集中场所的间距均大于200，满足《石油化工工厂布置设计规范》(GB509842014)要求第4.8.2条条文解释中高毒气体泄漏源未构成重大危险源)150m的相关要求。厂外200m范围内不涉及VCE爆炸危险源及高毒气体泄漏源。根据《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》(GB368942018)可知，厂区边界500m范围内不涉及高敏感防护目标、重要防护目标、一般防护目标中的一类防护目标、一般防护目标中的二类防护目标涉及的一般防护目标中的三类防护目标为厂区北侧沿街商铺东侧机械科技有限公司物流有限公司。1.2内部防护目标厂区内建筑物场所有办公楼中心控制室消防站原料预处理外操（含焦化加制氢车间重油提取外操室化验楼、销售楼，其中非抗爆建筑物有：办公楼、化验楼、销售楼、消防站，人员数量统计见表1.2。表1.21非抗爆建筑物人员统计表场所是否抗爆人员数量（人×小时/天）办公楼否71*8=400消防站否14*24=336化验楼否12*24=288销售楼否6*2441*8=472根《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南》中定义的非抗爆建筑屋内人员集中场所为人员数量＞300（人×小时/天）的厂界内或化工园区界区内危险化学品企业非抗爆的办公楼、中央控制室、外操室、消防站等，本企业老旧装置评估内部防护目标包括：办公楼、销售楼、消防站。内部防护目标防北消防站483.0根《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南》中℃类装置事故后果分级表中装置边界到防护目标的距离划分老旧装置事故后果等级见下表1.2-3。表1.23老旧装置事故后果等级表装置名称 装置事故后果等级60万吨/年重油提取装置 D300万吨/年原料预处理装置 D2老旧装置事故可能性等级划分依据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估细则，从基本要求、设备安全、工艺过程安全、仪控系统安全等4个方面，对老旧装置进行专项排查，得出每一座老旧装置的得分。依《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估细则》对每一座老旧装置进行排查打分情况见附件老旧装置事故安全风险评估得分及事故可能性等级汇总见表21。表21老旧装置事故安全风险评估得分及事故可能性等级装置名称安全风险评估得分装置事故可能性等级60万吨/年重油提取装置9102300万吨/年原料预处理装置91523老旧装置安全风险等级确定根据老旧装置的后果等级与可能性等级按照风险矩阵图得后果B后果C后果D后果E后果F后果G表31老旧装置安全风险等级装置名称装置事故装置事故可老旧装置的安全300万吨/年原料预处理装置后果等级能性等级风险等级D2蓝色60万吨/年重油提取装置D2蓝色五老旧装置安全风险评估结果及管控要求公司老旧装置包括300万吨/年原料预处理装置、60万吨/年重油提取装置，老旧装置风险评估结果为较低安全风险在后期生产过程中将继续严格落实常态化管控措施结合检维修计划整改隐患，确保安全风险可控。附件一：老旧装置压力容器调查表老旧装置压力管道调查表1附件二：60万吨年重油提取装置安全风险评估表总得分：910分序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分基础要求检查《产业结构调整指导目2019年本》（国家发展改革委令29号）；《淘汰落后危险化学品安全生产技术工艺设备目录（第一批）》（应急厅1不应使用国家明令淘汰的工艺。查设计文〔2020〕38号）；《淘汰落后安全不属于国家明令淘汰件技术工艺、设备目录（2016年）》的工艺（安监总科技201137号）；《淘汰落后安全技术装备目录（ 2015年第一批）》（安监总科技〔201575号）对重大危险源场所按《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定

《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》2方法GB/T37243-201）要求开展外部查报告（GB/T37243-2019）；《危险化学品外部安全防护距离符安全防护距离评估核算外部安全防护距生产装置和储存设施风险基准》合要求离应满《危险化学品生产装置和储存设（GB36894-2018）《危险化学品重施风险基准》GB36894-201）确定的个大危险源监督管理暂行规定》（国家3人风险基准的要求。查设计文安全监管总局令第40号）符合要求在役装置应经过正规设计未经过正规设《关于开展提升危险化学品领域计的在役化工装置应进行安全设计诊断。件本质安全水平专项行动的通知》8序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分（安监总管三〔2012〕87号）《建设项目安全设施“三同时”监督4老旧装置的改扩建设项目应严格履行建查相关批管理办法》（国家安全监管总局令第严格履行了建设项目36号）；《危险化学品建设项目安全设期的“三同时”要求。复、文件“三同时”的要求监督管理办法》（国家安全监管总局令第45号）有爆炸危险性化学品的生产装置控制室、5交接班室不得布置在装置区内涉及甲乙查记录、《危险化学品安全专项整治三年行动控制室外操室均符合类火灾危险性的生产装置控制室交接班查现场实施方案》（安委〔2020〕3号）抗爆要求室布置在装置区内的，应进行抗爆设计、建设和加固。6部分精细化工装置工艺应按有关规定开查报告《关于加强精细化工反应安全风险评不涉及估工作的指导意见》（安监总管三展反应安全风险评估。〔2017〕1号）涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置应进行有关产7品生产工艺全流程的反应安全风险评估查报告《危险化学品安全专项整治三年行动不涉及和对相关原料、中间产品、产品及副产物实施方案》（安委〔2020〕3号）的热稳定性测试及蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。8应为装置制定操作规程并明确工艺控制查现场、《关于加强化工过程安全管理的指导制定了操作规程并明确了工艺控制指标并指标。严格执行工艺控制指标，不超控制查操作规意见》（安监总管三〔2013〕88号）严格按照工艺指标控指标运行。程制范围运行9装置的设计压力温度流量额定负荷、查资料《化工企业工艺安全管理实施导则》设备设施等基础资料腐蚀余量，设备出厂资料，建设、检验记（AQ/T3034-2010）信息完善现场与图纸9序号检查内容检查方式检查依据相符检查情况扣分录等基础信息完善，设备管道材质、制造图纸、流程图与现场相符。操作规程的内容应至少包括：开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和10紧急停车的操作步骤与安全要求工艺参查现场、《关于加强化工过程安全管理的指导操作规程的内容齐全，数的正常控制范围，偏离正常工况的后查操作规意见》（安监总管三〔2013〕88号）符合要求果防止和纠正偏离正常工况的方法及步程骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。11每年要对操作规程的适应性和有效性进查现场、《关于加强化工过程安全管理的指导每年按要求确认操作行确认至少每3年要对操作规程进行审规程的有效性和适应查操作规核修订；当工艺技术、设备发生重大变更意见》（安监总管三〔2013〕88号）性每3年组织一次操程时，要及时审核修订操作规程。作规程的评审修订12应对涉及重点监管危险化学品重点监管查报告《关于加强化工过程安全管理的指导2019年7月进行了危险化工工艺和危险化学品重大危险源HAZOP分析评价，有的生产装置每3年运用HAZOP分析方法进意见》（安监总管三〔2013〕88号）HAZOP分析报告行一次安全风险辨识分析。建立变更管理制度。变更完成后，要及时更新相应的安全生产信息建立变更管理档案。对重大工艺技术变更、重大设备设施变更要经过严格的审批流程并有正规

《关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）；建立了变更管理制度，13设计。重大工艺技术变更主要包括：生产查资料《关于开展提升危险化学品领域本质并严格按照制度要求能力超过设计最大能力可能导致危险产安全水平专项行动的通知》（安监总进行更新生的原辅材料（包括助剂、添加剂、催化管三〔2012〕87号）剂等变化介（包括成分比例的变化）不满足设计要求；工艺技术路线、流程发0序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分生调整变化；工艺控制参数超出设计范围；仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变）超出设计范围，水、电、汽风等公用工程方面的改变可能导致重大风险等。重大设备变更主要包括：设备设施的改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件材料的改变监控测量仪表的变更，控制计算机及软件的变更。设备与管道安全检查11.禁止使用国家明令淘汰禁止使用的危未使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安及生产安全的设备2主要工艺设备的设《安全生产法》；《固定式压力容器全的设备设备完整性、备完整性应满足安全生产要求3压力容查现场、查安全技术监察规程》TSG21-2016）；压力容器安全状况等器安全状况等级危险介质压力管道安全资料《压力管道安全技术监察规程-工业级、压力管道安全状况状况等级或设备安全状态要满足安全生管道》（TSGD0001-2009）等级或设备安全状态满产要求。足安全生产要求。2装置压力容器设计文件应完整包括计算装置压力容器设计文件书、图纸、制造检验技术要求等2009《固定式压力容器安全技术监察规应完整齐全2009年8年8月31日以后有改造与重大维修的老查资料程》（TSG21-2016；《压力容器》月31日以来无改造与3旧压力容器中III类压力容器应有风险（GB/T150.1-2011）重大维修的老旧压力容评估报告（设计阶段）。器。压力容器使用单位应当按《特种设备使

用管理规则》的有关要求，对压力容器进查相关制行使用安全管理，设置安全管理机构，应度、文件、证件当按照规定向所在地负责特种设备使用《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21-2016）已按要求对压力容器落实安全管理，设置了安全管理机构，全部按照规定办理了特种设备使1序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分登记的部门申请办理特种设备使用登记用登记证。证。对压力容器开展了定期使用单位应对压力容器开展定期自行检查，包括月度检查、年度检查。每月对所使用的压力容器至少进1次月度检查并

自查，包括月度检查、年度检查。每月对所使用的压力容器进1次4记录，当年度检查与月度检查时间重合

时，可不再进行月度检查。每年对所使用查记录、报《固定式压力容器安全技术监察规告 程》（TSG21-2016）的压力容器至少进l次年度检查并出月度检查并做好了检查记录。每年对所使用的压力容器进行l次年度具检查报告进行压力容器使用安全状况分析并对年度检查中发现的隐患及时消

检查，有检查报告，进行了压力容器使用安全除。 状况分析，对检查中发现的隐患及时消除。容器定期检验有效期届5使用单位应在容器定期检验有效期届满查台账、报《固定式压力容器安全技术监察规满前由特种设备检验机前由特种设备检验机构进行再次检测评构进行了再次检测，评告程》（TSG21-2016）定安全状况等级并出具定期检验报告。定安全状况等级并出具了定期检验报告。金属压力容器的安全状况等级4级的，监控使用，其检验周期由检验机构确定，查检验报告6累计监控使用时间不得超3年在监控

使用期间使用单位应当采取有效的监控及使用、处理记录措施。安全状况等级5级的，应当对缺《固定式压力容器安全技术监察规金属压力容器的安全状程》（TSG21-2016）况等级无5级陷进行处理，否则不得继续使用。7非金属压力容器的安全状况等级3级查检验报告《固定式压力容器安全技术监察规无非金属压力容器。的，应当监控使用，累计监控使用时间不和使用记录程》（TSG21-2016）2序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分得超过1年；安全状况等级4级的，不得继续在当前介质下使用如果用于其他适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定但是累计监控使用时间不得超l年安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。8安全附件应定期校验或检查仪表应定期《固定式压力容器安全技术监察规安全附件进行了定期校检查和检定校准压力容器安全附件的定查报告及记程》（TSG21-2016）；《常压立式圆验，仪表进行了定期检期检验延期检验按照相关压力容器安全录筒形钢制焊接储罐维护检修规程》查和检定校准；性技术规范进行。（SHS01012-2004）达到设计使用年限的压力容（未规定设压力容器未达到设计使计使用年限，但是使用超20年的压力用年限。容器视为达到设计使用年限），如果要继9续使用使用单位应当委托有检验资质的查报告及文《固定式压力容器安全技术监察规特种设备检验机构参照定期检验的有关件程》（TSG21-2016）规定对其进行检验必要时进行安全评估（合于使用评价），经过使用单位主要负责人批准后方可继续使用。重新启用停用压力容器10重新启用停用压力容器时使用单位应当时，进行了自行检查，进行自行检查到使用登记机关办理启用查记录或报《特种设备使用管理规则》到使用登记机关办理启手续；超过定期检验有效期的，应当按照告、证件（TSG08-2017）用手续；超过定期检验定期检验的有关要求进行检验。

有效期的，已进行了定期检验。11压力管道应办理使用登记超设计年限压查记录《特种设备使用管理规则》压力管道办理了使用登3序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分力管道使用单位应按照安全技术规范和（TSG08-2017）；《压力管道安全技记，无超设计年限的压相关产品标准要求经检验或安全评估合术监察规程—工业管道》力管道。格，由使用单位安全管理负责人批准后，（TSGD0001-2009）方可继续使用。12在用管道在线检验每年至1（也称为《压力管道安全技术监察规程-工业每年进行一次在用管道年度检查）。可自行检测，以外观检查和查台账、报管道》TSGD0001-2009）；《压力管在线检验，检测完成后安全保护装置检查为主必要时进行壁厚告道定期检验规则—工业管道》出具了在线检验报告，测定和电阻值测量检测完成后应出具在（TSGD7005-2018）有检验结论。线检验报告，做出检验结论。应按一定的检验周期在管道停车期间进行的较为全面的检验。全面检验（即定期13检验）到期时，由使用单位向检验机构申《压力管道安全技术监察规程-工业有压力管道全面检验报报全面检验。全面检验以宏观检验、壁厚查台账、报管道》TSGD0001-2009）；《压力管测定和安全附件的检验为主必要时应当告道定期检验规则—工业管道》告。增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质（TSGD7005-2018）分析、耐压强度校核、应力分析、耐压试验和泄漏试验等项目检验工作完成后出具全面检验报告。全面检验所发现的管道超标缺陷使用单位应当制定修复方案。修复后，检验机构14应当对修复部位进行检查确认对不易修查方案或台《压力管道安全技术监察规程-工业压力管道全面检验未发复的严重缺陷也可以采用安全评定的方账、报告管道》（TSGD0001-2009）现超标缺陷。法确认缺陷是否影响管道安全运行到下一个全面检验周期。15压力管道的安全状况等级3级的一般查检验报告《压力管道定期检验规则—工业管压力管道的安全状况等不超过3年检验一次，在使用期间内，使及文件、记道》（TSGD7005-2018）级无4级。4序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分用单位应当对管道采取有效的监控措施；录等安全状况等级为4级的使用单位应当对管道缺陷进行处（缺陷处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价），否则不得继续使用。《特种设备使用管理规则》16操作规程中应有压力容器压力管道运行查制度（TSG08-2017）；《压力管道安全技操作规程中有压力容术监察规程—工业管道》器、压力管道运行参数参数控制重点检查方法和紧急情况处置（TSGD0001-2009）；《固定式压控制、重点检查方法和程序。力容器安全技术监察规程》紧急情况处置程序（TSG21-2016）17输送极度危害高度危害流体以及可燃流查设计文件《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD0001-2009）进行了泄漏检测，有检体的管道应当进行泄漏试验。测记录GC1管道用支管连接管件应采用整体补强18的支管连接件或三通GC1管道应选用专《压力管道规范-工业管道》用石油化工级阀门阀门应防止阀门填料查设计文件（GB/T20801.3-2020）GC1管道阀门、管件选用、安装符合要求处流体介质泄漏不得采用螺纹连接的阀盖密封结构。压力管道材料选择应与介质的毒性和燃爆特性、操作条件相适应。《无缝钢管》19GB/T8163-200）、《低中压锅炉用无《压力管道安全技术监察规程—工业查设计文件管道》（TSGD0001-2009）压力管道材料选择符合缝管》GB3087-200）和《石油天然气要求GC1管道未采用工业输送钢管交货技术条件》碳钢管和对焊管件。GB9711.1-199》中的碳钢管和对焊管件不得用于GC1管道。20压力管道材料是否存在晶界腐蚀倾向非查设计文件《压力管道规范工业管道》压力管道材料不存在晶5序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分超低碳0.03）和非稳定化奥氏体不（GB/T20801.2-2020）；《压力管道界腐蚀倾向，压力管道锈（如S3040S3160在非固溶状态安全技术监察规程—工业管道》材料选择符合要求。下（包括固溶后经热加工或焊接）不得用（TSGD0001-2009）于可能发生晶间腐蚀的环境。压力管道材料存在环境材质劣化倾向碳钢、碳锰钢、低温用镍钢不宜42℃以上的温度下长期使用，碳钼钢不宜在2147℃以上的温度下长期使用；为防止铬查记录、检《压力管道规范工业管道》压力管道材料不存在环镍奥氏体不锈钢54℃90℃温度下查制造资料（GB/T20801.2-2020）境材质劣化倾向。长期使用时可能产生的金属间化合物的析出选材及施工时应控制奥氏体钢中的铁素体含量及过度冷变形。压力管道介质腐蚀速率不得超出允许值22（均匀腐蚀速率不大0.3mm年加工查记录《高硫原油加工装置设备和管道设计压力管道介质腐蚀速率硫含量超过1.0的原油操作温度超过选材导则》（SH/T3096-2012）未超出允许值。24℃管道应采1Cr5Mo或奥氏体不锈钢材质。23《压力管道定期检验规则工业管道》压力管道支吊架无严重压力管道支吊架严重变形和开裂压力容查现场（TSGD7005-2018）；《固定式压力容变形和开裂压力容器、器安全技术监察规程（TSG21-2016；器、储罐支座或基础下沉、倾斜和开裂。储罐支座或基础无下《常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护沉、倾斜和开裂。检修规程》（SHS01012-2004）24压力容器、压力管道、储罐外表面严重锈查现场《压力管道定期检验规则工业管道》压力容器、压力管道、（TSGD7005-2018）；《固定式压力容储罐外表面无锈蚀和绝蚀和绝热层严重破损。25器安全技术监察规程》TSG21-2016）热层严重破损。当流体流速过快冲击管子引起换热管振查设计文件《换热器》（GB/T151-2014）设置了防止换热管震动6序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分动可能导致损坏时应有适当的防止换热损坏的措施。管震动损坏的措施，包括防冲板（杆），导流筒的设置。26对有应力腐蚀倾向的储存容器应当注明腐蚀介质的限定含量。 查设计文

件、操作规《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21-2016）程未注明腐蚀介质的限定10含量。27加工高含硫原油的装置容器及管道选材《高硫原油加工装置设备和管道设计应符《高硫原油加工装置设备和管道设查设计文件选材导则》（SH/T3096-2012）不涉及计选材导则》SH/T309201）要求。28加工高含酸原油的装置设备及管道选材《高酸原油加工装置设备和管道设计应符《高酸原油加工装置设备和管道设查设计文件选材导则》（SH/T3129-2012）不涉及计选材导则》SH/T312201）要求。开展设备预防性维修关键设备要装备在线监测系统。要定期监（检）测检查关键设备、连续监（检）测检查仪表，及时消除静设备密封件动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件

制定了检维修制度，并定期进行检维修。关键设备安装了在线监测系统。定期检查检测，及时消除了静设备密封29的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。查制度、查《关于加强化工过程安全管理的指导件、动设备易损件的安加强动设备管理。要编制动设备操作规全隐患，编制了动设备程，自动监测大机组和重点动设备的转现场意见》（安监总管三〔2013〕88号）操作规程，对大机组和速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数及时评估设备运行状

重点动设备的转速、振动位移温度压力、况。 腐蚀性介质含量等运行参数进行了在线监测，及时评估设备运行状况。7序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分30应建立工艺防腐相关要求、制度或体系，制定了管理制度，并按5要求开展了防腐工作，对开展工艺防腐工作的生产装置及辅助制定了严格的腐蚀控制单元，制定严格的腐蚀控制指标（如控制指标，定期检查防腐工介质中腐蚀性杂质浓度、控pH注缓蚀查制度、查作的开展情况，并进行剂和控制操作温度等），并对工艺防腐措技术规程或参考有关企业炼化工艺技术管理经验监督考核未建立防腐施落实情况进行检查、监督、考核。建立工艺卡片、做法31台账，未对重点腐蚀监工艺防腐台帐，对腐蚀事故、重点腐蚀监台账控部位、防腐措施等进控部位防腐措施等进行详细的记录和管行详细的记录和管理。理生产过程不超安全设防值、不超标排生产过程未超安全设防放。值，未超标排放。硝酸铵生产过程中应定期监测溶pH值、查现场《关于进一步加强硝酸铵安全管理的不涉及氯离子、有机物含量。通知》（应急〔2021〕64号）32含光气物料管道（工艺管道）应采用无缝查现场《光气及光气化产品生产安全规程》不涉及钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁采（GB19041-2003）33用丝扣连接。不涉及液化烃容器不宜设置玻璃板液位计。查现场《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH3136－2003）危险化学品管道存在管子盲端时，应符合1可能因集水冻裂、集水腐蚀或聚集34其他物料而发生事故的，应采取安全措查现场吸取McKee炼油厂液态丙烷泄漏火灾管道末端设置了排凝、施2管道中的“盲肠”、放空、排凝部事故教训防冻措施分，设计温度需要满足冬季最低环境温度。35在剧烈循环条件下法兰连接用的螺栓或查设计文《工业金属管道设计规范》螺栓及法兰选用符合要双头螺柱应采用合金钢有频繁的大幅度件、查现场（GB50316-2000）（2008年版）求8序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分温度循环或剧烈循环条件下的管道应采用对焊法兰。36对氧气管道不应使用快开快闭型阀门。查设计文件《工业金属管道设计规范》不涉及或查现场（GB50316-2000）（2008年版）加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大37检测检查频次，及时发现和处理管道、设建立了防腐蚀管理制备壁厚减薄情况定期评估防腐效果和核查现场、查《关于加强化工过程安全管理的指导度，定期检测，建立了算设备剩余使用寿命及时发现并更新更资料意见》（安监总管三〔2013〕88号）检测台账及记录，关键换存在安全隐患的设备，特别是硫化氢、部位定期进行测厚，并硫酸、氢氟酸、氯化氢、氯离子等腐蚀性进行了分析评估。介质的压力管道，重点关注弯头、变径、三通等易受物料冲刷的部分。《石油化工离心、轴流压缩机工程技38术规范》SH/T3144-2012）；《石油处理输送易燃易爆、毒性气体的压缩机、化工重载荷离心泵工程技术规范》重载荷离心泵以及输送毒性为极度和高（SH/T3139-2019）；《石油化工往复度危害介质或爆炸危险性介质的往复泵、查设备档案泵工程技术规定（SH/T3141-2013；压缩机、泵体材质选用符合要求计量泵、转子泵，其壳体不能采用铸铁材料（往复机可以采用铸铁气缸加钢套）。《石油化工计量泵工程技术规范》（SH/T3142-2016）；《石油化工转子泵工程技术规范》（SH/T3151-2013）39处理含乙炔气体或氨气的管道、管件、设《石油化工设计安全检查标准》备（如压缩机）与气体接触的部件不应使查设备档案（SH/T3206-2019）不涉及用铜基材料。401高危泵（高危泵包括高温泵（输送介质查设计文《石油化工设计安全检查标准》高危泵密封系统符合要操作温度≥自燃点26℃）、液化烃泵件、查现场（SH/T3206-2019）；参考有关炼化企求，设置了可燃、有毒9序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分（输送介质C1-C4的烃类液体或其他类业高危泵配置及运行管理经验做法气体报警仪及视频监控似液体）、中度以上有毒有害介质泵等）轴端机械密封采用串级、双端面机械密封、泵用干气密封或其他更好的密封形

系统，处于可燃、有毒气体报警仪的保护范围内，视频监控画面应能式。液化烃泵、有毒有害介质泵选型也可 清晰完整观察到高危按SH/T3148选用无密封泵。如果泵的密 泵。封形式不满足要求应制定泵密封监控的措施和密封改造计划2高危泵所在区域应安装可有毒气体报警仪及视频监控系统，高温泵应处于可有毒气体报警仪的保护范围内视频监控画面应能清晰完整观察到高危泵。工艺过程安全检查1属于重点监管的危险化工工艺，其重点查报告、查《关于公布首批重点监管的危险化工属于重点监管的危险20工艺目录的通知（安监总管〔2009〕化化工工艺：裂解（裂监控工艺参数、基本安全控制要求、控116号《关于公布第二批重点监管危化）工艺，重点监控工制方式要符合《重点监管危险化工工艺自控险化工工艺目录和调整首批重点监管艺参数基本安全控制2目录》的要求。查设计文危险化工工艺中部分典型工艺的通要求控制方式均符合知（安监总管三〔2013〕3号）要求危险化学物品多级泵的进、出口管路应多级泵的进出口管路有关安全管理经验按出口法兰压力等级设计或在进口设置按出口法兰压力等级件、查现场安全阀等防止超压的措施。设计。31.容积＞40m3的塔和容器，其与高温油查现场吸取高温油泵泄漏火灾典型事故教催化油浆泵入口自分泵的吸入口总管上要设紧急隔离阀，选训；参考有关炼化企业高温油泵安全馏塔底来无紧急隔离用电动或气动执行机构；2.对于直径≥运行经验做法阀DN300的高温油泵出入口阀门要选用电0序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分动或气动闸阀；3.高温油泵上方的电缆槽等设施要采取防火措施。液化烃及操作温度等于或高于自燃点的4可燃液体泵，应设置水喷雾（水喷淋）查设计文《石油化工企业设计防火标准》已设置水喷淋系统喷系统或固定消防水炮进行雾状冷却保件、查现场（GB50160-2008（2018版）淋强度符合要求护，喷淋强度不宜低于9L/m2·min。液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天5布置。液化烃、操作温度等于或高于自查现场机泵上方布置有甲乙5燃点的可燃液体的泵上方不宜布置甲、《石油化工企业设计防火标准》丙类工艺设备使用花乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、（GB50160-2008（2018版）纹钢板隔离但钢板有乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的孔洞未封堵。封闭式楼板隔离保护。危险化学品机泵防串压要求：对于泵的出口可根据泵出口压力P参考下列设置防止倒流的设施：1.P＜4.0MPa(g)：一6个单向阀2.4.0≤P＜≤8.0MPa(g)：不查设计文《炼油装置工艺管道流程设计规范》装置内机泵P＜同类型的两个单向阀3.P＞8.0MPa(g)：（SH/T3122-2013；吸取九江柴油加4.0MPa(g)，均设置了件、查现场不同类型的两个单向阀，在总管上加一氢装置“3·12”火灾事故教训一个单向阀符合要求个在低流量情况下联锁自动切断的阀；4.泵最小流量线应从泵出口第一个单向阀之间引出。7高压气液分离器、塔器防串压要求：1.查设计文吸取九江柴油加氢装置312”火灾事故教训现场不涉及设置低低液位联锁切断出口阀；2.低压件、查现场侧安全阀考虑串压工况。8因物料爆聚、分解造成超温、超压，可查设计文《石油化工企业设计防火标准》现场设置了报警设施能引发火灾、爆炸的反应设备应设报警件、查现场（GB50160-2008（2018版）和泄压排放设施设置1序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分信号和泄压排放设施，以及自动或手动了紧急切断进料设施遥控的紧急切断进料设施。液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备至泵的入口管道应在靠近9设备根部设置切断阀，当抽出设备容查现场《石油化工企业设计防火标准》设置了切断阀抽出设积>40m³且与泵间距小于15m时紧急切（GB50160-2008（2018版）备容积＜40m³断阀应为带手动操作功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距泵的间距不应小于15m。10如有失控可能发生危险的工艺过程，应查设计文《生产经营单位生产安全事故应急预设置了应急处置措施，根据不同情况采取响应的应急措（如件、查现并针对不同情况制定终止或减缓反应措施、紧急泄放等，并案编制导则（GB/T29639-2020）场、查预案了相应的应急预案有针对性的制定相应应急预案。11氧气管道上的材质、阀门选型及氧气管查设计文《深度冷冻法生产氧气及相关气体安不涉及道流速应符合标准要求。件全技术规程（GB16912-2008）空冷器的下方不应布置操作温度高于物12料自燃点的设备和输送或储存液化石油查现场《石油化工工艺装置布置设计规范》空冷下方铺设了花纹气的设备，如布置在空冷器下方是不可（SH3011-2011）钢板避免时，应铺设非燃烧体的隔板隔离保护。13生产、储存含有易自聚不稳定的烯烃、查设计文《石油化工企业设计防火标准》（GB50160-2008（2018版）不涉及件、操作规二烯烃等物料时，应采取防止生成自聚程或查现物的措施。场14严禁将混合后可能发生化学反应并形成查设计文《石油化工企业设计防火标准》不涉及爆炸性混合气体的几种气体混合排放，件、查现场（GB50160-2008（2018版）2序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分不同工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析。15对氯、氨、氟化氢、光气等毒性气体的查设计文《危险化学品重大危险源监督管理暂不涉及行规定（国家安全监管总局令第40设施，设置泄漏物紧急处置装置。件、查现场号）1.光气及光气化反应装置必须设有事故16状态下的紧急停车系统和应急破坏处理查设计文《光气及光气化产品生产安全规程》不涉及系统。应急破坏处理系统在正常生产状（GB19041-2003《光气及光气化产况下应保持运行；2.应急破坏系统碱液件、查现场品安全生产管理指南（安监总厅管三循环泵应配备一台备用泵并配备应急电〔2014〕104号）源，保证烧碱有足够的持有量。1.氟化氢储罐（槽）液位不高于储存量的80%每个储槽应配置两种不同原理的17计量方式；2.氟化氢储罐（槽）必须设查设计文《氟化氢生产安全技术规范》不涉及置备用槽。储罐（槽）应设置紧急、泄件、查现场（HG/T30033-2017）放设施；3.储罐（槽）区周边应安装喷淋水幕，具备远程控制功能。18精细化工企业的导热油管道进入生产设查设计文《精细化工企业工程设计防火标准》不涉及施处应设置紧急切断阀。导热油炉系统件、查现场（GB51283-2020）应安装安全泄放装置。含有危险化学品设备设施的以下场景应设安全阀：1.顶部最高操作压力大于等19于0.1MPa的压力容器2.顶部最高操作查设计文《石油化工企业设计防火标准》安全阀的设置和安装压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和件、查现场（GB50160-2008（2018版）符合要求汽堤塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外3.往复式压缩机各段出口或电3序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外；4.凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；5.可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备；6.顶部最高操作压力为0.03-0.1MPa的设备应根据工艺要求设置；7.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道应采取泄压安全措施。安全阀应直立安装并靠近被保护的设备20或管道，如不能靠近布置，则从被保护查设计文《石油化工金属管道布置设计规范》安全阀的安装符合要的设备或管道到安全阀进口的管道总压件、查现场（SH3012-2011）求降不应超过安全阀定压值的3%。单个安全阀的开启压力（定压，不应大于设备的设计压力。当一台设备安装多21个安全阀时，其中一个安全阀的开启压查设计文《石油化工企业设计防火标准》安全阀的压力等级符力（定压）不应大于设备的设计压力；件、查现场（GB50160-2008（2018版）合要求其他安全阀的开启压力可以提高，但不应大于设备设计压力的1.05倍。有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物22料的反应设备，如设安全阀不能满足要查现场《石油化工企业设计防火标准》不涉及求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，（GB50160-2008（2018版）导爆管口必须朝向无火源的安全方向；4序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。在以下场合应根据需要设置爆破片与安全阀串联：1.有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温的防堵措施。当安全阀进口和容器之间串联安装爆破片时，爆破片与安全阀之间是否设有压力表排气口或报警指示器；232.在介质为粘稠介质、腐蚀介质、介质查设计文《石油化工企业设计防火标准》不涉及会自聚介质带有固体颗粒其中之一时，件、查现场（GB50160-2008（2018版）如较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前需设有爆破片；3.特殊工艺物料，如易自聚，易结晶等，在排出管设氮气吹扫口，连续通入氮气。较高浓度环氧乙烷爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮。环氧乙烷的安全阀及其他泄放设施直排大气的应采取安全措施。1.装置改建、扩建或运行条件发生变化时，应对装置内设备各类超压工况进行24泄放量核算及安全阀校核；2.装置运行查设计文《石油化工可燃性气体排放系统设计不涉及条件发生改变或装置新建、改建、扩建规范（SH3009-2013；参考有关炼化并入原有火炬管网时应对火炬管网泄放件、查现场企业火炬系统安全运行经验做法能力进行核算，排除能力瓶颈；3.火炬管网泄放能力核算时，并入火炬的各装置排放应包括以下工况工艺装置开工、5序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分停工，火灾事故，停水、停电及蒸汽、仪表空气供应中断等公用工程事故，其他事故等；4.火炬管网的泄放能力，应保证在最大排放量时各排放点的背压不影响各排放点的顺利排放。251.如果排放气为酸性气，酸性气火炬系查现场《石油化工企业设计防火标准》酸性气火炬单独设置，统单独设置；2.火炬系统长明灯处于熄（GB50160-2008（2018版《石油化火炬长明灯配备有两灭状态下，应按要求配置其可靠的点火工可燃性气体排放系统设计规范》套点火系统并定期试系统并进行定期试点（设高空和地面点（SH3009-2013）点火器各一套。仪控系统安全检查《危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南《首批重点监管的危险1危险工艺装置应设置基本过程控制系统查现场化工工艺目录（安监总管三〔2009〕已设置DCS控制系统116号《第二批重点监管危险化工工（如DCS、PLC、SCADA等。艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺》（安监总管三〔2013〕3号）危险工艺装置自动化系统（过程控制系统、安全仪表系统及GDS系统等）投应2全部投用，安全仪表功能回路投用率查现场《危险化学品重大危险源企业专项检自动控制系统投用率100%，若未投用，应有严格的审批程序，查督导指南》100%并应采取等效的安全措施。关键工艺参数检测仪表及执行机构设置远传及控制功能。31.对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液查现场《关于加强化工安全仪表系统管理的设置了独立的安全仪6序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分体的一级或者二级重大危险源，应设置指导意见（安监总管三〔2014〕116表系统不涉及精细化独立安全仪表系（SISESDBMSHIPPS号《精细化工企业工程设计防火标工等2.其他涉及到“两重点一重大”化准（GB51283-2020）工装置根据其SIL评估结论，确定是否设置独立安全仪表系统；3.精细化工企业的较高危险度等级的反应工艺过程（反应工艺过程危险度等级为4级和5级的）应配置独立的安全仪表系统，其安全完整性等级应在过程危险分析的基础上，通过风险分析确定。可燃气体和有毒气体4可燃气体和有毒气体探测器的设置和报查现场《可燃气体和有毒气体检测报警设计探测器的设置数量不20足可燃气体和有毒气警值的设置应满足《可燃气体和有毒气体检测报警系统已独体检测报警设计标准》立于其他系统独立设（GB/T50493-2019）要求，并处于正常置2.检测报警信号已投用状态。1.可燃气体和有毒气体检测发送至操作人员常驻报警系统应独立于其他系统独立设置；标准（GB/T50493-2019《危险化学的控制室现场操作室2.检测报警信号应发送至操作人员常驻品重大危险源企业专项检查督导指进行报警设置一级及的控制室、现场操作室进行报警，设置南》两级报警并有报警与一级及两级报警并有报警与处警记录，处警记录对报警原因对报警原因进行分析；3.绘制可燃、有进行分析3.已绘制可毒气体检测报警器检测点布置图；4.可燃有毒气体检测报警燃、有毒气体检测报警器按规定周期进器检测点布置图4.可行检定或校准，周期一般不超过一年。燃有毒气体检测报警器按规定周期进行检7序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分定或校准检定周期满足要求。SIS运行逻辑应与设计联锁逻辑一致工5艺装置运行过程中发生联锁设计变更时查现场《过程工业领域安全仪表系统功能安SIS运行逻辑应与设计应由具备资质设计机构设计，并制定详全（GB/T21109-2007）联锁逻辑一致细联锁变更管理文档。6工艺装置检修完成、投运前，应进行安查记录《过程工业领域安全仪表系统功能安工艺装置检修完成投运前，安全联锁系统全联锁系统SIS）投用前测试，并保存全（GB/T21109-2007）（SIS）投用前测试完测试记录。成1.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到7损坏；2.二级负荷的供电系统，宜由两查设计文《危险化学品重大危险源企业专项检均采用双重电源供电回线路供电。在负荷较小或地区供电困件查督导指南》难时，二级负荷可由一回6kV及以上专用的架空线路供电。1.爆炸危险区域内的电气设备应符合《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058－2014）要求。电缆必须有阻燃措施，电缆桥架符合相关设计规范；

电气仪表等设备符合防爆要求电缆全部为82.爆炸危险场所的电子式仪表设备、接查设计文《危险化学品重大危险源企业专项检ZR阻燃型电缆桥架的线箱（盒、电缆密封接头等仪表材料的件查督导指南》设计和施工符合标准防爆等级应满足区域的防爆等级要求并要求；有《中国国家强取得国家授权机构颁发的《防爆合格制性产品认证证书》证凡列入强制性认证产品范围的防爆电气产品，必须提供《中国国家强制性8序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分产品认证证书。9涉及到“两重点一重大”化工装置应开查设计文《危险化学品重大危险源企业专项检于2019年7月进行了展SIL评估确定安全联锁的SIL等级，查督导指南《关于加强化工安全仪SIL评估，有SIL定级并评估联锁回路SIL等级符合性，提出件表系统管理的指导意见（安监总管三报告相应升级改造要求。〔2014〕116号）安全仪表系统应设计为故障安全型。当10安全仪表系统内部产生故障时，安全仪查设计文《危险化学品重大危险源企业专项检安全仪表系统为故障表系统应能按设计预定方式，将过程转件查督导指南》安全型，符合要求入安全状态。不存在基本过程控制系统关键回路和重11要回路（不含线路、接线箱等辅助设施）查设计文参考有关炼化企业仪控预防性工作经在役运行12年，符合在役运行15年以上且超过备件供应期件验做法要求限。12不存在安全仪表系统在役运行15年以查设计文参考有关炼化企业仪控预防性工作经在役运行12年，符合上，且超过备件供应期限。件验做法要求13不存在可燃气体报警系统控制器在役运查设计文参考有关炼化企业仪控预防性工作经在役运行12年，符合行15年以上，且超过备件供应期限。件验做法要求安全仪表系统控制器、14安全仪表系统控制器、输入/输出卡件、查记录《过程工业领域安全仪表系统功能安输入/输出卡件、系统10配件等检验测试周期系统配件等检验测试周期未超过规定期超过规定期限安全仪限。安全仪表系统现场仪表检验测试周全（GB/T21109-2007）表系统现场仪表检验期应满足SIL评估报告规定的检验测试测试周期不满足SIL评期限。估报告规定的检验测试期限。15自动化控制系统操作系统软件、上位机查现场化工企业实际运行要求自动化控制系统操作9序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分运行软件、上位机组态软件应采用有效版本，并且在供应商服务期限内。

系统软件上位机运行软件上位机组态软件采用有效版本并且在供应商服务期限内。基本过程控制系统控制器输入/输出卡16件、系统配件等的检修周期，原则上随查记录参考化工企业检修周期要求和有关炼缺少点检记录10装置停工大修同步进行，且应不超过6化企业工业控制系统管理经验做法年，应保存控制系统逻辑控制器、安全卡件及其他附件的点检记录。用于安全保护功能测量的一次取源阀独立用于安全保护功能测量的一次取源阀应独立设置；在存在腐蚀、聚合、结晶等

设置；在存在腐蚀、聚合结晶等易堵塞工艺17易堵塞工艺测量环境下SIS系统的压力查制度、查化工企业实际运行要求测量环境下，SIS系统联锁变送器与过程控制系统的压力控制现场的压力联锁变送器与变送器、现场压力表不得共用取源口、过程控制系统的压力根部阀和引压管。控制变送器现场压力表无共用取源口根部阀和引压管的情况。18控制系统运行状态、运行负荷、通讯状查设计文设计院、集成商提供的设计文档、竣控制系统运行状态运5行负荷通讯状态满足态应满足设计要求。件工资料设计要求。19SIS应具备SO（联锁动作原因追溯）功查现场《过程工业领域安全仪表系统功能安SIS系统具备SOE（联能，且具有实时报警功能。BPCS、SIS、锁动作原因追溯）功全（GB/T21109-2007《石油化工分CCSGDSPLC等系统应具备时钟同步功能且具有实时报警功散控制系统设计规范（SH/T3092）能，宜统一采用DCS时间。能，但未实现时钟同0序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分步。20SIS功能应按照SRS规定的测试周期进查现场，查《过程工业领域安全仪表系统功能安SIS功能未按照SRS规5定的测试周期进行功行功能测试。资料全（GB/T21109-2007）能测试。1300万吨年原料油预处理装置安全风险评估表总得分：915分序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分基础要求检查《产业结构调整指导目2019年本》（国家发展改革委令29号）；《淘汰落后危险化学品安全生产技术工艺设备目录（第一批）》（应急厅1不应使用国家明令淘汰的工艺。查设计文〔2020〕38号）；《淘汰落后安全不属于国家明令淘汰件技术工艺、设备目录（2016年）》的工艺（安监总科技201137号）；《淘汰落后安全技术装备目录（ 2015年第一批）》（安监总科技〔201575号）对重大危险源场所按《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定

《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》2方法GB/T37243-201）要求开展外部查报告（GB/T37243-2019）；《危险化学品外部安全防护距离符安全防护距离评估核算外部安全防护距生产装置和储存设施风险基准》合要求离应满《危险化学品生产装置和储存设（GB36894-2018）《危险化学品重施风险基准》GB36894-201）确定的个大危险源监督管理暂行规定》（国家3人风险基准的要求。查设计文安全监管总局令第40号）已进行了安全设计诊《关于开展提升危险化学品领域在役装置应经过正规设计未经过正规设本质安全水平专项行动的通知》计的在役化工装置应进行安全设计诊断。件断（安监总管三〔2012〕87号）4老旧装置的改扩建设项目应严格履行建查相关批《建设项目安全设施“三同时”监督严格履行了建设项目设期的“三同时”要求。复、文件管理办法》（国家安全监管总局令第“三同时”的要求2序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分36号）；《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（国家安全监管总局令第45号）有爆炸危险性化学品的生产装置控制室、5交接班室不得布置在装置区内涉及甲乙查记录、《危险化学品安全专项整治三年行动控制室外操室均符合类火灾危险性的生产装置控制室交接班查现场实施方案》（安委〔2020〕3号）抗爆要求室布置在装置区内的，应进行抗爆设计、建设和加固。6部分精细化工装置工艺应按有关规定开查报告《关于加强精细化工反应安全风险评不涉及估工作的指导意见》（安监总管三展反应安全风险评估。〔2017〕1号）涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置应进行有关产7品生产工艺全流程的反应安全风险评估查报告《危险化学品安全专项整治三年行动不涉及和对相关原料、中间产品、产品及副产物实施方案》（安委〔2020〕3号）的热稳定性测试及蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。8应为装置制定操作规程并明确工艺控制查现场、《关于加强化工过程安全管理的指导制定了操作规程并明确了工艺控制指标并指标。严格执行工艺控制指标，不超控制查操作规意见》（安监总管三〔2013〕88号）严格按照工艺指标控指标运行。程制范围运行9装置的设计压力温度流量额定负荷、《化工企业工艺安全管理实施导则》设备设施等基础资料腐蚀余量，设备出厂资料，建设、检验记录等基础信息完善，设备管道材质、制造查资料信息完善现场与图纸（AQ/T3034-2010）相符图纸、流程图与现场相符。10操作规程的内容应至少包括：开车、正常查现场、《关于加强化工过程安全管理的指导操作规程的内容齐全，3序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分操作、临时操作、应急操作、正常停车和查操作规意见》（安监总管三〔2013〕88号）符合要求紧急停车的操作步骤与安全要求工艺参程数的正常控制范围，偏离正常工况的后果防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。11每年要对操作规程的适应性和有效性进查现场、《关于加强化工过程安全管理的指导每年按要求确认操作行确认至少每3年要对操作规程进行审规程的有效性和适应查操作规核修订；当工艺技术、设备发生重大变更意见》（安监总管三〔2013〕88号）性每3年组织一次操程时，要及时审核修订操作规程。作规程的评审修订12应对涉及重点监管危险化学品重点监管查报告《关于加强化工过程安全管理的指导2019年7月进行了危险化工工艺和危险化学品重大危险源HAZOP分析评价，有的生产装置每3年运用HAZOP分析方法进意见》（安监总管三〔2013〕88号）HAZOP分析报告行一次安全风险辨识分析。建立变更管理制度。变更完成后，要及时更新相应的安全生产信息建立变更管理档案。对重大工艺技术变更、重大设备设13施变更要经过严格的审批流程并有正规查资料《关于加强化工过程安全管理的指导设计。重大工艺技术变更主要包括：生产意见（安监总管三201388号）；建立了变更管理制度，能力超过设计最大能力可能导致危险产《关于开展提升危险化学品领域本质并严格按照制度要求生的原辅材料（包括助剂、添加剂、催化安全水平专项行动的通知》（安监总进行更新剂等变化介（包括成分比例的变化）管三〔2012〕87号）不满足设计要求；工艺技术路线、流程发生调整变化；工艺控制参数超出设计范围；仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变）超出设计范围，水、电、4序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分汽风等公用工程方面的改变可能导致重大风险等。重大设备变更主要包括：设备设施的改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件材料的改变监控测量仪表的变更，控制计算机及软件的变更。设备与管道安全检查11禁止使用国家明令淘汰禁止使用的危未使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安及生产安全的设备2主要工艺设备的设《安全生产法》；《固定式压力容器全的设备设备完整性、备完整性应满足安全生产要求3压力容查现场、查安全技术监察规程》TSG21-2016）；压力容器安全状况等器安全状况等级危险介质压力管道安全资料《压力管道安全技术监察规程-工业级、压力管道安全状况状况等级或设备安全状态要满足安全生管道》（TSGD0001-2009）等级或设备安全状态满产要求。足安全生产要求。2装置压力容器设计文件应完整包括计算装置压力容器设计文件书、图纸、制造检验技术要求等。2009《固定式压力容器安全技术监察规应完整齐全2009年8年8月31日以后有改造与重大维修的老查资料程》（TSG21-2016；《压力容器》月31日以后无改造与3旧压力容器中III类压力容器应有风险（GB/T150.1-2011）重大维修的老旧压力容评估报告（设计阶段）。器。压力容器使用单位应当按《特种设备使已按要求对压力容器落用管理规则》的有关要求，对压力容器进查相关制实安全管理，设置了安行使用安全管理，设置安全管理机构，应当按照规定向所在地负责特种设备使用登记的部门申请办理特种设备使用登记度、文件、《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21-2016）证件全管理机构，全部按照规定办理了特种设备使用登记证。证。4使用单位应对压力容器开展定期自行检查记录、报《固定式压力容器安全技术监察规对压力容器开展了定期5序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分查，包括月度