炼油区工艺及热力管网和全厂工艺及热力管网(炼油改造)工程防腐-施工技术专项方案

依据本工程内容、施工规范、招标文件的规定要求，编制的主要部分分项工程施工技术方案及质量保证措施如下：本工程的防腐、绝热施工内容包括现场安装的设备、管道、钢结构以及制造厂已涂底漆、面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备和管道及附属钢结构等。施工工序为：施工准备施工准备表面除锈涂刷底漆涂刷面漆绝热保温施工准备及表面除锈方法1.1施工准备1.1.1在现场搭设施工场地，施工所用的水源、电源到位。1.1.2熟悉掌握施工图纸，系统汇总管材的防腐、绝热资料，进行技术交底。1.1.3防腐、绝热材料必须具备产品质量证明书或出厂合格证。1.1.4防腐、绝热材料的存放按品种、规格、型号分类放置，要有明确标识。施工现场保障有防水、防潮措施。1.1.5进行除锈的管道，必须是经检验合格的管道。1.1.6管线集中除锈、集中防腐。凡属隐蔽的分项工程必须经甲方现场代表检查合格后方可进行施工。1.1.7经检查合格的防腐管，应及时标识，并填好各项施工记录。1.1.8设备或管道的隔热工程施工，在设备或管道的强度试验以及防腐工程完工后进行。在有防腐的设备或管道上焊接隔热层的固定件、支撑件时，焊接及焊后热处理必须在防腐和试压之前进行。1.1.9在雨天、寒冷季节室外工程施工时采取防雨和防冻措施。在湿度较大、气温较低的季节还需采取防露措施。1.1.10在隔热层施工前，将设备或管道上的隔热层支撑件、固定件、设备平台或管道支吊架结构件、仪表接管部件、热介质伴热管、电伴热带等安装完毕并经试压或通电合格，清除设备或管道表面的油污、铁锈后方可进行隔热工程施工。1.1.11对于设备或管道上的隔热层支撑件、固定件的安装要符合相关规范和设计文件的规定。1.2表面除锈方法1.2.1除锈采用抛丸处理。除锈等级达到Sa2.5级。主要工作构件范围是管线、型钢类钢结构。材质品种多样，钢结构、钢板和管道施工要求均比较高，我公司将依靠熟悉的施工环境，一流的施工技术，高标准的作业队伍，积极协调配合各施工单位，确保本工程的安全、质量和工期。1.2.2抛丸处理：抛丸机采用的是辊道通过式抛丸清理机，在清理过程中，由变频调速控制的减速机通过链带动滚筒转动，将工件经输入辊道送入主清理室内的抛射区，构件周身受到来自多个不同坐标方位的强力密集、高速飞行的弹丸束的冲击、切削，使其上的氧化铁锈层及其污物迅速脱落，使工件获得一定粗糙度的光亮表面。抛丸清理是依靠2300r/min左右的高速旋转的抛丸机叶轮，瞬间抛出铁丸或钢丸以一定角度冲击被清理物体表面，借助冲击和摩擦达到除锈目的，处理过的工件经室体由抛丸机另一端的输出辊道送出。通过抛丸清理，不但可以去除工件表面的锈蚀、焊渣，还可以削除工件的焊接应力，减少变形，提高工件的抗疲劳强度，增加漆膜的附着力，最终达到提高整个工件表面及内在质量的目的。清理过程中，撒落下来的丸尘混合物汇集在室体下部的集丸斗内，由纵向螺旋输送机，横向螺旋输送机送至斗式提升机下部，再提升到机器上部，通过送料螺旋输送机将混合料送入帘幕式分离器进行风选分离，分离后的纯净钢丸落入分离器料仓内，经由电磁阀控制，气缸开启的钢丸调节阀送到抛丸器进入第二个循环。清理过程中产生的尘埃，由抽风管道送向除尘系统，经脉冲袋式除尘器除尘，净化处理后的净气排入大气，而颗粒尘埃则被捕捉收集在集灰斗内，由重捶式放尘装置自动排出。1.2.3、工件下线：工件下线即是把处理完的钢构件和管道运送至分类摆放的指定地点。此项工作由吊车、货车配合进行。1.2.4、质量检查：1）目测法：金属表面的油污、软锈和其他附着物被彻底清除；金属表面的硬锈、密实氧化皮、旧漆膜等被较彻底的清除，允许金属点蚀孔深处有微量的锈迹和有轻微阴影以及色差（总面积的5%以下）；金属表面呈现比较均匀的银灰色金属光泽，整体看起来比较清洁。2）仪器检测法：按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88表面粗糙度参数及数值的规定，用粗糙度检测仪器进行检测。在生产出的同一批工件中，取其中的三件，每个工件平均检测20个点，合格率要在60%以上，即检测的60个点中，至少要有36的粗糙度数值在60μm～75μm之间。3）如检测出有不合格的工件，视具体情况，要么重新上线进行抛丸除理，要么用电动砂轮机进行处理。直到合格为止。1.2.5、材料摆放：抛丸除锈合格后的钢构件和管道，按形状、规格大小、材质分类摆放，以有利于下一道工序即涂料喷涂的施工。2.防腐工程所有管道和其他部件在涂漆前进行表面喷砂除锈。表面处理达到设计要求。2.1涂刷要求2.1.1根据漆的种类、被涂漆材料表面和材质状况以及工作区域的环境，选择采用刷子、喷枪、滚子等方法进行涂漆。2.1.2材料在临时仓库混合，通常每人带入工作区域的漆不超过2升，喷漆时例外。2.1.3刷漆前，将漆充分搅拌均匀；当采用多种漆时，每种成分的混合比例必须严格按照规定的配比。2.1.4当稀释剂用于稀释油漆时，其体积将按油漆制造商的标准规范来限定。2.1.5工作区域在下列气候条件下，不采取有效防护措施不能进行涂漆作业：2.1.5.1雨、雪、雾或湿气。2.1.5.2由于大风造成扬尘。2.1.5.3环境温度在5或以下。2.1.5.4相对湿度大于85%。2.1.6当涂漆的表面和材料温度较高，以致对涂漆材料有害时，严禁进行涂漆作业。2.1.7表面处理合格后，立即涂刷底漆。2.1.8前一道漆的干燥度检验合格后，后一道漆才能开始涂，任何损伤、未涂上的区域、堆积等缺陷，须提前检查出来，并全部修复。2.1.9当涂漆表面潮湿或有雾而又必须要涂漆时，则需进行除潮，待表面完全干燥后才能涂漆。2.1.10当发现漆膜凸起、松动、裂纹、脆化时，涂漆需要进行修复。2.2设备、管道和钢结构表面涂色及标志设备、管道和钢结构表面涂色及标志执行《石油化工企业设备管道表面色和标志》及设计文件的相关规定。2.3检验2.3.1涂漆工作开始前，应用肉眼检查漆在质量上是否存在任何异常。2.3.2表面预处理完成后，立即按《涂装前钢材表面修饰等级和除锈等级》确认是否满足设计要求。2.3.3涂漆工作的每一步必须确认涂覆层数满足设计要求。2.3.4干燥时间及前道漆的干燥程度按照制造商的说明书要求进行检验。2.3.5用目测检查涂漆表面是否含有害的膜层，如凸起点、剥落、裂纹和非拈合处等。2.4地下管道防腐管道外表面进行除锈达到设计要求,进行涂刷改性厚浆型环氧漆底漆干膜厚度200μm，改性厚浆型环氧漆中间漆干膜厚度200μm，改性厚浆型环氧漆面漆干膜厚度200μm。3.隔热层的施工3.1保温层施工设备或管道的隔热层均为预制品结构，采用捆扎法施工。3.1.1对于硬质隔热材料制品，可采用16#-18#镀锌铁丝双股捆扎。捆扎间距不大于400mm，且每段筒、板、瓦块状隔热材料制品不得少于两道。公称直径等于或大于600mm的设备或管道应在捆扎后，另用10#-14#镀锌铁丝加固，加固间距约500mm。3.1.2对于半硬质和软质隔热材料制品，可采用14#-16#镀锌铁丝进行捆扎，其捆扎间距：对于半硬质制品不大于300mm；对于软质制品不大于200mm。3.1.3双层或多层的隔热层，应逐层捆扎，并对各层表面进行找平和严缝处理。3.1.4伴热管道保温层施工3.1.4.1直管段每隔1.0～1.5m，用镀锌铁丝捆扎牢固。无防止局部过热要求时，主管和伴管直接捆扎在一起；当有防止局部过热要求时，主管和伴管之间设置石棉垫。3.1.4.2采用矿物棉毡、垫保温时，先用镀锌铁丝网包裹并扎紧，不得将加热空间堵塞，然后进行保温。3.1.5隔热层伸缩缝的留设：3.1.5.1设备或管道采用硬质隔热材料制品时，留设伸缩缝。伸缩缝的位置、宽度按设计规定。3.1.5.2多层隔热层伸缩缝的留设，一般中低温保温层的各层伸缩缝可不错开，而高温保温层的各层伸缩缝，必须错开，错开距离不宜大于100mm。3.1.5.3金属管道热胀或冷缩变形量较大处，隔热层在相应位置留有伸缩缝。3.2金属板外保护层的施工3.2.1金属板外保护层材料采用镀锌铁皮或铝皮，除在其表面涂刷必要的色标外不应涂敷防锈涂料。3.2.2弯头与直管段上的金属板搭接尺寸，高温管道为75-150mm；中低温管道应为50-75mm；保冷管道为30-50mm。搭接部位不得固定。3.2.3金属板保护层紧贴保温层或防潮层。硬质隔热材料制品的金属板外护层纵向接缝处宜咬接，不得损坏里面的隔热层或防潮层。半硬质和软质隔热材料制品的金属板外护层纵向接缝可采用插接或搭接。3.2.4露天或潮湿环境中的保温设备、管道和室内外的保冷设备、管道以及保冷管道的直管段与阀门、法兰、管件等的金属板外护层接缝部位和管道支吊架穿出金属板的部位，按规定填嵌密封剂或在接缝处包缠密封带。3.2.5隔热管道的金属板外护层接缝，除环向活动缝外，用抽芯铆钉固定。保温管道可采取自攻螺钉固定。固定间距约200mm，每道接缝不得少于4个。3.2.6一般设备的金属板外护层，其环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝可咬接或插接，搭接或插接尺寸为30-50mm。3.2.7直管段或设备的金属板外护层膨胀缝的环向接缝部位不得固定，作成活动接缝。3.3典型保温结构典型保温结构见图所示图7三通的保温结构图7三通的保温结构1-三通；2-管壳；3-保护铁皮图890°弯头保温结构图890°弯头保温结构1-管；2-管壳；3-保护铁皮；4-玛啼脂；5-压出凸筋；6-咬接；7-捆扎材料图9剖分式法兰保温罩1-管；2-管壳；3-保护铁皮；4-破碎管壳；5-保温钉；6-垫板；7-法兰保温罩；8-活套①H为可取下螺栓的距离，一般H=螺栓长度+30mm图10剖分式阀门保温罩图10剖分式阀门保温罩1-管；2-管壳；3-保护铁皮；4-软质保温材料；5-保温钉；6-垫板；7-阀门保温罩；8-活套①H为可取下螺栓的距离，一般H=螺栓长度+30mm4.质量保证措施4.1施工准备阶段4.1.1根据设计文件和施工规范的相关要求，编制作业指导书以及施工工艺卡；编制预制、安装等各施工工序的检查内容，上道工序检查不合格不准进行下道工序。4.1.2进行工程技术交底时，主要交底防腐、保温管道的平面安装布置、工艺流程、以及各种管线防腐除锈等级、底漆规格及厚度，保温材质、规格，并在现场管道上进行标识及分类。4.2施工阶段4.2.1现场施工需要配备检测合格的温度计、湿度计、风速仪，当现场施工环境不符合施工要求时，采取相应的保证措施。4.2.2表面处理合格后，立即涂刷底漆。4.2.3前一道漆的干燥度检验合格后，后一道漆才能开始涂，任何损伤、未涂上的区域、堆积等缺陷，须提前检查出来，并全部修复。4.2.4涂漆工作开始前，用肉眼检查漆在质量上是否存在任何异常。4.2.5表面预处理完成后，立即按GB8923确认是否满足设计要求。4.2.6用目测检查涂漆表面是否含有害的膜层，如凸起点、剥落、裂纹和非粘合处等。4.2.7在管道保温前，必须管道压力试验已经合格。4.3质量检查4.3.1外观检查用目测逐根检