桥梁工程施工质量管理标准化

桥梁工程施工质量管理标准化

9.1基础

9.1.1灌注桩施工

1.一般规定

(1)灌注桩宜由专业队伍进行施工。

(2)施工前测量放样应已完成，并经监理工程师检验合格。

(3)应熟悉和分析施工现场的地质、水文相关资料、施工现场

环境，排查施工区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危

险建筑等的分布情况。

(4)进场前应清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应

加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。钻孔桩开钻前应对施工现

场进行整平，施工地点应比四周原地面稍高，便于排浆和保持现场清

洁。对施工现场进行平整时，宜以施工中用到的最大机械作为参考,

已满足钻机就位、吊放钢筋笼以及混凝土运输的要求。

(5)泥浆制备材料(如膨润土等)已进场，钻孔前应完成泥浆

循环系统的设置，拌制的泥浆应经检验且符合规范的要求。如有条件

应配备泥浆处理器。

(6)应按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的成孔方式

以及钻机和钻头；钻机就位前，应对钻机坐落处进行平整和加固，并

应对主要机具的安装、配套设备的就位及水电供应等各项准备工作进

行检查。

(7)旋挖钻机宜用于平地、地基强度较高位置的钻孔，且施工

地点附近应没有高压线；当用于支架平台钻孔时，应对支架平台进行

专门设计。

(8)浅水区域的灌注桩在征得河道、水务等部门的同意后，可

采用筑岛法施工。较深水域的灌注桩施工应搭设操作平台，平台宜采

用钢管桩搭设，横梁可采用型钢或桁架等。钢管桩可采用锤击、振动

等方式沉入，并应保证其承载力和稳定性；横梁可采用焊接或栓接等

方式与桩连接。平台应高于施工期间最高水位hn左右；并应保证其

具有足够的强度、刚度和稳定性。对汛期水流冲击力较大的河段，应

采取措施增强平台的抗冲击力，如打斜桩、增大桩的直径或加强横向

联接支撑等。

(9)对于溶洞地区，应详细掌握溶洞出现的桩号、范围的大小，

针对每个桩位地质资料，结合设计提出的施工方案；钻机支撑点应远

离桩位，且钻机应用“八”字缆风绳栓拉；应配备处理施工故障的备

用机具设备并应根据溶洞发育情况，备足袋装黏土、片石、袋装水泥

等应急材料；在合适位置设置大泥浆池备足泥浆和泥浆泵，确保溶洞

钻穿时迅速补浆，防止塌孔。

(10)对工程地质、水文地质或技术条件特殊复杂的钻孔灌注桩,

宜在施工前进行工艺试桩，获得相应的工艺参数后再正式施工。

2.工艺及质量控制流程

试件检测资料整理

3.灌注桩施工应符合下列规定：

（1）护筒设置

1）应使用钢护筒，钢护筒采用3=10mm的钢板制作，护筒直径

应大于桩径20cm,护筒长度应根据地质水文情况确定，当采用旋挖

钻机成孔时，护筒长度不宜小于3m。

2）应采取措施保证护筒在运输和埋设过程中不变形。

3）护简的埋深以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定

为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒

顶高于地下水位2.0m以上，并高出施工地面0.3~0.5mo

4）护筒埋设好后，周边用土质好、易于压实的粘土回填并夯实。

5）护筒埋设应竖直，且定位准确，护筒中心线与桩中心线重合，

平面偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。

6）护筒埋设后应复测桩位中心线及护筒偏差。

（2）人工挖孔桩的河口应进行硬化处理，硬化后应在洞口砌高

于原地面不小于30mm的井圈，同时在井圈四周开挖截水沟、排水沟，

阻止地表水进入。

（3）泥浆

1）泥浆宜选用优质黏土、膨润土或符合环保要求的材料制备。

2）根据土质选用化学泥浆的，产品质量应合格，且证明文件齐

全。

3）制浆池、沉淀池应符合环保要求、大小宜视桩径、桩长及钻

机型号而定，且应有一定富余。

4)泥浆的性能指标应满足现场地质水文情况的要求。

5)泥浆应经沉淀后排放。

(4)钻机种类及适用范围

成孔方式(钻机种类)及适用范围

序钻孔机具适用范围

号土层孔径(cm)孔深(cm)泥浆作用

1正循环回转黏性土、细粒土、砂类土、80^30030100悬浮钻渣

钻机砂石粒径小于2cm,含量少于护壁

20%的卵石土、软岩

2反循环回转黏性土、细粒土、砂类土、80~250泵吸＜40护壁

钻机砂石粒径钻开内径2/3,含量气举150

少于20%的卵石土、软岩

3冲抓锤淤泥、砂类土、细粒土、砾80~20030~50护壁

类土、卵石土

4冲击实心锤各类土层80'200100浮渣护壁

5冲击管锤淤泥、砂类土、砾类土、松60~150100短程浮渣并

散卵石土护壁

6旋挖钻机淤泥、细粒土、砂类土80~20030~80护壁

7挖孔灌注班无地下水或少地下水，密实80~20025

土层或风化岩

(5)成孔施丁应符合下列规定:

1)正反循环回旋钻

无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。首先应将钻机调

平并对准桩位，装上转盘，转盘中心与钻架上的起吊滑轮应在同一铅

垂线上，钻杆位置的偏差不得大于20mm。在钻进过程中，应随时检

查钻机底座的水平状态，以及钻杆中心位置的准确性，防止发生偏孔

或斜孔等现象。

采用正、反循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻机的

主吊钩要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻机不超过钻具重力之

和（扣除浮力）的80%。

钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应

将护筒拔出，调整后重新压入钻进。

初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输

进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作应迅速，尽

快完成。

开始钻进时应慢速钻进，进尺应适当控制，应低挡慢速钻进，钻

至刃脚下1m后，可根据土质情况正常钻进。

在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的

水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故停钻，必须将钻头

提出孔外。

2）旋挖成孔

操作人员应随时观察钻杆是否垂直，并通过电脑控制，仪表盘显

示控制钻孔深度、垂直度。

钻渣进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块位

并土封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳应承担不低于钻杆、

钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏听偏差。

钻进时在护筒以下3m可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，

采用钻头与钻杆自重摩擦加压，钻进进尺速度应根据地质资料确定,

一般在压力为150Mpa时，进尺速度为20cm/min；在200Mpa压力下，

进尺速度为30cm/min；在260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。

防止塌孔，缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具进长度时还

应注意检查旋挖机资态和钻杆垂直度

发现钻头直径磨损超过10mm,必须及时调换钻头。

施工钻进过程中，技术人员要经常观察桩孔内泥浆的变化，应经

常对泥浆进行检测和试验，不合格时，应及时调整泥浆指标参数。随

时提取渣样，判明后记入施工检查记录表内，并与地质剖面图核对。

在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的

水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故停钻，必须将钻头

提出孔外。

钻孔灌桩成孔后质量检验允许偏差

序号项目容许偏差值附注

1孔的中心位置单柩不大于5cm

不小于设计班径

2孔径

(1.5m/1.8m)

3倾斜度直桩：不大于1/100桩长：39m-541n

4孔深不小于设计孔深孔深:桩长+0.5D

设计要求孔内沉淀土厚度《

5孔内沉淀土厚度符合设计要求

10cm

一般地层为：相对密度：

6清孔后泥浆指标1.03-1.10；粘度

17-20Pa.s；含砂率＜2%

如出入较大与测设单位

7地质情况与地质钻探资料基本符合

核实

（4）清孔

清孔应分二次进行。第一次清孔应在成孔后进行。第二次应在安

放钢筋笼和导管安装完成后进行。

桩孔成孔后应立即进行清孔，以免沉渣增多而增加清孔的工作量

和清孔难度。

清孔方法应根据桩径大小、设计要求、地质条件、成孔工艺等因

素合理选用。

旋挖成孔严禁以超钻的方式代替一次清孔，减小沉渣厚度。

清孔过程和清孔结束应测定泥浆性能指标，清孔结束后应测定孔

底沉渣厚度。第二次清孔结束后，孔底0.5m内的泥浆指标和孔底沉

渣厚度。孔底沉渣厚度摩擦桩不应大于300mm,端承桩不应大于100mm。

（5）吊放钢筋笼

1）钢筋笼所使用的钢筋必须符合设计、规范、规程规定的品种、

规格、牌号、等级性能要求。按生产厂家、分批次验收，抽样复试合

格后方可用。

2）钢筋进场后应按批按规格分类堆放，标识清楚，妥善保管，

防止污染和锈蚀。带有粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

3）钢筋下料前，应将钢筋调直并将表面油渍、漆皮、鳞锈等清

除干净并核对钢筋品种、规格、等级及加工数量，并根据设计要求和

规范、规程要求进行钢筋长度配料，下料后应按种类和使用部位分别

挂牌标明。

4）凡进行弯制的钢筋均应进行调直，调直时HPB235钢筋的冷拉

率不得大于2%,HRB335钢筋冷拉率不得大于1虬

5）钢筋笼应按设计图纸及规范要求分段制作，分段长度应根据

钢筋笼的整体刚度、来料钢筋的长度，其中设备的起吊高度等综合确

定。

6）主筋接长采用闪光对焊连接，加强筋、部分箍筋与主筋采用

点焊形式。分段间连接宜采用搭接焊。其焊接的工艺应符合《钢筋焊

接及验收规程》（JGJ18）的有关规定

7）钢筋笼制作偏差要求：

钢筋笼制作允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1主筋间距±10

2加强筋间距±10

3箍筋间距±20

4钢筋笼直径±10

5钢筋笼长度±100

6主筋弯曲度<1%

7钢筋笼弯曲度W1%

8）钢筋笼在运输及安放过程中应采取措施保证不变形

9）钢筋笼上端应采用扁担不少于2点起吊。

10）钢筋笼放孔内对接时，其主筋的位置应对正，确保钢筋笼上

下轴线一致，并做好搭接焊接及安放就位记录。

11）钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准桩位徐徐轻放,

以免碰撞孔壁。

12）钢筋笼孔口对接连接应保持上、下节笼垂直状态，两边同时

对称进行。连接完毕经验收合格后方可进行下一节钢筋笼的安装。

13）钢筋笼安装标高应符合设计要求，其允许偏差±10mm。

（6）水下混凝土灌注

1）灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底

沉渣厚度，如超规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下

混凝土。

2）水下混凝土的原材料及配合比应满足《城市桥梁工程施工与

质量验收规范》CJJ2-2008中第7.2、7.3、10.3.5第2条规定。

3）灌注混凝土导管应采用①200~300mm法兰盘或螺旋丝扣连接

形式节长宜为2m,首节长度宜为4m。在灌注水下混凝土实施之前应

首先进行导管承压水密封和接头抗拉试验，水密封试验应根据桩长加

压系数L5确定。

4）灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离应控制在50cm之内，

且应保证首盘混凝土能埋管1m左右。

5）在灌注首批混凝土时，首次向上拔管应保证混凝土上埋导管

管底口4m〜6m。并防止导管拔拖，造成断桩事故的发生。

6）避免钢筋笼上浮发生，灌注至钢筋笼底前段时间应适当放慢

灌注速度。混凝土高于骨架底部2m以上时，即可恢复正常灌注速度。

7）同时在混凝土灌注过程中，应经常测探混凝土面的高程位置，

始终保持导管埋深2m〜61n时。

8）为了避免导管内形成空气气囊，混凝土地灌注应连续。

9）灌注时需核对混凝土的灌注方量，尽可使灌注的水下混凝土

顶高出设计混凝土1m以上，可确保桩顶混凝土的强度。

10）导管拆除后应及时清洗。

（7）质量通病防治措施

1）坍孔

坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显

著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔的预防及处理措施如

下：

在松散粉沙土或流沙中钻进时应控制进尺速度，选用较大相对密

度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或沙砾和黄

土）混合物到坍孔处以上hn-2m,若发生严重坍孔，则全部回填，待

回填物沉积密实后再行钻进。

冲孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。供浆管最好

不要直接插入孔内，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔内，可免

冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大风压，不宜

超过0.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊钢筋笼时应垂直对准钻孔中心插

入，严防触及孔壁。

2）钻孔偏斜

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮边缘、固定钻杆的

卡孔和护筒中心三者在同一竖直线上，并经常检查校正。

②在钻架上增设导向架，控制钻杆上增设导向架，控制钻杆上的

提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆接头应逐个检查，及时调整，当主动钻杆弯曲时，要用千

斤顶及时调直。

④在有倾斜的软、硬地层钻进时，吊着钻杆控制进尺，低速钻进，

或回填片、卵石冲平后再钻。

3）掉钻落物

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件用电磁铁吸取，较大落物和

钻具用冲抓锤打捞，然后在护筒口加盖。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置。

③再钻头上预先焊打捞环、打捞杠。

4）糊钻和埋钻

清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内

投入适量砂石解决泥包糊，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥。

5）扩孔和缩孔

①缩孔处理：及时修补磨损的钻头，使用失水率小的泥浆护壁并

须快转慢进，并复钻二、三次或者用卷扬机吊住钻锥上下、四周反复

扫孔以扩大孔径至设计孔径。

②扩孔处理：若孔内局部发生坍塌仍能达到设计深度则不必处理,

只是校灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，按坍孔处理。

6）钻孔漏浆

在透水性强的沙砾或流砂中特别是在有地下水流动的地层中钻

进，若发生漏浆，则采用较粘稠泥浆。属护筒漏浆的，按前述有关护

筒制作与埋设的程序办理。

(8)质量记录应包括的内容

钢筋、水泥外加剂等材料的进场试验报告

配合比报告

混凝土强度试验报告

压浆试块试验报告

桩基测量放样及复核记录

桩基钻进记录

泥浆性能试验

桩基成孔质量检验记录

坍落度检查记录

混凝土灌注记录

9.L2承台施工

L一般规定

对既有架空电线、地下线缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工

或对安全操作有影响，应采取清除、移位、保护等措施妥善处理。

施工前测量放样应已完成，并经监理工程师检验合格。

已制定开挖方案及支护措施，并按规定交底。

基坑开挖前，首先应做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设

置排水坡、挡水墙，以免地面积水流入基坑。

承台施工前应检查基桩位置，确认符合设计要求，如偏差超过检

验标准，应会同设计、监理工程师制定措施并实施后，方可进行施工。

基坑（槽）开挖须按规定要求进行放坡，不具备放坡条件的，要

根据基坑（槽）周边环境情况、土质情况等实际自然条件对坑壁进行

相应技术性加固与支护。深度超过5米或地质情况特殊复杂的，须委

托具有法定资格的设计单位编制专项施工方案，并组织专家进行论证

审查。

2.工艺及质量控制流程

3,承台施工应符合下列规定:

（1）基坑放样

测放出承台中线、边线及高程控制点，应采取保护措施。

应承台平面尺寸及开挖深度、坡度、支护形式、预留工作面宽度

等确定基坑开挖的尺寸。

（2）基坑开挖

基坑开挖应采用相适应的机械设备，保证出土运输的方便。

基坑四周1.5m范围内严禁堆放土方、建筑材料、大型的设备通

过。

基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边宜增宽50cm-100cm,以

便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。

结合现场实际地质水文情况，根据《公路桥涵施工技术规范》的

规定，在基坑开挖时采用放坡、支护的形式进行开挖。

开挖宜按施工方案分层、连续、均衡开挖。

采用机械开挖时应保留20cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁

超挖。

挖至基底应及时凿除桩头进行检测。

开挖过程中和开挖以后，应注意观察坑缘地面有无裂缝、坑壁有

无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施。

挖出的土应堆放在基坑1.5m以外，除回填土外，其余的士应及

时运走。

开挖时要注意保护桩头，钢筋及声测管。

为防止基底土层被扰动，开挖至基底后应立即请有关方面进行验

槽，合格后浇筑垫层碎。

基坑开挖允许偏差与检验方法见下表

基坑开挖允许偏差与检验方法表

检验频率

序允许偏差

项目范检验方法

号(mm)点数

围

0

1坑底高程每5用水准仪

-20

座

用经纬仪、纵横向

2轴线偏移50基4

各2点

坑

不小于设计规用尺量，每边各1

3基坑尺寸4

定点

(4)凿桩头

清除露出桩头部分桩身泥土，测设桩顶标高。

桩头的凿除应进行环切，深度4cm,以免碰伤主筋。

凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，凿除后混凝土应新

鲜、坚实、无泥土等杂物。

桩周围含泥及杂质聆必须凿除，凿好桩顶标高不低于设计标高。

桩顶钢筋应按设计和规范要求留足锚固长度，锚入承台的桩钢筋

笼就按设计要求做成喇叭状。

凿除时应防止损伤钢筋和声测管，凿除完成后，进行桩位测量和

桩顶标高测量，清除钢筋上粘附的柱和坑内废渣。声测完成后，确定

桩身完好后，应及时进行承台钢筋的安装工作。

（5）钢筋安装

1）钢筋原材、加工、连接应符合《城市桥梁工程施工与质量验

收规范》第6条的规定。

2）钢筋绑扎

钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗。

桩基钢筋嵌入承台部分按设计及规范要求做成喇叭型并按照设

计要求绑扎箍筋，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳

定。

钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求。

按规范要求设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层

厚度。

钢筋绑扎完后经监理工程师检查验收证，合格后方可封模。

预埋墩柱钢筋位置应准确，并保证其同截面的接头率不大于50沆

（6）模板安装

应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可

能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。

模板面必须平整，接缝严密，不得漏浆，保证结构物外露面美观，

线条流畅。

模板的设计制作应简单，便于拆卸，在拆卸时尽量减少模板损伤,

施工时操作方便，保证安全。

模板安装前应在基础垫层控制线。

模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报

监理工程师签证后方能浇筑硅。

(7)混凝土浇筑及养生

混凝土宜采用商品胫，出厂检验应合格，浇筑前应进行混凝土坍

落度试验。

混凝土罐车运往工地的运输过程中应对混凝土进行搅拌，防止出

现离析。

浇灌时采用汽车输舲泵或溜槽输送混凝土。

混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备

等进行检查，确保各项条件符合要求。

混凝土浇筑时，应根据承台结构形状，钢筋布置，按一定厚度，

顺序和方向分层浇筑，并在下层混凝土初凝前完成浇筑。承台混凝土

分层进行浇筑，每层厚度不超过1.5m。为避免形成接缝，浇筑上层

时插入式振捣器伸入到下层10cm,插入式振捣棒的挈动间距不得大

于振捣棒的作用直径。

振捣棒与侧模保持5〜10cm的距离，防止侧模受振动器影响而发

生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件等。

振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直。

振捣时间以混凝土表面泛浆为好。

混凝土浇筑时，模板工、钢筋工应跟班作业，注意模板的稳定性

和刚度，防止模板出现变形、胀模、移位；钢筋工应注意钢筋位置不

受破坏、污染，保证保护层厚度控制在设计或允许偏差值内。

混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定

浆后再抹第二遍并压光或拉毛。收浆后洒水覆盖养生不少于7天，每

天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人浇

水养生。

冬季施工时混凝土养护采用综合蓄热法养护。混凝土浇筑时提高

混凝土的入模温度，浇筑后及时在裸露混凝土表面铺塑料薄膜后再覆

盖保温材料(草帘、棉毡)。

混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。

模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模

板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后应对现场进行及时清理，模

板堆放整齐。

(8)基坑回填

基坑回填在模板拆除后，结构已进行检查和办好隐蔽验收手续，

进行填土。

当年筑路的压实度应按重型击实且压实系数不小95%,当年不筑

路的压实度应按轻型击实。

填料应符合设计要求，不得含有影响填筑质量的杂物。

基坑填筑应分层回填，分层夯实。交接处填成阶梯形，每层互相

搭接，其搭接长度不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少

于10cm。

大面积回填面宜采用大型机械设备压实，在角隅处用人工小型机

械加以夯实。

若空间太小，工人无法进行回填施工时，采用中粗砂作填料，回

填前充分洒水湿润。

雨雪天不应进行填方施工。

4、施工质量检验标准

钢筋加工允许偏差

项目允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺

±10

寸

弯起钢筋的弯折±20

箍筋内净尺寸±5

钢筋安装允许偏差

项规定值或允许偏差

检查项目

次（mm）

受力钢筋间两排以上排距±5

1

距（mm）同排基础、墩台±20

2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10

钢筋骨架尺长±10

3

寸（mm）宽、高或直径±5

4弯起钢筋位置（mm）±20

5保护层厚度（mm）基础±10

木模板制作允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1模板的长度和宽度±5

2模板和相邻两板表面高低差1

3板面局部不平3

模板安装允许偏差

序号项目允许偏差(mm)

1模板相邻两板表面高低差4

2模板表面平整5

3垂直度墩、台H/500且W20

4模内尺寸墩、台+8；-8

5轴线偏位墩、台10

+2

5支承面高程

-5

5.质量记录应包括的内容

钢筋、水泥外加剂等材料的进场试验报告

钢筋连接试验报告

配合比报告

混凝土强度试验报告

士工击实试验报告

测量放样及复核记录

混凝土坍落度检查记录

混凝土浇筑记录

9.2桥梁下部结构

9.2.1墩柱施工

1.一般规定

对既有架空电线、地下线缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工

或对安全操作有影响，应采取清除、移位、保护等措施妥善处理。

施工前测量放样应已完成，并经监理工程师检验合格。

在拟建墩身四周，按照有关标准搭设外侧双排朋手架，并设置满

足操作工人上下的爬梯

2.工艺及质量控制流程

3.墩柱施工应符合下列规定：

(1)测量放样

测放出墩柱中线、边线及高程控制点，应采取保护措施。

(2)墩基凿毛清理

在放出的墩柱范围内，凿除承台舲表面松动的石子，经凿毛处理

的脸表面用水冲洗干净。

墩柱预埋钢筋上的表面硅应清理干净。

（3）搭设钢管脚手架

由架子工围绕墩柱四周搭设2-3排脚手架，立杆间距1.2m〜

1.5m,横杆间距为1.5m,立杆直接放置在承台上或酒筑C15垫层100

厚，最下一道横杆离地20cm,要求横平竖直，扣件牢固，满搭剪刀撑

并加必要的斜撑，高度比墩柱高出L2米，顶部搭设安全护栏。

（4）钢筋加工与绑扎

1）钢筋原材、加工、连接应符合《城市桥梁工程施工与质量验

收规范》第6条的规定。

2）钢筋绑扎

根据墩柱高度选择预埋插筋在墩柱高度1/3以上位置断开和竖

向钢筋预埋一次到位不留接头。

钢筋的竖向连接宜采用机械连接。

钢筋接头位置应相互错开，至少错开1米，以保证同一截面的受

力钢筋接头的截面W50%。

绑扎前应充分熟悉图纸，核对半成品钢筋的规格、级别、形状、

尺寸、数量是否与配料单、标识牌相符。

钢筋宜采取搭设临时脚手架方法来进行定位，钢筋位置按照设计

要求放置，箍筋应按设计要求和规范规定设置弯钩，弯钩平直段长度

一般不应小于10do

在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，箍筋由上往下

宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎。

钢筋骨架形状、尺寸、垂直度等各项指标要经常校核，保证钢筋

绑扎质量。

钢筋扎丝头必须全部朝向柱内。所有墩柱外侧钢筋保护层垫块分

布和位置必须统一。

（5）模板

模板应采用组合钢模板，工厂定型加工定做。模板面板厚度为

6mmo

模板面板、背楞等必须强度、刚度必须满足规范要求。

支架搭设、模板安装除应满足强度、刚度外，稳定计算中应考虑

风力的影响。

墩柱钢模板运到现场后，应再次组织相关技术人员进行验收，验

收合格后方可使用。

模板拼装之前应先将模板磨光并清除干净，涂抹脱摸剂，脱摸剂

采用优质食用油，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一

致。模板安装前应在地面进行拼装，对拼缝部位进行处理，保证拼缝

严密平整，经验收合格后，才能进行模板的安装。

墩柱模板吊装前，应对绑扎成型的墩柱钢筋进行验收，应重点检

查钢筋的型号、数量、安装位置、钢筋保护层、焊接接头以及钢筋笼

变截面处的实际安装截面尺寸，验收合格后方可安装墩柱模板。

墩柱钢模板安装吊装时应设置“溜绳”防止吊装过程中钢模板剧

烈碰撞墩柱钢筋笼和外侧的脚手架。模板就位后，四周加设支撑进行

定位，每节模板安装时接缝处贴橡胶垫片，防止漏浆。

模板安装后应检查模板的接缝及错台、几何尺寸、模板的顺直度、

模板的垂直度。如不合格应进行调整。

（6）硅浇筑

在浇筑新校前，宜先在施工缝处铺一层与校内成分相同的水泥砂

浆，厚10〜20mm。

墩柱混凝土浇筑采用窜筒将混凝土送至墩身底部。

振捣点的部设间距应小于振捣设备的作用直径。

浇筑混凝土应分段分层连续进行，分层厚度要控制在50cm。

有系梁的墩身，应同时浇筑。

混凝土宜采用商品混凝土，出厂材料证明文件应齐全。混凝土和

易性、坍落度指标，经现场试验合格后，才能浇筑混凝土。

插入式振捣棒应快插慢拔，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏,

做到均匀振实。振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。

同时沿钢模外侧用大号橡皮锤对钢模钢板进行敲击，敲击时上下、左

右移动，每点间距控制在10cm以内。

每一振捣部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是

混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。一般每处振

捣时间控制在20秒左右，严禁出现漏振和超振现象。

浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短,

并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

在硅浇筑过程中，应随时观察所设置的预留孔、预留支座的位置

是否移动，若发现移位应及时校正。浇筑过程中还应注意模板、支架

情况，如有变形、位移、沉陷现象应立即校正并加同。

混凝土浇筑完成后，对墩顶混凝土裸露面应及时进行抹面，等定

浆后再抹第二遍并压光。

（7）拆模及硅养护

在混凝土强度超过2.5Mpa时，模板利用吊车分片拆除，拆模时

要求不得强行拉、撬模板，以防损伤清水混凝土表面光洁。

模板拆卸以前，应经监理工程师同意。

拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，以免损坏模板以及混凝土

表面。

采用汽车吊人工配合方法拆卸模板，拆下的模板配件等严禁抛扔,

必须有专人接应传递，模板及配件按指定地点堆放，并及时清理、维

修和刷好脱模剂。

混凝土的养护方法：桥墩浇筑完成并顶面压光后，在桥墩顶面立

即覆盖塑料薄膜，防止表面风干出现龟裂现象，并及时洒水养护。

4.施工质量检验标准

钢筋加工允许偏差

项目允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10

弯起钢筋的弯折±20

箍筋内净尺寸±5

钢筋安装允许偏差

项规定值或允许偏差

检查项目

次（mm）

受力钢筋间两排以上排距±5

1

距（mm）同排基础、墩台、柱±20

2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（nun）±10

钢筋骨架尺长±10

3

寸（mm）宽、高或直径±5

4弯起钢筋位置（mm）±20

5保护层厚度（mm）柱±5

钢模板制作允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1模板的长度和宽度0；-1

2肋高±5

3面板端偏斜0.5

4板面局部不平1

5板面和板侧挠度±1

墩柱钢模板安装允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1模板相邻两板表面高低差2

2模板表面平整3

3垂直度柱H/1000,且W6

4模内尺寸柱3；-6

5轴线偏位柱8

+2

6支承面高程

-5

墩台允许偏差和检脸方法

检查项目规定值或允许偏差检验方法和频率权值

混凝土抗压强度（MPa）在合格标准内按规定检查3

断面尺寸（mm）士20尺量：检查3个断面2

轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点2

顶面高程（mm）±10水准仪：检查3~5点2

支座垫石预留位置（mm）10尺量：每件1

5.质量记录应包括的内容

钢筋、水泥外加剂等材料的进场试验报告

钢筋连接试验报告

配合比报告

混凝土强度试验报告

测量放样及复核记录

混凝土坍落度检查记录

混凝土浇筑记录

9.2.2盖梁施工

L一般规定

对既有架空电线、地下线缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工

或对安全操作有影响，应采取清除、移位、保护等措施妥善处理。

施工前测量放样应已完成，并经监理工程师检验合格。

已确定支架、模板方案及防护措施，并按规定交底。

2.工艺流程

3.盖梁施工应符合下列规定：

(1)场地平整、施工测量

根据施工需要将现场处理并平整；清理出吊车停放位置和混凝土

罐车的进出通道。有必要的根据方案地基承载力的要求进行地基处理,

并浇筑不小于10cm厚的垫层混凝土。

在水中搭设盖梁支架的宜先施打钢管桩制作平台、或至少修筑便

桥方便机械通行。

测放出盖梁中线、边线及高程控制点，应采取保护措施。待盖梁

底模铺好后再次精确复测盖梁中线、边线及高程。

（2）支架安装、铺设底模

支架根据实际情况可采用普通钢管脚手架、碗扣脚手架和“钢抱

箍”；无论采用何种形式，都应满足设计、规范的要求。

采用普通钢管脚手架和碗口脚手架具体见预应力钢筋混凝土梁

部分。

采用“钢抱箍”施工的盖梁下部支撑结构应至少为双柱，且应有

防滑脱装置。

底模铺设见预应力钢筋混凝土部分。

（3）钢筋安装

1）钢筋原材、加工、连接应符合《城市桥梁工程施工与质量验

收规范》第6条的规定。

盖梁钢筋一般采用骨架形式，骨架钢筋应实际放样后在制作台上

焊接制作成型。

钢筋骨架形状、尺寸等各项指标要经常校核，保证钢筋绑扎质量。

2）钢筋安装绑扎

钢筋安装绑扎前，应凿除墩顶松动的石子、浮桨并冲洗干净。

盖梁骨架的转运及吊装吊点应合理，受力均匀以防止变形。

钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求。

按规范要求设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层

厚度。

预埋件、预留孔位置应准确。

钢筋绑扎完后经监理工程师检查验收证，合格后方可封模。

（4）模板安装

模板宜采用定型制作钢模板。

模板系统应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工

过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。

模板面必须平整，接缝严密，不得漏浆，保证结构物外露面美观，

线条流畅。

模板的设计制作应简单，便于拆卸，在拆卸时尽量减少模板损伤,

施工时操作方便，保证安全。

模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报

监理工程师签证后方能浇筑碎。

5）混凝土浇筑及养生

混凝土宜采用商品舲，出厂检验应合格，浇筑前应进行混凝土坍

落度试验。

混凝土罐车运往工地的运输过程中应对混凝土进行搅拌，防止出

现离析。

混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备

等进行检查，确保各项条件符合要求。

盖梁混凝土浇筑应从低处到高处，盖梁为悬臂时应从悬臂端开始。

应根据盖梁的高度和长度采用全面分层、分段分层浇筑，并在下

层混凝土初凝前完成浇筑。承台混凝土分层进行浇筑，每层厚度不超

过1.5m。为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层10cm,

插入式振捣棒的移动间距不得大于振捣棒的作用直径。

振捣棒与侧模保持5〜10cm的距离，防止侧模受振动器影响而发

生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件等。

振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直。

振捣时间以混凝土表面泛浆为好。

混凝土浇筑时，模板工、钢筋工应跟班作业，注意模板的稳定性

和刚度，防止模板出现变形、胀模、移位；钢筋工应注意钢筋位置不

受破坏、污染，保证保护层厚度控制在设计或允许偏差值内。

混凝土浇注完成后，对混凝土表面及时进行修整、抹平，待定浆

后再抹第二遍并压光或拉毛。收浆后洒水覆盖养生不少于7天，每天

撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人浇水

养生。

冬季施工时混凝土养护采用综合蓄热法养护。混凝土浇筑时提高

混凝土的入模温度，浇筑后及时在裸露混凝土表面铺塑料薄膜后再覆

盖保温材料（草帘、棉毡）。

6）模板、支架拆除

盖梁侧模的拆除在确保拆除时不损伤表面及棱角时进行，一般混

凝土强度宜为2.5MPa及以上。

盖梁底模的拆除达到规定强度后方可拆除模板，一般应符合下表

规定。

现浇结构拆除底模时的混凝土强度

结构类型结构跨度（K1）按设计混凝土强度标准值的百分率（%）

板W250

2〜875

>8100

梁、拱W875

>8100

悬臂构件W275

>2100

注：构件混凝土强度必须通过同条件养护的试件强度确定。

模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理,

在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后应对现场进行及时清理,

模板堆放整齐。

4.施工质量检验标准

钢筋加工允许偏差

项目允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10

弯起钢筋的弯折±20

箍筋内净尺寸±5

钢筋安装允许偏差

项规定值或允许偏差

检查项目

次(mm)

受力钢筋间两排以上排距±5

1

距(mm)同排梁板±10

2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10

钢筋骨架尺长±10

3

寸(mm)宽、高或直径±5

4弯起钢筋位置(mm)±20

5保护层厚度(mm)梁±5

钢模板制作允许偏差

序号项目允许偏差(mm)

1模板的长度和宽度0；-1

2肋高±5

3面板端偏斜0.5

4板面局部不平1

5板面和板侧挠度±1

墩柱钢模板安装允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1模板相邻两板表面高低差2

2模板表面平整3

3模内尺寸梁+3；-6

4轴线偏位梁8

+2

5支承面高程

-5

位置5

6支座板、锚垫板

平面高差2

7梁底模拱度+5；-2

5.质量记录应包括的内容

钢筋、水泥外加剂等材料的进场试验报告

钢筋连接试验报告

配合比报告

混凝土强度试验报告

测量放样及复核记录

混凝土坍落度检查记录

混凝土浇筑记录

9.3上部结构

9.3.1预应力箱梁施工

支架上现浇混凝土梁可分为模板与支架、钢筋、混凝土、预应力

钢筋（钢绞线）。

1.模板与支架

(1)普通钢管、碗口脚手架、扣件及其他材料搭设支架所用的

材料及其机械性能必须符合规范要求。

(2)应对所使用的钢管壁厚进行抽检，抽检比例不得低于10%o

(3)钢管表面应平直光滑，无裂纹、锈蚀、分层、压痕和硬弯，

不得采用横断面接长的钢管。铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、

裂痕、浇冒口残余等缺陷。

(4)模板与支架施工的一般顺序为：地基处理一测量定位一安

放可调底座f碗扣式支撑架搭设一安装顶层可调托撑f铺设主、次楞

龙骨一模板安装。

(5)地基处理

1)应先清除表层杂质，浮土、树根、建筑垃圾等，将其整平处

理，然后进行夯实处理。

2)压实应采用大型机械压实，小型机械或人工夯夯实墩柱、角

落周围。压实度应符合要求。

3)基础处理范围每边宜宽出箱梁投影面积1m。混凝土垫层厚度

不宜低于10cmo

4)在箱梁两侧设置排水边沟。

(6)测量定位

1)支撑架搭设前，应先测设桥的跨中线并在桥的两侧引出控制

桩，同时在桥两侧的支座和跨中设标高程控制桩，用以控制支撑架的

搭设高度。

2)用全站仪根据支撑架立杆的顺桥向和横桥向间距进行现场预

排定位，在基础表面弹出控制线作为搭设支撑架控制依据，保证支撑

架立杆位置准确。

（7）安放可调底座

1）可调底座下托板不应小于150mmX150X6mm的钢板

2）按照放出的立杆纵横向间距放置可调底座，在现场设置标高

控制线，依据现场实际测设标高调整好底座上调节螺丝的位置，保证

架体的水平。

（8）碗扣支撑架的搭设

1）支架的搭设高度应设施工预拱度。施工预拱度应考虑下列因

素：

①设计文件规定的结构预拱度；

②支架和拱架承受全部施工施工荷载引起的弹性变形；

③受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹

性变形；

④支架、拱架基础受载后的沉降。

2）现浇箱梁一般采用碗扣式脚手架搭设。

3）搭设支撑架应保证立杆垂直，宜整联（跨）分步搭设。

4）立杆应采用不同长度的长度规格，并错开接头。

5）支架搭设过程中应随时校核立杆垂直度，立杆的垂直偏差应控

制在架体高度的1/400之内且不大于2cm。

6）立杆的下端应设置纵、横向扫地杆，同时在架体的外侧、水平、

纵横向设置剪刀撑。剪刀撑的设置应符合下列规定:

①扫地杆采用直角扣件与立杆连接，纵向扫地杆设在横向扫地杆

之上，纵向扫地杆距地面的高度控制在250mm。

②架体外围的剪刀撑应从架底至架顶沿纵向连续设置，剪刀撑斜

杆采用旋转扣件与每步立杆连接，剪刀撑斜杆与立杆的扣接点距碗扣

节点的距离应不大于150皿1。当斜杆不能与立杆扣接时，应与横杆扣

接，扣件的扭紧力矩应控制在40N・m~50N・m之间。剪刀撑斜杆的扣

接点应在同一水平线和垂直线上。斜杆与地面的夹角应控制在45〜60°

范围内。剪刀撑斜杆接长时必须采用搭接，搭接的长度不应小于1m,

搭接部分应用不少于三个旋转扣件连接。

③在支撑架搭设过程中，应在支撑架内部沿纵向和横向分别设置

竖向及水平剪刀撑。其中竖向剪刀撑由架底至架顶连续设置，纵向内

侧每隔6排设一道不少于三道，横向搭设的间距设为4.5mo水平剪

刀撑沿纵横搭设在支撑架的顶部、底部和中间，每道水平剪刀撑的竖

向间距不大于4.5mo

④竖向和水平剪刀撑的斜杆应采用旋转扣件与立杆扣接，斜杆与

立杆的扣接点距碗扣节点的距离应不大于150mm。当斜杆不能与立杆

扣接时，应与横杆扣接，扣件的扭紧力矩应控制在40N・nT65N・iri之

间。剪刀撑斜杆接长时必须采用搭接，搭接的长度不应小于1m,搭

接部分应用不少于三个旋转扣件连接。竖向剪刀撑斜杆与地面的夹角

应控制在45飞0°之间，水平剪刀撑斜杆的夹角应控制在60~90°之

间。

（9）铺设主楞和次楞

1）主、次楞的材料应根据实际情况选用、其间距应根据计算调

整。

2）立杆顶部安装的可调托撑顶面标高调整到设计标高位置后，

在托撑上铺设主楞。主楞应根据坡度大小采取横桥向或纵桥向放置。

3）主楞接头处应放置在托撑的支撑处，严禁主楞的端头悬空。

铺设主楞时应检查方木是否弯曲、截面尺寸是否符合要求。铺设完成

后还要再检查主楞的顶部标高。

4）主楞铺设完并检查以后在主楞上铺放次楞，主、次楞垂直放

置。主次楞铺设完成后，应分段组织检查验收，验收合格后方可在次

楞上铺钉模板。

（10）模板安装

1）根据计算选用不同厚度、不同材料的模板。一般底模选用15mm

厚竹木桥梁专用模板，翼板模板一般采用8mni厚竹木桥梁专用模板。

2）箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模

板缝沿纵、横桥向为直线。

3）主、次楞检查满足要求后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，

接缝处无起台现象。

4）侧模与底模的交界处采用底包侧模，侧板根部外侧用木板固

定，防止交接处模板移动、漏浆。侧板木方加固措施为竖向布置，外

侧用钢管加固，斜撑加固。底板模板在铺好的方木上直接钉铺在模板

上。

5）内模在箱室底板、腹板钢筋绑扎、验收完成后进行。箱梁腹

板采用钢管、对拉螺栓加固。

6)伸缩缝处模板采用内塞跑模板的形式加固。

7)预埋件及泄水孔、出气孔应按图纸要求准确埋设。

8)曲线模板制作与安装，由于是空间曲线，在施工前制作模形，

并现场放样制作出曲线部位模板。安装时需根据中心线及外控线，控

制好模板的位置，固定牢固，防止变形。

9)平曲线、竖曲线范围及加宽渐变段处施工时，应按设计半径

要求立模，不得按折线简化，直线与曲线连接处要平顺圆滑。

2.钢筋

(1)钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行

标准。

(2)钢筋必须符合设计、规范、规程规定的品种、规格、牌号、

等级性能要求。按生产厂家、分批次验收，抽样复试合格后方可用。

(3)钢筋进场后应按批按规格分类堆放，标识清楚，妥善保管，

防止污染和锈蚀。带有粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

(4)凡进行弯制的钢筋均应进行调直，调直时HPB235钢筋的冷

拉率不得