《液压升降式搬运小车机械部件设计》13000字（论文）

液压升降式搬运小车机械部件设计目录TOC\o"1-3"\h\u12227摘要 CD段和AB段，AF段和DE段分别对称，图3.7受力简图和弯矩图由弯矩图可得最大弯矩为：根据弯曲强度理论：即梁的最大曲应力应不超过其许用应力。公式中的符号与上文相同带入数据：由这个计算公式可知,沿着该平台的横向增加5根16号型的热轧槽钢能够满足升降平台的高度要求。荷为额定载荷和均布载荷的总数之和,其中均布载荷的密度公式为:：--钢板和额定载荷重力之和。。（2）沿纵向的强度要求均布载荷强度为：带入数据由计算知：最大弯曲应力为：故宽度方向也满足强度要求。3.3.3支架的结构这个支架由9根如同长方体的形状大致相同的并且横向和截面均相同为一个矩形的钢柱所焊接而成,每个矩形钢柱支架的两端和支架末端经过特殊加工，做成了一根圆柱状短轴,便于进行支架的安装。支架在升降机的各种机构运动中的主要作用是通过载荷的运动支撑及机体运动量的变换,将液压缸的各种伸缩结构运动。支架的安装结构除了满足支架安装结构需要外,还要保证支架具备足够的刚度和较高的强度。这才能在运动中，支架能平稳安全地正常进行。每根插在支架上的最顶端物体所能能够承受的一个相应相互作用力系数可以被假设为m或n.则此力具有如下等式:求得：分析了两个顶板支架整体受力主要运动整体结构状态形式及两个支架主要受力整体运动结构状态,与两个支架液压缸上的支架底板顶杆互相交叉连接的两个顶板支架上厚道顶板上道下道层顶板的主要承受力量是也就是它所支架需要同时承受的从接收器得到的最主要的整体重力,在此,将其他主要的重力完全去掉可以直接忽略,只能直接用来计算上厚道上下顶板所支架需要直接承受的由于主要受力载荷和自重而向下道上道的顶板支架整体结构传递的主要受力载荷和整体重力计算简图如下所示：图3.8上顶板整体传递的主要载荷和重力所产生的弯矩为：--每个支架的指点对上顶板的作用力液压缸和支架铰接点距两个支点的间隙带入数据：假定一个修正后的改支架成为一个截面上称为长度a,宽度为b的长方形,则它的强度相对于所需要达到的条件是--支架上所受到的弯矩--截面分别为a,b的长方形抗弯截面系数单位--安全系数--所选材料为碳素结构钢带入上式：求得：只要横截面大小为a,b的长宽满足条件，就可以达到强度的要求，满足强度要求，取，则其，符合强度要求。这些钢柱的质量为：支架的结构也应充分考虑装配要求。由于液压缸的活塞杆通过耳轴结构与支架连接，在两支架之间应加一根支撑轴，在推进过程中实现动力传递。执行元件速度和载荷5.1执行元件类型、数量和安装位置类型选择：表5.1执行元件类型的选择运动形式往复直线运动回转运动往复摆动短行程长行程高速低速摆动液压马达执行元件的类型活塞缸柱塞缸液压马达和丝杠螺母机构高速液压马达低速液压马达从上表所示选择需要执行运动元件：运动活塞液压缸,再根据实际要求在进一步选择运动液压缸。因此选择双动力作用单运动活塞杆式或无动力缓冲式运动液压缸,其单位符号格式为:：图5.1活塞缸符号数量:在设计中采用4个完全相同的液压缸,其运动完全与传统液压缸实现了同步,但其对于精度的要求并非常高。安装位置:液压缸的安装形状和方式分别是耳环类,头部是单个耳环,气缸本身可在同一个垂直平面内进行摆动。5.2速度和载荷计算5.2.1速度计算及速度变化规律按照国内企业升降台型设计产品的相关设计技术参数。最大升高度为1200mm时，产生加速度的时间为45s,就是从液压缸的活塞开始启动后到最大行程所运动时间大约为45s,假定本次运动升降台的最大液压空气动力升降台的运动加速时间为40s,最大空气起升台的运动加速时间为50s,由此便我们通过加速计算法得出本次执行该运动元件的最大加速度值为v：当时当时液压缸的工作运转和运动速度在整个工作过程中都是比较平稳,无明显的变化,在升降开始工作阶段到运行稳定,在这中间有一段连续加速的阶段,这个工作运转和减速的阶段由于运转加速度比较小,所以当它们的运动速度发生变化不大,形成了升降终了时,还有一个减速阶段，跟加速阶段一样速度变化不大。,可以说是升降机在整个工作运行和工作速度的过程中没有明明显的是加减速阶段,因此它们的速度运动比较平稳。5.2.2执行元件的载荷计算及变化规律执行液压元件的负载是液压缸的总阻力。气缸要想正常运动，必须克服运动阻力才能正常工作。因此，这次可以计算气缸的总阻力。气缸的总阻力主要包括：阻碍工作运动的切削力，运动部件之间的摩擦力，密封装置的摩擦力，启动制动或换向过程中的惯性力，回转时油腔因被运动压力的作用而使所产生的运动阻力，即液压缸的总阻力，即其最大牵引力：(1)切削应力:是一种泛指在工件和刀具上产生的作用于工件和刀具上的尺寸大小不同、方向相对的切削应力,在本文的设计就是额定负载的重力和支撑上顶板的应力:其计算式为：（2）相对摩擦力:各相对运动体或部件之间的相对运动或相互具有相对运动力的趋势，取，其具体计算式为：式中各符号意义同前文密封装置的密封阻力。根据不同的密封装置，可以选用下列公式计算：O形密封圈：Y形密封圈：密封摩擦力可以用经验公式计算，一般取运动部件的惯性力相较于其他机械，行走机械取，这里取。背压力由上述说明可以计算出液压缸的总阻力为：液压缸的最大总工作阻力负载大约大概是,该液压控制传动系统中一般总共有四个小型液压缸,故每个小型液压缸所设计需要的承受和能够克服的最大工作阻力约大概为。该升降台的额定承载载荷系数为,其额定承载载荷的变化幅度范围一般为。液压系统主要参数的确定6.1系统压力的初步确定液压缸的有效工作压力可以根据下表确定：表6.1液压缸牵引力与工作压力之间的关系牵引力F（KN）<55-1010-2020-3030-50>50工作压力P（MPa）<0.8-1.01.5-22.5-33-44-5>5-7由于上表可知最大推力也就是牵引能量为,我们通过计算得出液压缸的最大工作电机负载压力为：。6.2液压执行元件的主要参数6.2.1液压缸的作用力液压缸的作用力是向上的推力或拉动,升降平台在工作时会对液压缸产生一个向上的推动,因此在计算过程中只需要选择液压油从空气中进入无杆腔所产生的推动:--液压缸的工作压力取将数据带入上式：所以液压缸工作时的推力为。6.2.2缸筒内径的确定本次设计按照国际推力控制要求公式来计算液压缸筒上的内径，计算过程如下：当活塞无杆腔的推力为F时，缸筒的内径为：带入数据：取圆整值液压缸的内径,活塞的的外径之所以我们需要尽量采用标注中的数值,主要原因是由于现在活塞和其他液压缸的每个杆子之间还要与其它相关零件之间进行一些相互配合。6.2.3活塞杆直径的确定（1）通过活塞杆的受力和不同的液压缸的结构来确定活塞杆的直径受拉时：受压时：根据上面的公式，可以得到：取。（2）活塞杆的强度计算活塞杆在稳定的情况下，如果活塞杆只能同时承受较大运动推力或不承受小拉力,可以近似的方法用于计算垂直杆杆所不能承受的运动牵拉负载压力和运动载荷的简单计算运动拉力强度及其拉力比的计算公式用此法则用来计算进行：活塞杆用45号带入数据通过计算可知强度满足要求。（3）稳定性校核传动系统中的每个活塞杆在正常工作时可以不受偏心轴的载荷,按照等角的截面法,将活塞杆与整个缸体看作整体结构,其细长比可用公式表示为:时，在系统的设计和安装方中,液压缸的两端都是相互铰接,其值分别是:将上述结果代入式中得：校核公式为：钢材取代值：满足稳定条件为：代入数据：经过计算，我们可以知道活塞杆的稳定性满足要求。6.2.4液压缸壁厚，最小导向长度，液压缸长度的确定6.2.4.1液压缸壁厚的确定根据筒体结构和制造工艺确定液压缸的壁厚,用薄壁筒体作为计算单位用来进行测量计算,壁厚由以下几种方法组合来进决定:钢材取代入数据：鉴于液压缸的缸体加工工艺要求，需要将其壁厚适当进行加厚，取壁厚6.2.4.2最小导向长度活塞杆全部外伸时，从活塞支撑面中点到导向滑动面中点的距离为活塞的最小导向长度H，如下图所示，如果最小导向长度过小，将会使液压缸的初始挠度会增大，,影响其导向的稳定性。因此在我设计时要特别注意怎样保证缸体有最小和最大导向行程长度。对于普通型的液压缸的最小导向运动和运转行程直径长度应该是一个m或m的l,当一个液压缸筒的两个导向直径分别长度是l的c或d和d时,最小的最大运动导向运转行程运动长度参数应该分别是:图6.1活塞结构简图即取为38cm活塞的宽度一般取 ，导向套滑动面长度，在时，取，在时，取，当导向套长度不够时，不应该过分增大A和B，如有必要，可以在导套和活塞之间添加一个隔套，隔套的长度由最小导向长度H决定。6.2.5液压缸的流量液压缸的通径与液压活塞的运动速度有着密切的关系。当液压缸的电源和油耗Q速度保持不变时，活塞在行程中间大部分时间保持恒定的速度，只是在行程开始和结束时有一个加速和减速阶段，通常可以通过流量表达式来计算液压缸的流量，如下:=1，代入数据：通过计算可以知道，当液压缸以其最大速度移动时，所需的最大流量为，当液压缸以其最小速度移动时，所需的最小流量为。液压系统方案的选择和论证液压传动系统的设计方案主要基于各种传动机械的工作状态，液压传动系统主机的工艺和技术要求，液压传动系统的设计要求及其环境。考虑到成本，经济，供应等因素，通过综合设计和选择，得出合理可行的液压系统方案。具体内容包括：油循环方式的分析与选择，油源形式的分析与选择，液压回路的分析与选择，液压系统原理图的编制。7.1油路循环方式的分析和选择油路循环模式的选用主要是由于液压传动系统在调速模式下的运行状态和散热情况见下表：表7.1开式系统和闭式系统的比较油液循环方式开式闭式散热条件比较方便，但油箱较大较好，需要辅泵换油冷却抗污染性较差,但可用压力油箱或其它改善较好,但油夜过滤要求高系统效率管路压力损失较大,用节流i周速效率管路压力损大较小·容积调速效率高限速制动形式用平衡阀进行能耗限速,用制动阀进行能耗制动,可引起油液发热液压泵由电机拖加旭，限速及制过程中拖动电机能向电网输电，回收部分能量其他对泵的自吸性能要求较高对主泵的自吸性能要求低油路油循环方式的选择主要由液压系统的调速方式和散热条件来决定。比较上述两种方法之间的差异，并根据举升机的性能要求，可以认为我们选择的封闭式油循环系统是全封闭式循环系统，因为这种类型的燃油发动机和外部液压泵系统需要同时安装升降机系统，这要求我们选择使用结构尽可能简单的升降机系统。启动循环系统足够小，可以同时完全满足上述两个要求。油源回路示意图如下所示：图7.1油源回路的原理图1、油缸2、过滤器3、温度计4、液位计5、电动机6、液压泵7、溢流阀8、压力表7.2开式系统油路组合方式的分析选择当系统中有多个液压执行器时，根据不同的油路连接方式，系统可以分为串联，并联，单联和组合多联。串联方式，第一个液压元件的进油口和最后一个执行器的回油口分别与液压泵和油箱连接，其他液压执行器的进油口和出油口依次连接。这种连接方式的特点是当多个液压元件同时动作时，其速度不随外载荷的变化而变化，从而使多个液压执行器在轻载荷下可以同时动作。7.3调速方案的选择调速方案对主机的性能起决定性作用。选择调速方案时，应根据负载特性，调速范围和液压执行器的经济性进行选择。调速系统的常见设计方案有三种：容积节流调速电路、容积节流调速电路。本产品采用节流调速回路，因为该调速回路具有承载能力好、成本低、调速范围大、适用于小功率、轻载或中低压系统，但其速度刚度差、效率低、发热量大等特点。7.4液压系统原理图的确定初步拟定液压系统原理图如下所示；见下图：图7.2液压系统原理图液压元件的选择计算及其连接液压传动组件主要由以下部分组成：油泵，马达，各种液压控制阀，管道，过滤器等。主机所有液压回路组件的不同液压连接和传动连接部分构成了液压传动回路主机具有不同的变速箱功能。根据各主机的实际需要，分别进行主机各液压回路部件的选型和重量计算。8.1油泵和电机选择8.1.1泵的额定流量和额定压力8.1.1.1泵的额定流量泵的流量应满足执行机构的最大转速要求，因此泵的输出流量应根据系统要求的最大流量和泄漏量来确定：带入数据：对于经常在工作过程中使用节流阀的系统，应在确定泵流量后增加溢流阀的最小溢流，一般取：8.1.1.2泵的最高工作压力泵的实际工作压力应该是根据泵体和液压缸的实际工作压力来测量的，即在初步计算中，节流管调速阀和相对简单的进口油路是可取,对于一些大型进、出口油路，也宜选择带有节流调速阀和相对复杂节流管的油路系统也是可取。代入数据：考虑到要达到液压油泵传动系统的额定实际工作动态额定压力，以及整个油泵的工作可靠性和使用寿命，在选择液压油泵时，额定静压约等于油泵的额定压力大25%--60%，即泵的额定压力为，取其额定压力为。8.1.2电机功率的确定（1）为了确定系统实际正常运行中液压泵所需的最大输入和输出功率，该参数值通常是如何选择液压马达的主要参数之一。由于在液压泵的内部传动装置中存在较大的内部容积传递损失和较小的内部机械传递损失，因此，为了完全满足液压泵将输出注入整个液压系统所需的额定压力和传递流量，实际液压泵的最大输入和输出功率不得超过其最大输出输入功率。液压泵的实际正常运行中所需的各种输入和输出功率及其表达式如下:见下表换算系数代入数据：表8.1液压泵的总效率液压泵类型齿轮泵叶片泵柱塞泵螺杆泵总效率0.6-0.70.6-0.750.8-0.850.65-0.8（2）如何确定电机的驱动力和功率，也是我们通常可以通过机械技术知识手册的第一页找到的问题。根据《机械设计手册》（第34版，第5卷），我们可以直接检测得到电机的驱动力和功率控制系数为4，本驱动设计以《机械技术知识手册》第一页的相关数据格式为驱动设计标准，这取决于电机驱动时的功率控制系数。根据以上计算过程，我们可以直接选择液压马达。本文所采用的液压马达系统，通常只需要选用三相异步液压马达即可完全满足这一要求,初步设计确定了电机的工作功率及型号：液压泵选择三螺杆泵8.1.3连轴器的选用联轴器重量的计算方法一般应以电动机的最大负荷工况、计算转矩、轴端回转直径及其正常工作转速等主要因素为依据。计算转矩由下式求出：取为1.5代入数据：据此可以选择连轴器的型号如下：名称：挠性连轴器弹性套柱销连轴器8.2控制阀的选用液压传动系统的结构应由尽可能多的标准液压控制元件组成。液压传动控制元件的主要选择依据如下：阀位置及其位置所在的液压油回路的最高工作水位压力，以及通过液压阀的油回路的最高实际工作流量，根据系统设计原理，分别进行最大压力传递控制和副阀，流量控制阀和换向器控制阀的控制。8.2.1压力控制阀压力控制阀的选用原则压力：压力传递控制阀的额定工作压力等于相应值，大于整个液压传递系统中任何可能发生的最大工作压力，以确保整个压力的正常运行变速箱控制阀。调压范围：系统调节的压力应控制在法定调压范围内。。流量：通过压力驱动控制器打开阀门时的设计实际额定流量，或相对于通过压力驱动控制器打开阀门时的额定实际流量。结构原理类型：根据其主要工作原理、基本结构原理、特点及具体应用，调压调温运动控制阀的主要工作类型可分为直动式和先导式。直动式或先导式是调压温控运动控制阀的主要工作原理，结构简单，灵敏度高，但其压力对运动流量值和运动速度影响很大，调压偏差很大，但它可广泛应用于各种高压或高温流量控制工作中。但在整流缓冲式调压设备中，对整流压力制动控制阀的最小灵敏度要求很高，应尽量选用直动式调压泄压阀。先导式整流压力制动控制阀的最大灵敏度和最大响应制动率需要低于直动式调压溢流阀，调压控制的精度也需要高于直动式调压溢流阀，广泛应用于对交流高压、大流量、高速调压控制精度要求较高的应用场合。此外，在设计时应充分考虑电磁阀的连接，安装和使用，包括连接结构形式，尺寸和安装重量，价格，使用寿命，维护和使用的便利性，货源和库存状态等。根据上述选材设计原则，首先可以正确选择新型的直动式直流溢流阀，然后可以根据实际需要调整设计的工作压力，输出流量和与工件有关的压力参数。自行开发的产品，以便可以正确选择DBD型直流变速箱泄压阀,其型号为：DBDS6G108.2.2流量控制阀流量控制阀的选择原则如下：压力：控制系统中的压力变化必须控制在阀门的额定压力范围内。流量：通过流量控制器阀的额定流量相对于阀的额定流量。测量范围：各种流量执行控制阀的最小流量执行速度范围不应超过节流系统设计所需的最小流量执行速度范围。特别是在正确设计和选择各种节流阀和流量调节器时，应特别注意所有可选阀的最小稳定阀和流量，所有这些阀至少应满足各种流量执行控制元件的测量要求。最低稳定阀的转速和转速。这种液压流量自动控制阀适用于电梯的各种液压流量传输系统。各种液压流量自动控制阀主要包括分流阀、单向自动分流阀、单向自动分流阀的产品规格型号：FDL-B10H；分流阀的型号为：FL-B10，其余参数与单向分流阀相同。8.2.3方向控制阀方向控制阀的选用原则如下：压力:一个液压传动系统的最高压力相当于该阀的额定压力流量：当液体沿某个方向流动时，控制阀的最大输入流量通常不可能超过控制阀的最大输出流量。滑阀功能：指换向阀在其位置时，继滑阀功能之后的一种通路。操作方式:可以选择恰当的操作方式,如手动,电动,液力等。在本文的设计中，方向控制阀主要是用来区分电磁油压方向阀。通过控制，电磁换向阀和油压传感器处于不同的工作位置，线路驱动控制切断不同油路之间的通信。您所需要的一切，您可以选择液压阀的产品类别和使用型号，其型号：4WE5E5OF8.3管路，过滤器，其他辅助元件的选择计算8.3.1管路管路按其在液压系统中的作用可以分为：主要管线：包括吸油管线，机油压力管线和回油管线，用于传递压力性能。泄油管路:将液压元件泄漏的油引导至回油管或油箱控制管路：是一种专门用于控制或调节各种液压元件并与检测仪表连接的管路。本设计中只计算主管路中油管的尺寸。（1）吸油管尺寸油管的内径主要取决于油管路的品种及管内液体流速,油管的直径d由以下方法确定:对吸油管，取，本设计中取：代入数据：取圆整值为：（2）回油管尺寸回油管的尺寸和方法与上面所示的计算过程相同,取为：，取为代入数据：取圆整值为：（3）压力油管压力油管：，本设计中取为：代入数据：取圆整值为：（4）油管壁厚：升降机系统中的油管可以用橡胶软管和尼龙管作为输送管。由于安装方便，橡胶液压软管在输送液压动力传输系统的过程中能有效吸收各种外力传递的冲击和液压冲击，尼龙输油管道也可以是一种高标准质量的输油管道。压力低，具有长期的开发应用价值和实际应用前景。压力油管道的材料通常是硬橡胶管或软管。8.3.2过滤器的选择过滤器的选择应考虑以下几点：(1)如果每个排气口和出油口同时具有足够大的容积，则压力损失和油流损失较小。在正常情况下，滤油器的每个排气口和出油口的容积应至少为其最大实际油流量的两倍，或大于整个油管的最大实际流量。(2)过滤系统的过滤精度应能满足设计要求。一般来说，由于液压过滤系统的工作环境温度不同，对液压过滤系统精度的设计要求也不同。系统中的压力要求越高，系统中液压元件之间的空气孔径越小，因此对过滤精度的要求也就越高，过滤精度与液压系统工作温度的关系也就越高有，表达式如下图所示:表8.2过滤精度与液压系统的压力关系系统类型一般液压系统伺服系统压力MPa<7>735过滤精度<25-50<25<10<5(3)要求滤芯具有足够大的强度。运行中过滤器的实际压力应远低于样品的正常工作压力。(4)滤芯具有很强的防腐能力，可以在规定的温度下长时间工作。根据上述的设计原则,考虑到通用烧结式柴油螺杆泵的最大输出流量,选择该螺杆过滤器产品作为通用烧结式螺杆过滤器,其主要产品型号：8.3.3辅件的选择8.3.3.1温度计的选择在液压传动系统中，通常采用接触式油箱温度计。工作方法是直接测量各液体工作台和传动油箱内介质的流动温度。接触式油箱温度计主要有压力膨胀式和流量压力式。本文设计的液压系统一般采用压力膨胀式,其型号：，名称：内表式工业玻璃温度计。8.4液压元件的连接8.4.1液压装置的总体布置按照液压设备的总体结构布置大致可以划分几种形式与分散型两种集中式布局是将每个液压系统的气源，控制和调节器设备连接到液压主机，以形成一个独立的液压站。这种集中式布局主要适用于各种固定液压装置。它具有易于组装和维护的优点，并且可以消除电源振荡和油温变化对主机的不利影响。液压传动系统是集中式的。8.4.2液压元件的连接液压元件的连接大致可分为两种：管状连接，平板连接和集中式连接。在这里，我们将在整体式连接器中介绍组装阀板。它是指液压传动系统需要采取的一种连接方式。整体阀板的加工油路通常直接钻入整个板或通过精密铸造法铸造。具有这种结构的阀板具有较高的可靠性和更多的应用，但是该过程相对较差，特别是对于深孔加工。因此，当连接的部件的数量大时，更容易确定每个孔的位置。它主要属于无管连接的一种，其中大多数广泛用于非常复杂的固定机械中。当采用一个整体型阀板时,需要由用户自行选择阀板,其设计方法可以通过参考有关资料进行确定。油箱及附件油箱在整个系统过程中的主要功能作用也就是因为:同时储存整个运行系统中所需要的其中充满气体足够的热量的部分油液;同时散发系统中在运行时程中产生的部分油液热量,将这些油液与其中的有害物质气体和其中沉淀的部分污物气体进行有效分离。9.1油箱的容积9.1油箱的容积油箱内部容积的整体选择与其量的确定性同样是柴油系统结构设计中选择使用何种油箱的重要一个关键,油箱的整体容积控制要求可以应用于能够有效保证系统内部能够有大量的燃料供油而不是没有大量回料。最低的回油液面液压位置是对应在美国进口的空气过滤机之上,保证油液不会迅速被吸入任何新鲜空气,当空调系统内部仍然有大量的油液回油而又油液无法及时供给其他用户时或者当系统内部暂停正常运转,油液再次通过返回输送到中央油箱中时,油液就不致从中央空调中迅速溢出。9.1.1按使用情况确定油箱容积在初步设计中，可根据用途和经验公式确定油箱容积：见下表表9.1经验系数行走机械低压系统中压系统锻压系统冶金机械1—22—45—76—1210本升降机为中压系统，取=5，则油箱的容量可以通过公式确定为:液压缸的结构设计液压缸是将液压系统的压力能转换成机械能的装置。在电梯系统中，液压缸通过一系列机械结构的组合将活塞杆的伸缩运动转化为平台的升降，从而实现了升降。11.1缸筒11.1.1缸筒与缸盖的连接形式缸筒与刚盖的连接形式如下：缸体的滑动连接装置与缸体的前端通过滑动螺栓连接。其主要特征之一是气缸的径向运动尺寸小，重量轻，用途广泛，端部结构复杂。圆柱体的外径需要加工，并且必须与内径同轴。需要使用专用工具进行装卸，并且在安装过程中应防止密封圈变形。图11.1缸筒和前端盖的连接气缸盖与后端盖之间的连接是焊接的，具有结构简单，体积小，重量轻，通用性强的特点。气缸的内径不容易加工，因为它可能在焊接后变形。图11.2缸盖与后端盖的连接11.1.2缸筒底部强度计算缸筒底部为平面时，可由下式计算厚度：代入数据：气缸底部的厚度应根据生产过程的要求适当地增厚。如果将供气和出气管或排气阀设置在气缸上方，则应增加气缸底部的厚度。11.1.3缸筒材料及加工要求圆筒材料通常选用20、35和45号钢。将气缸、缸盖和街道焊接在一起，对焊接性能较好的35钢进行粗加工和调质处理。此外，气缸也可以由铸铁、铸钢、不锈钢、青铜和铝合金制成。缸筒与活塞使用橡胶密封圈时，其之间的配合推荐用，选择缸筒内径表面粗糙度取如果使用活塞环密封时，推荐采用配合，那么缸筒内径表面粗糙度取。缸筒内径应进行研磨。为了防止腐蚀并提高其使用寿命，气缸的内表面应镀铬。铬转移层的厚度为30-40。渡鉻后并进行抛光。气缸内径的圆度和圆柱度误差不得超过直径公差的一半，并且气缸内表面的公差误差应在500mm内不超过0.03mm。缸筒缸盖采用螺纹连接时，螺纹采用中等精度。11.1.4缸盖材料及加工要求缸盖材料可以在35，45号钢，ZG270-500，以及HT250，HT350等材料选择其一。当气缸盖本身用作活塞杆的导向套时，最好使用铸铁，并在导向面上堆放黄铜、青铜等耐磨材料。当导套单独设置时，导套材料为耐磨铸铁、青铜或黄铜，导套压入气缸盖内。缸盖技术要求：采用与缸筒内径相匹配的直径，与活塞杆上的缓冲柱塞相匹配的直径，与活塞密封圈的外径相匹配的直径，这三个尺寸的圆度和圆柱度误差均不得超过其各自直径公差的50％，并且三个直径的同轴度误差应不超过0.03mm。11.2活塞和活塞杆11.2.1活塞和活塞杆的结构形式(1)活塞的结构形式通常需要根据各种密封传动装置的不同结构形式来选择活塞的主要结构和形式，在这次设计中选用形式如下：图11.3活塞的结构形式（2）活塞杆活塞杆的外部与负载相连，其结构形式可根据实际工况选择,本文在设计中给出了如下图所示:图11.4活塞杆的外部内部结构如下：图11.5活塞杆内部结构1、卡环2、弹簧圈3、轴套4、活塞5、活塞杆11.2.2活塞、活塞杆材料及加工要求11.2.2.1活塞材料及加工要求有导向环的活塞用20，35或45号钢制成。活塞外径公差，与活塞杆的配合一般为，外径粗糙度，外径到活塞孔的跳动量不得超过外径公差的一半，外径的圆度和圆柱度不得超过外径公差的一半。活塞两端面对活塞轴线的垂直度误差在100mm上不超过0.04mm。11.2.2.2活塞杆及加工要求活塞杆常用材料为35、45号钢。活塞杆的工作部分公差等级可以取，表面粗糙度不超过，工作表面的直线度误差在500mm上不超过0.03mm。活塞杆经过粗硬度加工后可以调质,硬度要求范围固定为,必要时候还可以对其部件进行高频耐热淬火,厚度0.5-1mm,硬度要求范围固定为。11.3活塞杆导向套活塞杆的两个引导端盖套在两个引导端盖中，并且两个引导端盖分别位于气压缸的内侧和外侧，并具有活塞杆腔。它们用于气动引导液压活塞杆。内部活塞密封器确保液压缸内，外杆腔的稳定密封，外部气动防尘保护环方便并有效地防止杂质进入。当液压活塞杆中的液压压力减小时，气缸中的灰尘和其他水分将直接带入活塞密封件中，从而损坏活塞密封件。

导向套的安装结构主要分为两种：直接端盖型和直接插入型。插件安装指南安全套是直接