双壁钢围堰下沉施工工法

1双壁钢围堰下沉施工技术工法近几十年来我国公路和铁路桥梁深水基础施工均大规模地采用双壁钢围堰作为临时挡水结构，但关于双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层并要求短时间内下沉到位的研究并不多见。传统的方法是采用空气吸泥机在围堰内对称吸泥辅助围堰下沉，此种方式效率比较低，工期长。惠新大道跨东江大桥11#墩～21#墩承台都在水中，采用双壁钢围堰施工工艺时，围堰拼装采用无粘结预应力拼装千斤顶同步下沉施工，预应力施工采用一端固定、一端张拉、固定端与张拉端设置在钢围堰内部的工艺。双壁钢围堰在下放至河床以下的过程中外壁与河沙摩阻力大，下沉困难。采用启动泥浆套系统的方式，将事先配置的优质泥浆均匀地注入围堰外壁四周，使围堰与覆盖层间形成一层泥浆隔层，以减小围堰下沉时的侧摩阻系数，并配合空气吸泥机抽砂辅助围堰下沉至设计高程。图1-1传统的利用抽砂辅助双壁钢围堰下沉2.1、钢围堰竖向连接采用预应力结构，在水面以上即可操作河床以上部分围堰与河床以下部分的分离工作，利用水的浮力将河床以上部分自动上浮至水面以上进行拆除，无需潜水作业，拆除周转速度快，安全、经济、可靠。2.2、无黏结预应力连接工艺由于预应力筋与钢围堰构件之间无介质粘结，全靠连接器、2精轧螺纹钢承受并传递预应力。施工时，预应力筋需与钢围堰加工同步按设计要求布置，张拉后无需灌浆，简化了工序，且由于预应力筋穿孔事前布置，检查方便，控制精确，使预应力筋按照设计要求充分发挥效能。2.3、泥浆现场制作，各项指标可以根据现场实际需要做好相应的调整。优质泥浆可以加快钢围堰的下沉速度。2.4、泥浆套围绕钢围堰首节一圈，这样钢围堰与砂石层处可以均匀地接触泥浆，确保钢围堰下沉稳，位移小，容易纠偏，使钢围堰下沉处于受控状态。2.5、利用工程中配置的膨润土制备泥浆，性能良好，且其具有水下不离析性质，适用于水下环境作业。2.6、采取泥浆套辅助下沉方式，可以人工控制围堰在覆盖内下沉的侧摩阻系数，下沉速度快，特别是在细、粉砂土层效果更为突出。适用于水中钢围堰下沉和水中浮式沉井的施工。围堰拼装利用螺栓、垫片、连接器、精轧螺纹钢将首节和第二节进行连接，然后再使用千斤顶控制预应力，给钢围堰构件及精轧螺纹钢施工加预压应力，使得预应力筋的抗拉性能得以最大限度发挥，同时也加固两节钢围堰之间的连接，张拉采用控制应力及预应力筋伸长量双控，精轧螺纹钢采用直径32mm、PSB830级，控制张拉应力为70%，实际伸长量误差在设计伸长量±6%范围内。重复以上步骤，进行连接后续各节钢围堰。等待钢围堰拆除时，施工人员可以在钢箱中拧开连接器实现河床以上部分围堰与河床以下部分的分离工作，无需潜水作业进行拆除，此种工艺周转速度快，安全、经济、可靠。钢围堰首节下方由连续千斤顶、液压油泵、高强度钢绞线作为柔性吊杆，构成完整的下放系统。该下放系统的特点在于其工作的连续性与同步性，多台穿心千斤顶在油泵的控制下，将钢围堰平稳地下放到预定位置。如下放过程出现偏差时可通过调节个别千斤顶来调平。第二节及后期围堰下沉使用围堰内部吸砂及泥浆套系统辅助下沉施工工艺，围堰下沉过程中采用围堰内壁和桩基钢护筒间焊接导向装置控制其偏差。围堰下沉中本桥墩所处覆盖层为细砂和少量砾石层，当钢围堰着床后，需要在围堰双壁内底节刃角部分浇注高度7m的C20水下混凝土。围堰采用两台20m³空压机置于围堰中心附近同时对称吸砂辅助下沉。当围堰底节刃脚着陆河床砂石层约2m时，启动泥浆套系统将事先配置的优质泥浆均匀地注入围堰外壁四周，在围堰与覆盖层间形成一层泥浆隔层，以减小3围堰在覆盖层内下沉的侧摩阻系数，配合空压机从内部抽砂辅助围堰下沉至设计高程。围堰下沉过程中，要随时测量记录围堰总高度、刃尖高程、中心偏位、顶面高差、围堰内外立面、河床高程变化情况、围堰内外水头差等有关资料，发现问题要及时分析总结，制定对策。4.1局部连接利用螺栓、垫片、连接器、精轧螺纹钢将首节和第二节进行连接，然后再使用千斤顶控制预应力，给钢围堰构件及精轧螺纹钢施工加预压应力，使得预应力筋的抗拉性能得以最大发挥，同时也加固两节钢围堰之间的连接。重复以上步骤，进行连接后续各节钢围堰。等待钢围堰拆除时，施工人员可以在钢箱中拧开连接器实现河床以上部分围堰与河床以下部分的分离工作，无需潜水作业进行拆除，此种工艺周转速度快，安全、经济、可靠。本工程对两节钢围堰之间的精轧螺纹钢采用液压千斤顶进行单端张拉。当首节与第二节连接处，首节为固定端，第二节为张拉端；当第二节与第三节连接处，第二节为固定端，第三节为张拉端，以此类推，直至顶节钢围堰。利用千斤顶调整适当的力，最终完成双壁钢围堰无黏结预应力张拉连接。保证双壁钢围堰无漏水施工和无需潜水进行拆卸周转利用。图4.1、图4.2、图4.3为双壁钢围堰精轧螺纹钢、螺栓及连接器布置图。图4.1整体精轧螺纹钢平面布置图4图4.3精轧螺纹钢连接图4.2双壁钢围堰千斤顶分解下放工艺原理首节钢围堰拼装完成，利用桩基接长的钢护筒搭设简易下放平台并且安装下放导向装置，然后安装由连续千斤顶、液压油泵、高强度钢绞线作为柔性吊杆，构成完整的下放系统。下放之间，需要调试千斤顶下放系统，调试成功后，拆除拼装平台开始下放。由于千斤顶系统工作的连续性与同步性可以保证首节钢围堰顺利下放成功。5图4.4拼装及下放平台示意图图4.5千斤顶安装示意图4.3泥浆的配置及控制钢围堰下沉的泥浆，主要是由优质的膨润土、纯碱和水调制而成。在不同的土层中，对泥浆的要求不一样。如下表4.3-1所示：表4.3-1不同土层对泥浆的要求土层名称土层特点对泥浆的要求黏土层黏土层结构紧密，地下水渗透缓慢，土体压力较大应采用比重大，矢量较小的泥浆砂层砂层结构松散，易塌落，有地下水渗透应采用黏度和切力较高的泥浆6卵石层卵石间空隙较大，结构较为松散，地下水渗流较畅通应采用高粘度、高切力、比重较小的泥浆惠新大道及梅湖大道建设工程跨东江大桥17#主墩现场地质工程勘察报告如下图4.3-2所示：图4.3-2惠新大道跨东江大桥17#主墩现场地质工程勘察报告图17#主墩双壁钢围堰下沉需要入河床8.9m，根据现场地质勘查报告显示，钢围堰需要穿过的土层主要为砂层和极少量卵石层，所以宜采用黏度和切力较高的泥浆。表4.3-3泥浆主要配合比泥浆的成分粘土（膨润土）水碳酸（Na2CO3）含量%600.5泥浆在制备、储存和使用过程中，均应做好取样试验工作，严格控制泥浆的下列物理力学性能指标见下表4.3-47表4.3-4泥浆物理力学性能指标指标密度g/cm³失水量ml/30min泥皮厚mm静切力mg/cm³(10mi黏度s胶体率%稳定性g/cm³PH值含砂率%数值54.4泥浆的注入、下沉的控制4.4.1泥浆的注入注浆时采用灌浆泵进行注浆。在正常情况下，压浆启动时压力值较高，约为70N/cm2；启动以后正常，压注时为10—30N/cm2。压浆时，逐孔进行压浆，并且随着钢围堰下沉不断进行补浆，以保持泥浆润滑套连续、完整，又不会让泥浆由钢围堰内刃角尖方向溢出，使泥浆面始终与钢围堰顶面齐平。压浆时泥浆流动半径为4m左右，流动坡度约为5%～10%，保证整体个施工过程中，不出现泥浆漏失现象。4.4.2下沉的控制（1）由于采用泥浆套润滑，钢围堰下沉时的侧面阻力大为减小。钢围堰下沉过程中容易产生倾斜，因此在钢围堰内部抽砂应该对称均匀地进行，以便于钢围堰缓慢平稳下沉。同时应避免将刃脚下部的砂层抽空，导致泥浆流失，引起钢围堰突然下沉，河床塌陷，泥浆无法注入的现象。（2）钢围堰下沉过程中，应注意随时纠偏，确保钢围堰因倾斜和位移所产生的最大水平位移值不超过泥浆套的厚度，否则会引起河床及泥浆套的破坏。（3）当泥浆套迅速下降且有漏失现象时，应及时压入流动度小、粘度及剪切力较大的泥浆，以稳定其漏失现象。如果泥浆仍然继续漏失，此时不宜大量压浆，应该让钢围堰继续下沉一段距离，断其通路后再压入稠浆，以防泥浆再次漏失。（4）当钢围堰下沉到设计标高进行封底时，应及时置换泥浆，恢复河床底部对钢围堰壁的摩擦阻力。（5）采用泥浆套辅助钢围堰下沉过程中，需要保证做到以下两点，确保钢围堰顺利下沉到位，即：勤补浆：应该随时根据下沉量计算应补浆的数量，做到边下沉边补浆，保证泥浆润滑套完整。勤观察：抽砂泵抽砂时，应该对称均匀抽砂，避免将刃脚下部的砂层抽空，导致泥浆套系统被破坏。同时需要观察钢围堰的倾斜度，防止因倾斜过大破坏泥浆套系统。85.1双壁钢围堰施工工艺流程施工准备钢材进场钢材试验碎石砂水泥外加剂 原材料进场施工准备钢材进场钢材试验碎石砂水泥外加剂钢围堰设计钢围堰制作拼装平台搭设分片!分片! 首节钢围堰拼装及下放平台搭设!原材料试验拆除拼装平台同时原材料试验拆除拼装平台同时8台千斤顶下放首节围堰! 首节止水胶条安装!混凝土配合比选定第二节钢围堰精轧螺纹钢安装混凝土配合比选定!分片制!分片制钢围堰拼装、接高重复上面步骤!重复上面步骤! 首节、第二节钢围堰精轧螺纹钢连接!混凝土拌和站1台千斤顶进行预应力连接混凝土生产否拼装最后一节？混凝土生产否拼装最后一节？是钢围堰拼装完成、下放、就位!C25砼灌注双壁间砂砾、浇筑封底混凝土灌注双壁间砂砾、浇筑封底混凝土!钢筋 抽水、施工承台C40砼试件制作钢筋 拆除钢围堰（部分）试件检验图5.1-1施工工艺流程图95.1.1双壁钢围堰加工制作根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，双壁钢围堰采取在岸边加工场地内分节分块加工制作安装的工艺。在岸上进行下料制作，然后将制作好的双壁钢围堰分块利用吊机吊至浮舟上待用。待其所有节块加工完毕，用动力舟将存放双壁钢围堰节块的浮舟拖至拼装定位船边，由汽车吊吊放在拼装台上按节组拼，进行检查、校正、围焊。双壁钢围堰按设计分为四层，根据现场加工运输条件及现场拼装的起吊能力情况，每层每条边两块，每层8块。5.1.2双壁钢围堰工作平台的搭设钻孔灌注桩施工结束后，拆除钻孔平台，在承台位置搭设双壁钢围堰拼装平台。在搭设拼装平台之前，先用铣槽机将承台位置河床底面大致抓平，以保证双壁钢围堰下沉到河床时不倾斜。拼装平台利用钢护筒做支撑，在钢护筒上焊接牛腿，牛腿上安装工字钢垫梁，在垫梁上搭设I28b工字钢作为分配梁即为拼装平台顶面。平台做好后，在平台上进行测量放线，放出双壁钢围堰位置。利用型钢通过平板铺设脚手架搭设简易平台。5.1.3双壁钢围堰拼装、下沉5.1.3.1安装拼装支架钻孔桩施工结束后，拆除钻孔平台，将钢护筒用φ300钢管平联连成整体。在外侧护筒上焊接围堰拼接支架，支架采用2H45型钢，采用上斜撑作为主要受力构件，支架顶面标高为+12.115m。图5.1-2双壁钢围堰拼装平台5.1.3.2钢围堰拼装1）拼装顺序钢围堰竖向两层两节进行拼装成大块，钢围堰由130t履带吊从围堰短边向两侧长边对称拼装。首节围堰拼装完成后采用连续千斤顶同时同步下放，首节下放到设计位置后漂浮于水中，利用首节围堰作为安装第二节拼装平台，拼装第二节围堰。依此方法拼装第三节、第四节围堰。（此过程中千斤顶只用于首节下放）图5.1-3首节围堰拼装顺序图图5.1-4第二、三、四节围堰拼装平台2）拼装方法拼装前，在拼装支架上即H45上放样出壁板拼装轮廓线，及每相邻块件间的拼装接线，并在外侧轮廓边线上焊制定位码子，以此控制钢围堰下口线的平面位置。首节拼装时，由于围堰底部为刃脚段，需在支架处焊临时牛腿作为围堰支撑点，同时在围堰内加焊临时支撑。钢围堰上口固定及控制采用在钢护筒外侧焊接的导向装置，导向装置起到对钢围堰壁体拼装时的临时支撑作用，同时也对钢围堰垂直度进行控制。安装定位码子安装定位码子图5.1-5围堰拼接定位码子布置履带吊将臂板块件吊起至安装位置，下口通过定位码子就位后，与定位码子临时焊接加以固定，上部用型钢和护筒临时焊接，通过测量仪器校验平面位置和垂直度，校验达到要求后，壁板与底板、壁板间进行连接。钢围堰拼装接缝均采用焊接，围堰的连接主要包括：a.面板的焊接；b.水平横撑的焊接；c.水平环板的焊接；d.竖向加筋角钢的焊接。水平缝的焊接采用在围堰内、外壁用角钢搭设三角支撑平台的方法焊接。图5.1-6钢围堰拼装接缝布置图（内侧布置参照外侧）5.1.3.3围堰接高、下放施工顺序第1层钢围堰拼装完成后利用千斤顶下放至水中，首节钢围堰入水自浮后，接高第2、3、4层围堰，浇筑压舱砼，依靠向围堰腔壁内注水、围堰内外抽砂吸泥等措施使围堰下沉到设计标高。5.1.3.4围堰下放支架施工1）下放支架的施工钢围堰下方支架采用在桩基接长的8个对称钢护筒顶上焊接型钢支架作为主要受力构件，每个钢护筒上焊接一根双拼的H45型钢，再利用后面四根钢护筒上面密铺双拼的H45型钢间距为10cm的分配梁，面板采用1cm钢板搭设，作为下放支架的安装平台。下方支架主要采用H45型钢焊接而成，具体结构见设计图。图5.1-7下放支架2）围堰吊点的焊接一个主墩围堰下方设置8个下放吊点，分别位于左右幅2#、4#、6#、8#钢护筒及钢围堰内壁上。下放支架采用在后场加工制作，现场拼装焊接的方式。图5.1-8钢围堰下放吊点图5.1-9钢围堰下放支架立面布置图5.1.3.5下放设备1）千斤顶的使用围堰下方采用液压提升系统，在钢围堰8个接长的钢护筒处各设置1台额定提升力为200吨的千斤顶，每台千斤顶配置19根Ø15.24强度为1860Mpa级的钢绞线。钢绞线依次穿过千斤顶、下放支架，与钢围堰上的吊点与构件夹持器相连接构成承力系。千斤顶结构如下图所示。图5.1-10提升千斤顶及持力夹持器安装图2）千斤顶工作原理利用连续千斤顶油缸的伸缩及上下两个夹持器配合进行持力交换，实现钢围堰的下放。第一步紧下锚；所有下锚紧后进入第二步缩缸，每台千斤顶缩至1#位即停止缩缸，此时负载转移到下锚；待所有千斤顶缩至1#位后进入第三步松上锚；待所有上锚松后进入第四步伸缸，每台千斤顶空载伸至3#位即停止伸缸；待所有千斤顶空载伸至3#位后进入第五步紧上锚；待所有上锚紧后进入第六步伸缸；每台千斤顶伸至4#位即停止伸缸，此时负载转移到上锚；待所有千斤顶伸至4#位后进入第七步松下锚；所有下锚松后进入第八步同步缩缸；此时千斤顶带载下降，每台千斤顶缩缸至2#位时即停止缩缸。待所有千斤顶缩至2#位则回到第一步紧下锚，从而完成一个循环。钢围堰下降千斤顶油缸行程的2/3距离。重复以上两步工作，完成钢围堰下放。钢围堰下降程序见下图所示。4321构件构件图5.1-11千斤顶工作原理3）下放设备安装千斤顶安装在护筒外伸的下放支架上，其锚固端位于其正下方的钢围堰壁板，根据吊点荷载适当加固吊点处的结构。为保证钢绞线的合理受力，在安装千斤顶和锚固端时务必使千斤顶上、下夹持器和围堰上的锚固端在同一直线上。图5.1-12下放千斤顶布置立面图5.1.3.6钢围堰下放钢围堰下方由连续千斤顶、液压油泵、高强度钢绞线作为柔性吊杆，构成完整的下放系统。该下放系统的特点在于其工作的连续性与同步性，多台穿心千斤顶在油泵的控制下，将钢围堰平稳地下放到预定位置。千斤顶、油泵安装就位后，将钢绞线的一头穿过千斤顶，安全夹持器后安装连接头，使安全夹持器处于打开状态，然后下放钢绞线，再将连接头与钢围堰壁板牛腿连接。在钢围堰下放前，对提升系统进行调试，以确定每台千斤顶的工作状态处于良好状态，并检测各台千斤顶伸缩行程是否一致。在开始下放前先根据各千斤顶在围堰平衡下放时的荷载进行逐一预拉。所有的千斤顶按照计算的荷载值完成预拉后，锁紧下夹持器，将主顶活塞向下锁回到统一的高度位置，作为整个系统的下放起点。然后将围堰提起3～5cm检查围堰上的锚固点及千斤顶夹持器的锚固和围堰结构是否正常。检查无误后割去围堰的焊接牛腿正式开始下放。当钢围堰下放时，先由千斤顶的下夹持器夹紧钢绞线，主顶活塞向上前进，活塞到位后夹紧上夹持器，主顶活塞继续向上前进3cm，打开下夹持器，主顶活塞向下回缩，钢围堰下放，主顶活塞回缩到位后，下夹持器再次夹紧钢绞线，完成一次下放循环。通过液压系统周而复始的动作，使钢围堰下放到预定的位置。下放时液压油泵是千斤顶的动力源，由于每台油泵供给各个千斤顶的油量相等，且在千斤顶上装有行程开关，因而各千斤顶具有良好的同步性能。此外，在围堰的壁体上设置若干个水准仪，随时观察围堰下放的同步性，当发现某点的标高超过最大允许偏差时即对系统进行调整以保证围堰的平衡下放。5.1.3.7安全保证1）千斤顶、钢绞线提升（下放）能力保障本系统共使用8台千斤顶，全部千斤顶的总提升（下放）能力为1600吨，钢围堰各个阶段最大增加重量450吨，千斤顶的安全度为1600÷450＝3.6，满足液压提升（下放）工程中安全要求。钢绞线共计152根，总提升能力为3040吨，使得柔性吊杆系统具有3倍以上安全系数，满足液压提升（下放）工程中安全要求。2）液压系统过载和意外事故的保障该液压系统的工作压力均低于千斤顶、油泵和阀件的额定压力，使得上述设备具有相当的能力储备。在所有的千斤顶上均设置有液压锁，在停电或油管破裂等意外情况发生时，可使千斤顶油缸自锁，保证围堰安全。3）夹持器在进行正常下放时，上下夹持器分别处于打开或关闭状态，如遇特殊情况，可由人工将上下夹持器全部锁紧，使夹片锁紧钢绞线，保证下方结构安全。5.1.3.8沉浸指挥系统钢围堰体积大，重量大，为确保其准确、顺利下放到位，专门成立钢围堰下沉指挥机构，确保在钢围堰下沉时各项指令及操作及时准确到位。5.1.4钢围堰之间无粘结预应力连接5.1.4.1精轧螺纹钢及垫片的下料、分类、运输预应力筋（精轧螺纹钢）下料长度应符合规范规定，保证张拉需要及构造要求。下料场地应平整开阔，不得有利器损伤预应力筋表面。下料时，用无齿锯成束冷切割成型。精轧螺纹钢下料分为两种型号，长度1.5m和0.5m若干满足现场需要即可，其中，长度为1.5m用于连接两节钢围堰，长度为0.5m用于千斤顶张拉辅助连接作用，下料后，按照两种长度进行分类运至待安装位置。图5.1-13精轧螺纹钢垫片采用厚度为δ20mm钢板现场进行下料，尺寸为100mm×100mm，数量若干满足现场需求即可。下料完成后，用铁箱装满运转至施工现场。5.1.4.2其他材料检测现场对你进场材料进行检查，发现精轧螺纹钢、螺栓，连接器、垫片及止水胶条不合格或者严重破损的应报废处理。图5.1-15螺栓及连接器图5.1-16止水胶条5.1.4.3安装双壁钢围堰首节拼装完成后，下放至水中漂浮后进行第二节拼装和与首节钢围堰进行无粘结预应力连接，包含止水胶条、精轧螺纹钢、连接器等的安装。图5.1-17精轧螺纹钢的固定端与张拉端大样图（1）首节钢围堰止水胶条安装为了防止钢围堰漏水严重，连接钢围堰连接之间及连接钢围堰片与片之间放置止水胶条。止水胶条根据预应力筋的位置环绕钢围堰内外两侧安装两层，止水胶条与首节钢围堰上口面紧贴且放置平整，并且涂上中性硅酮结构胶进行黏结，以防止止水胶条定位不正确，见下图。图5.1-18首节钢围堰止水胶条安装（2）第二节钢围堰进行拼装及精轧螺纹钢安装预埋钢围堰片与片之间采用螺栓进行连接，中间也设置两层止水胶条，并且用海绵胶进行粘图5.1-19钢围堰片与片之间连接图第二节钢围堰精轧螺纹钢及连接器的安装及定位按照钢围堰加工预留的孔，进行精轧螺纹钢定位安装。（以一个局部为例）按照钢围堰事先预留的12孔，将12根1.5m的精轧螺纹钢分别穿入，靠近首节端为固定端，用连接器连接，远离首节的采用螺栓和垫片固定精轧螺纹钢。对于连接器（长度为160mm），要求连接的两端精轧螺纹钢长度均为80mm。大样图大样图1大样图2图5.1-20精轧螺纹钢安装连接图图5.1-21连接器设置及尺寸要求（大样图1）图5.22远离端（张拉端）采用螺栓、垫片固定精轧螺纹钢（大样图2）等待第二节开始吊装与首节进行联接时，精确吊装定位后，用履带吊住钢围堰，工人进入钢箱内部通过第二节预留的精轧螺纹钢孔反过来对首节钢围堰进行打孔，从而固定端精轧螺纹钢。图5.1-23工人对首节进行开孔图再用对应的12根1.5m的精轧螺纹钢通过连接器引出来与首节进行连接。伸入首节的精轧螺纹钢也采用垫片和螺母进行固定。并且，首节与第二节钢围堰之间设置止水胶条。图5.1-24首节与第二节止水胶条布置图5.1-25首节螺栓、垫片固定精轧螺纹钢（3）预应力筋（精轧螺纹钢）按照设计位置从端头（第二节钢围堰）承压板预留孔逐根穿入，校正后支撑固定，控制好预应力筋纵向线直度和弯曲矢高，并注意以下事项：①预应力筋穿入位置准确；②各种构件焊接避开预应力筋；③各种构配件安装完毕再定位预应力筋；④预应力筋直线应与各节钢围堰承压板垂直；⑤端头垫片、螺栓、连接器可靠固定。⑥预应力筋全为精轧螺纹钢5.1.4.4钢围堰进行张拉连接采用单根逐次张拉工艺（逆时针使单根精轧螺纹钢受荷状态处于集中受力。张拉顺序示意图见下图。图5.1-26局部张拉顺序实际施工时：张拉前对锚具（螺栓）、夹具、油泵、千斤顶校验。锚具、夹具性能应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2000）、《无黏结预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-2002）的要求。32mm的精轧螺纹钢屈服强度≥830/MPa，抗拉强度≥1080MPa，断后伸长率≥6%，精轧螺纹钢预应力混凝土用螺纹钢筋的简称是一种特殊形状带有不连续的外螺纹的直条钢筋。精轧螺纹钢筋常规定尺长度为9米和12米，现场选定尺寸长度12米。张拉以应力控制为主、张拉伸长值为辅。打开控制柜连接油泵利用油管、夹具对精轧螺纹钢施加预应力进行加固连接。张拉操作步骤：穿入前卡千斤顶；由前油嘴向张拉缸进油，使回程缸由后油嘴回油，活塞后移带动穿心拉杆张拉精轧螺纹筋，初应力（0.1σcon）时记录伸长值；一次张拉至σcon（设计有规定时按设计要求执行记录伸长值，锚固卸荷，取出千斤顶，一束张拉完毕。按上述步骤循环至预应力筋张拉完毕。张拉伸长值大于千斤顶行程时，采用分级张拉。实际伸长值与计算伸长值偏差不能超过±6%，当超过时应停止张拉，查明原因，采取措施后继续作业。张拉期间预应力应符合规范规定。图5.1-27现场油管及夹具工人从第二节围堰顶部进入钢箱内，安装张拉设备的辅助精轧螺纹钢。利用连接器将第二节精轧螺纹钢的固定端端头与辅助张拉的0.5m的精轧螺纹钢连接起来，上面连接接夹具，再用垫片与两个ɸ32mm的螺栓进行连接，进行张拉连接。图5.1-28现场油管及夹具安装图图5.1-29现场控制柜张拉图第二节钢围堰自重260t，总共192根精轧螺纹钢，单根承重260t/192=1.35t由于止水胶条抗压性能极差，当第二节钢围堰自重就完全可以将止水胶条紧紧地压在首节钢围堰上。再对精轧螺纹钢进行预应力张拉，加固两节钢围堰之间的连接。预应力筋张拉控制力：Ncon=σcon·Ap=1030*3.14*16*16=827955.2KN转化827955.2KN/10Kg/m³=82.80t因60t<82.80t，故60t千斤顶满足要求实际预应力筋张拉控制应力：σ实际=Ncon/Ap=60000*10/（3.14*16*16）=746MPa=（82.80*103*10*3.5/(804.2*10-6*200*109)式中Ncon—预应力筋张拉控制力（827955.2KNN实际—预应力筋实际控制力；σcon—精轧螺纹钢强度标准值（1080/MPaAp—预应力筋截面面积（804.2mm²;L1—梁中无粘结预应力筋长度（3.5m）；Es—预应力筋弹性模量（200Gpa）；Δl—预应力筋张拉理论伸长值；Δl1—预应力筋实际伸长值；表5.1-1双壁钢围堰精轧螺纹钢张拉数据记录序号理论伸长量Δl（mm）实际伸长量Δl1（mm）误差理论伸长量实际伸长量1（mm）误差11.8021.708-5%13.05613.6064%21.8021.89713.05613.75431.8021.8312%13.05613.5584%41.8021.85213.05613.75151.8021.8714%13.05613.3562%61.8021.8744%13.05613.5534%71.8021.8824%13.05613.74781.8021.85713.05613.3662%91.8021.703-5%13.05613.6551.8021.89813.05613.5524%1.8021.701-6%13.05613.4751.8021.88813.05613.6354%5.1.4.5钢围堰的变形观测与控制首节与第二节为整体结构，为不允许出现偏差，施工期间采取以下措施控制裂缝：（1）施工前对结构进行应力验算，确认结构在荷载、次弯矩作用下构件的长期刚度满足构件受拉区外缘无裂纹产生；（2）构件端部锚固后再拆除张拉设备；（3）张拉完毕实测钢围堰变形量，并与理论值比较，检测钢围堰变形的符合性；（4）张拉过程中控制张拉程序，自逆时针进行张拉。5.1.4.6浇筑接缝混凝土张拉完毕的预应力筋后，已经加固连接两节钢围堰。需要在两节钢围堰接缝处浇筑混凝土，进行止水控制和防止因钢围堰下沉过程中不均匀沉降引起两节钢围堰之间错位。图5.1-30现场浇筑止推块混凝土图5.2泥浆套系统施工工艺流程人员、机械、材料准备 施工准备人员、机械、材料准备后场钢板泥浆套系统加工后场钢板泥浆套系统加工后场双壁钢围堰制作膨润土水碳酸钠现场双壁钢围堰拼装、接高 现场首节泥浆套系统安装膨润土水碳酸钠现场双壁钢围堰拼装、接高双壁钢围堰内部抽砂下沉泥浆套系统接高至围堰顶注入泥浆启动泥浆套系统现场泥浆制作启动泥浆套系统过程中补浆辅助双壁钢围堰抽砂下沉泥浆置换、围堰下沉到位图5.2-1双壁钢围堰泥浆套辅助钢围堰下沉施工工艺流程图5.2.1施工准备接通双壁钢围堰施工现场水、电管线，布置施工现场，做好机具设备、人员配置、材料准备。根据地质勘探资料和施工设计，详细分析了解工程地质和水文地质情况，认真编制施工组织设计，制定施工监测计划。5.2.2泥浆套辅助双壁钢围堰下沉施工操作要点5.2.2.1双壁钢围堰安装泥浆套系统技术要点双壁钢围堰采用在岸边加工场内分块加工，同时分块加工钢板泥浆套。根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，双壁钢围堰和钢板泥浆套采取在岸边加工场地内分节分块加工制作安装的工艺。在岸上进行下料制作，然后将制作好的双壁钢围堰和钢板泥浆套分块利用吊机吊至浮舟上待用。待其所有节块加工完毕，用动力舟将存放双壁钢围堰节块的浮舟拖至拼装定位船边，由汽车吊吊放在拼装台上按节组拼，进行检查、校正、围焊。钢板泥浆套按双壁钢围堰设计分为四层。首层在刃脚处沿钢围堰长方形环绕一周。自第一层至第四层均采用泥浆管连接，最终在双壁钢围堰顶部注入泥浆。当双壁钢围堰开始着落河床入岩层约2m时进行抽砂，并启动泥浆套系统，注入泥浆，辅助双壁钢围堰下沉至设计标高。图5.2-2后场分块加工钢板泥浆套钢板泥浆套环绕第一层钢围堰一周钢板泥浆套环绕第一层钢围堰一周图5.2-3现场钢板泥浆套安装现场钢围堰外壁四周均匀布置好24根Dg32加厚镀锌钢管作为泥浆管，且泥浆套系统与泥浆管采用丝扣进行连接、满焊。钢板泥浆套与泥浆管采用丝扣进行连接图5.2.2-3现场钢板泥浆套连接泥浆管现场钢围堰外壁四周泥浆管之间采取丝扣进行连接，顺延至钢围堰顶部。泥浆管之间丝扣连接自第一层顺接至钢围堰顶层图5.2-4现场安装泥浆管顺接至钢围堰顶部5.2.2.2采用LGS400型灌浆泵注浆辅助双壁钢围堰下沉施工技术LGS400型灌浆泵可广泛用于公路、铁路隧道、城市地铁、水电站地下洞室等锚杆灌浆、固结灌浆及回填灌浆等锚固灌浆工程，可用于大坝、边坡、软岩加固时的土层帷幕灌浆等压力注浆工程，还可用于城市建筑工程内外墙底层的喷护施工。图5.2-5LGS400型灌浆泵注浆机图5.2-6钢板泥浆套局部安装注浆示意图图5.2-7钢板泥浆套整体安装注浆示意图5.2.2.3水下不离析泥浆配置在现场配置好泥浆前进行大量的试配和试验，最终确定泥浆组成材料为自来水或者长江水（枯水期PH值为8.22~9.22），膨润土、碳酸钠、碳羧基纤维素（Na-CMC）以及使泥浆具有水下不离析性能的水凝黏稠剂TJBS。配置的泥浆性能指标及目测要求如下：密度1.10～1.20g/cm³,粘度>22s，失水量<20ml/30min，静切力>50mg/cm³(10min)，胶体率100%，泥皮厚<3mm。搅拌后的泥浆用漏斗注入盛有清水的烧杯中，可以见到泥浆能够成堆而不与水相融合，并逐渐排水上升成明显的胶凝体，不离析分散。虽然静置数日，仍能保持原状，将水排出后，泥浆性能基本不变，只是用力搅拌，泥浆才会与水均匀混合而被稀释。本工程在两个14000×9000×4000mm钢制泥浆池中，用从池底多孔管喷出的压缩空气拌制泥浆（一拌一储）。通常，提前1天拌制TJBS的泥浆，使膨润土充分水化，在压注泥浆之前，再加入TJBS水溶液，搅拌均匀，使其水下不发生离析现象。5.2.2.4泥浆注入泥浆套辅助双壁钢围堰下沉在双壁钢围堰利用空压机进行抽砂使其下沉至刃脚且沉入覆盖层约为2m时，开始压注泥浆，形成泥浆套系统。这样，一方面能够稳定围堰位置；另一方面可以避免泥浆在注浆压力的作用下突出覆盖层，进入江水之中。安装完成泥浆套之后，在钢围堰下沉过程中，启动灌浆泵向泥浆套系统内注入泥浆辅助上部钢围堰下沉。本工程的双壁钢围堰系统在不排水状态下，用空气吸泥机抽砂下沉。泥浆套形成以后要特别注意均匀抽砂，而且要保证不靠近刃脚处吸泥，保持单个刃脚至少在70cm以上，以防止涌砂或泥浆从刃尖下流失，造成泥浆套破坏。围堰下沉至设计标高，从压浆管路注入高压水，冲刷破坏泥浆套，从而使得土体重新钳固钢围堰。5.3.3双壁钢围堰下沉的施工监测控制措施和现场监测控制记录及图片在围堰内加焊临时支撑，钢围堰上口固定及控制采用在钢护筒外侧焊接的导向装置，导向装置起到对钢围堰壁体拼装时的临时支撑作用，同时也对钢围堰垂直度进行控制。下放之前，在钢围堰外侧四个面画上刻度线，分别编号1#、2#、3#、4#，时时刻刻对钢围堰下沉进行数据监控。（以17#双壁钢围堰为例）围堰内钢管内支撑内及钢护筒内导向装置钢管内支撑围堰内钢管内支撑内及钢护筒内导向装置钢管内支撑图5.2-8双壁钢围堰内部支撑、导向装置示意图钢围堰导向装置及钢管内支撑图5.2-9双壁钢围堰内部支撑、导向装置图图5.2-10双壁钢围堰四周外壁划上刻度线示意图图5.2-11双壁钢围堰四周外壁划上刻度线示意图图5.2-12双壁钢围堰四周外壁划上刻度线示意图图5.2-13双壁钢围堰四周外壁划上刻度线示意图实测双壁钢围堰从下沉开始到下沉至设计标高，实时监控数据见表5.2-1表5.2-1实时监控数据双壁钢围堰顶标高（m）设计钢围堰顶标高实测东江水位钢围堰剩余下沉高度（m）4#2017.9.3021.5021.4021.4521.4515.0011.306.452017.10.121.1521.0021.0021.0515.0011.306.052017.10.221.1221.0021.0021.0415.0011.306.042017.10.321.0820.9021.0521.0115.0011.356.012017.10.420.9320.5820.7920.7715.0011.355.772017.10.520.6420.4220.5020.5215.0011.355.522017.10.620.5320.4020.1820.3715.0011.355.372017.10.719.9019.8020.0019.9015.0011.354.902017.10.819.9019.7019.9519.8515.0011.354.852017.10.919.6019.4519.4519.5015.0011.354.502017.10.1019.5519.4019.3419.4315.0011.354.432017.10.1119.1519.0019.2019.1215.0011.304.122017.10.1218.5218.4519.1018.6915.0011.353.692017.10.1318.5018.4518.5518.5015.0011.353.502017.10.1418.4018.2018.1518.2515.0011.353.252017.10.1518.4018.2017.7018.1015.0011.353.102017.10.1618.1517.9517.4517.8515.0011.352.852017.10.1717.8017.6017.4517.6215.0011.352.622017.10.1817.7017.4017.2517.4515.0011.302.452017.10.1917.6017.2517.2517.3715.0011.302.372017.10.2017.2517.0517.2517.1815.0011.252.182017.10.2117.1416.8817.0717.0315.0011.302.032017.10.2217.0716.8016.8016.4015.0011.302017.10.2316.9016.7016.4516.0515.0011.352017.10.2416.8816.6916.4015.9515.0011.352017.10.2516.0215.5815.8315.4315.0011.350.712017.10.2615.8015.5815.6015.4015.0011.300.602017.10.2715.7515.5515.6015.3015.0011.300.552017.10.2815.5815.5515.3715.3015.0011.300.452017.10.2915.5515.5015.3515.3015.0011.300.432017.10.3015.0114.9515.0514.9915.0011.300.005.3.4双壁钢围堰利用空压机进行抽砂，抽砂管的布置和抽砂量与钢围堰下沉控制技术本桥墩所处覆盖层地质为细砂和少量砾石层，围堰需要清理泥渣下沉。在清理泥渣层时采用两台20m³空压机，连接的两根抽砂管置于围堰中心附近同时活动式对称清理。如围堰倾斜较大，可将一台置于在围堰顶面较高的一侧清理泥渣，另一台在中心清理泥渣，以便一边下沉一边调平围堰，直至双壁钢围堰下沉至设计标高。表5.2-2项目主要抽砂量工程量工程名称墩台号截面尺寸（m）河床顶标高围堰封底标高（m）抽砂厚抽砂方利用方量（m³剩余方长宽高围堰夹壁回填承台回填5.3.5对泥浆辅助下沉工艺的临界条件及双壁钢围堰采用泥浆辅助下沉设计标高后泥浆的性能变化情况双壁钢围堰泥浆辅助下沉工艺是一个很值得推广的具有一定优越性的钢围堰下沉工艺，当钢围堰着落至河床地质为细砂和砾石层处，单靠抽砂及增加钢围堰自重很难继续下沉时候，宜采用泥浆配合抽砂辅助下沉工艺。可以减轻钢围堰自重，节约人工和材料，降低工程成本。双壁钢围堰下沉至设计标高，由于泥浆的性能是水下不离析，性能几乎没有变化，需要从压浆管路注入高压水，冲刷破坏泥浆套，从而使得土体重新钳固钢围堰。6.1劳动组织以17#双壁钢围堰泥浆套辅助下沉劳动组织为例见表6.1-1。表6.1-1施工所需劳动力序号班组名称工作内容劳动力安排计划1焊工班担负后场及现场所有的焊接任务工4人，共64人2钢筋班型钢钢架及精轧螺纹钢的制作钢筋工5人3泥浆配制班担负导管安装注浆、锚杆安装、立架等施工4张拉工负责精轧螺纹钢、垫片、连接器、锚具、千斤顶等安装及张拉工作5机手负责履带吊、千斤顶控制柜的操作6钢筋工负责精轧螺纹钢的下料7混凝土工负责钢围堰接缝混凝土浇筑8普工负责止水胶条安装等普通工作9技术人员负责现场相关技术指导基础施工主要设备除现有设备外，双壁钢围堰需要现场加工制作，部分特殊专用设备采取租赁，设备型号以满足现场施工需要为原则进行选择。6.2材料与设备表6.1-2双壁钢围堰辅助下沉施工设备材料序号机械设备名称型号功率单位数量备注1双壁钢围堰套2空气吸泥套63挖泥船300t艘14履带吊台35履带吊75t台36浮吊200t台27运输船400t艘28泥浆套套39台60平板车台2数控连续千斤顶200t台860t穿心千斤顶TS1-4台2高压油泵配套千斤顶台2为确保质量体系持续有效运行，实现工程质量全部合格，项目经理部成立质量领导小组，项目经理及总工程师任正、副组长，成员由安质部、工程部、物资部、合约部等部门负责人及各作业班长组成，组织质量管理工作。为更好地落实设计图纸、保证工程质量、加强安全文明施工和环境保护，施工前，业主、设计、监理及施工单位首先进行图纸会审，设计对图纸进行了技术交底，确保了施工图纸的正确性。项目部定期对施工人员进行安全质量培训，建立完善的质量制度；工程部对每道工序都有相应的技术交底、专项措施，测量人员及时测量，认真复核，确保施工测量的精度；施工质量控制实行三检制（工班领工员自检、质检工程师专检、监理工程师检查）通过上述质量保证体系，确保了整个施工过程中，过程合格率100%，优良率90%以上等各项质量指标的贯彻落实。具体要求如下：1）双壁钢围堰内壁板为承台模板，要严格控制内壁板尺寸，两个方向长度的误差分别为±20.0mm，壁板表面不平整度应<1.5mm。2）双壁钢围堰的钢材为Q235钢，根据设计图进行下料。3）钢板下料应采用剪板机或自动切割，拼板焊缝反面切槽焊接，对接焊缝要保证焊透。4）焊缝高度应按焊接尺寸规定焊够，角钢之间搭接均为满焊，角钢与面板搭接每150mm焊缝长度不少于50mm，角钢两侧交错焊接，面板与面板连接为连续满焊，焊缝高度均不少于8mm。5）焊缝应进行水密性检查，各单元（分段）应在胎架上制造，各单元制造误差为±5mm，要保证结构尺寸与焊缝质量，焊后应进行煤油渗透检查，有渗漏处应将焊缝铲除重焊。6）各拼装单元（分段）的吊篮和吊装要有防止变形措施。7）面板加劲肋与面板之间可采用间断焊接，每段焊缝长度为8cm，总的焊缝长度不小于两者接触长度的40%。8）环板与面板之间可采用间断焊接，每段焊缝长度为10cm，总的焊缝长度不小于两者接触长度的50%。9）环板与斜杆、面板加筋肋之间必须满焊。10）钢箱各构件之间必须满焊。11）钢围堰内面板各分块、分节之间以及钢箱两节间的焊缝必须满焊，所有焊缝厚度均不得小于较薄母材厚度。12）为了减少和控制焊接应力及焊接变形，在焊接工艺方面，对长焊缝可采用分段反向跳焊法，以减少温度的影响，每段施焊长度以20～40cm为宜，最后将焊缝填满。13）钢围堰内、外板的拼接用自动焊接，6mm内的板不开设坡口，8mm开坡口，焊丝：H08A、φ3.2mm，焊剂：HJ431。14）构架的对接用二氧化碳焊接，开坡口焊接，保证焊透，焊丝：ER50-6和E501T-1\15）按图纸要求，竖肋与壁体之间采用钉焊，竖肋角钢钉入壁体3mm进行焊接，竖向焊缝布置为两侧交叉焊接，焊缝高度不小于较薄母材厚度；斜向支撑与环向钢板之间采用三面围焊；加劲板与壁体的焊接均需满焊。16）焊接要按焊接工艺要求，焊接质量要达到（建筑钢结构焊接技术规程）-（JGJ81-2002）规定。17）所有焊缝的外观必须经100%的目视检查，焊缝的表面应成形均匀，平滑地向母材过渡，没有裂纹和未融合现象，以及不应有的咬边、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷存在。18）焊接施工前对各构件的施焊部位必须进行除锈及清除油污的工作。19）钢围堰在加工、运输过程中应防止发生碰撞，引起构件过大变形而影响安装。20）采用丝扣连接处，必须保证连接紧密。21）所有的对接焊缝，要求焊透，并抽查探伤，达到技术要求。钢围堰块段加工完成后，项目部及时进行检查及组织验收的工作，对内外面板及钢箱的纵横向焊缝应及时进行油浸检查工作，对面板上的砂眼等应及时进行补焊。22）控制端部锚板，使其纵向孔眼在同一垂直面内，保证预应力筋的线直度。23）控制预应力筋的弯曲矢高，使其符合设计要求，充分发挥预应力筋效能。24）控制张拉应力与张拉伸长值，使实际张拉力符合设计与规范要求，张拉伸长值在规范允许的误差范围以内。25）精轧螺纹钢的联结器位连接两端精轧螺纹钢必须是两端各连接8cm，具体操作按照技术交底执行。26）精轧螺纹钢宜用砂轮锯切割下料，严禁用电焊或氧气切割。27）非张拉端（即下端）钢筋外露出螺母的长度为4cm，张拉端（即上端）张拉前钢筋外露出锚具的长度应15cm。28）竖向预应力筋的孔道中心线与孔道端头的端面应该垂直，防止精轧螺纹钢筋受拉受弯折断。垂直误差不应大于±3%。29）为了减少摩擦阻力，精轧螺纹钢的张拉顺序为:0→σ0→0→0.5σk→σk的操作顺序进行张拉锚固。30）下沉前，应检查焊缝质量，将焊茬除去后，检验焊接处是否有孔洞，并在焊缝处涂煤油，考验其背面是否有渗出。8.1双壁钢围堰下沉施工中主要存在的风险8.1由于预应力张拉积蓄有很大的能量，预应力筋被拉断或锚具与千斤顶失效，巨大能量急剧释放，可能造成很大伤害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面设立防护装置。现场在张拉端与锚固端设5cm厚、3m高的木板安全防护带，用于预防意外事件。8.2操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶的侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。8.3张拉时认真做到端部直线段预应力筋、锚环及千斤顶在同一直线上，便于张拉力的真实控制，不增加摩擦损失。8.4工具锚的夹片始终保持清洁和良好的润滑。新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后使用5～10次后应将工具锚上的锚板和夹片一同卸下，重新涂油后使用。8.5每根构件张拉完毕，应检查端部和其他部位是否有裂缝，填写张拉记录。（1）钢围堰及泥浆套系统安装完成后，进行下沉时，工人在钢围堰顶部用绳索控制抽砂管方向时，可能存在因钢围堰突然下沉或者倾斜而造成工人坠落江中。（2）钢围堰抽砂不均匀或者抽空钢围堰刃脚处泥沙，造成钢围堰突然下沉或者倾斜破坏泥浆套系统。（3）钢围堰下沉过程中，用电是一个很大的需求量，现场全是导体材料，人员、机械较多，极容易造成人员触电。8.2针对存在的风险制定对策8.6围堰整体起吊下放施工安全保证措施（1）围堰下放系统由八根接高钢护筒、贝雷梁、分配梁、连续千斤顶、钢绞线等组成。下放时围堰内设置8个吊点，每个吊点配置19根∅15.24mm钢绞线和1台200t的连续千斤顶。下放时要求千斤顶同步，围堰高程偏差小于20mm。（2）钢围堰起吊下水前，应派有经验的专门人员，重新系统地检查围堰下放结构的分配梁、钢绞线及千斤顶，检查围堰下方设备的可靠性，围堰下方侧向限位装置稳固，所有设备检查完成后启动千斤顶将围堰整体提升10cm，检查下放结构的安全性和稳定性，包括分配梁和围堰的变形等。（3）为防止发生倾覆事故，需对起吊设备的起吊能力进行检查，围堰下放时，要采取有效措施，防止倾斜和偏位。（4）钢围堰正式下放前及下放过程中和下放后应对各吊点和受力杆件以及机械设备做详细检查及观察。（5）围堰下放过程中设专人指挥，统一下放，根据下放情况随时调整围堰倾斜，避免吊点集中受力。（1）启动泥浆套系统辅助钢围堰抽砂下沉，严禁工人站在钢围堰上控制抽砂管的方向，应该采用麻绳连接抽砂管顺接至钢栈桥上进行人工配合机械操作。（1）钢围堰拼装时，在钢围堰内部焊接限位器，并且利用水中桩基打插的钢护筒接长也焊接限位器，在钢围堰外侧左右两边布置两排缆风绳，进行定位控制，确保钢围堰发生倾斜。（3）现场所有操作人员必须持证上岗，加强对施工用电的管理，防止漏电伤人。8.3水中施工其他安全监控重点⑴防溺水⑵防洪防汛⑶船舶撞击8.3.1应急领导小组成立水中墩施工应急领导小组：⑴领导小组：负责惠新大道跨东江大桥水中墩施工的应急抢险领导工作，保证应急人力、设备、设施配置的落实，如实报告生产安全事故，承担领导责任。⑵指挥组：负责调动项目部的物资设备和人力，负责日常工作检查，制定应急预案，预案的管理、培训、演练，组织进行现场抢险工作，抢救人员，恢复交通，救助群众，减少损⑶技术组：负责抢险中的技术方案制定工作，及时提供技术方案和措施，尽快修复运输行车设备，保障行车安全；尽快抢救人员，减少伤亡；抢救施工物资和设备，保障施工安全；尽最大努力抢救人员和财产。⑷物资设备组：根据施工现场情况，储备抢险用机械设备和物资及时调动，物资设备满足抗洪抢险需要。⑸后勤组：组织后勤服务人员，保障抗洪抢险人员的生活供应及做好宣传鼓动工作。8.3.2应急预案启动条件⑴发生施工人员落水溺水情况⑵桥区水位上涨迅速（大于10cm/h），或水位超过施工警戒水位。⑶水中双壁钢围堰、栈桥遭遇施工船舶或民用船只撞击。⑷施工过程中有大型构件坠落至施工平台或发生坠落物伤人事件。⑸其他安全紧急事故发生。8.3.3应急响应机制⑴信息反应调度：24小时开通受理及传送应急信息。⑵汇报内容①发生设施、设备损伤事故：应及时汇报事故概况及原因、发生时间、地点、过程及影响范围、影响程度；能否现场应急处理或公司应急救援。②人身伤害事故：应及时汇报事故概况及原因、发生时间、地点，什么类型伤害，伤害部位、伤害程度（轻伤、重伤、死亡）、伤亡人数；伤员救护及现场保护情况等。⑶应急响应程序发生事故，应及时汇报，应急指挥领导小组接到报警后，根据事故的情况立即做出反应，视事故的性质、程度指挥现场救援。8.3.4安全应急措施事故发生后，各项目部负责人及时了解现场的具体情况，按照通报程序和报告系统以手机或对讲机等联系方式以最快的速度向指挥部应急领导小组指挥组汇报事故情况，发生设施、设备损伤事故时应及时口头汇报事故概况及原因、发生时间、地点、过程及影响范围、影响程度、救援方案等，报告是否可以现场应急处理。发生人身伤害事故时应及时汇报事故概况及原因、发生时间、地点，什么类型伤害，伤害部位、伤害程度（轻伤、重伤、死亡）、伤亡人数、伤员救护、现场保护情况和救援方案等。救援指挥中心得到通知后，通过电话方式联系各部室主要人员迅速启动应急预案，立即组织项目部救援队伍（包括作业队）、各部门相关人员、现场急需的救援材料、设备、交通工具和物品药品，视现场具体情况要求固定联系的紧急救援医院医务队迅速前往施工现场施救。现场负责人在得到救援指挥中心指示和紧急部署下紧急施救，要求现场负责人充分了解现场事故的情况先实施救人行动，及时护送受伤人员到医院治疗或想办法减轻受伤人员的压力，抚慰受伤人员的心理恐惧，让受伤人员摆脱生命危险。通过人工或机械配合等相应措施防止事故的扩大化，指挥人员按照救人第一，分清轻重缓急、落实各项工作地主要负责人，配足救援人员和工具展开救援，落实各项工作地安全措施和细化实施方案，做到有序有组织地进行。必要时请求在人力物力上等紧急援助，以最快的速度抢救，减少事故带来的不良影响，以能尽快地恢复生产。8.3.5应急设备与设施⑴指挥用车⑵通信设备：使用手机通信，对讲机4台。⑶各种抢险工具（电焊机、氧气乙炔、撬棍、麻绳、救生圈、救生船、葫芦链、钢丝绳、卷扬机、吊车、交通船、浮吊等备足）。⑷项目部成立不少于50人的抢险救援队伍，保证能及时调度挖掘机3台、汽车15台、推土机2台参加抢险。⑸医疗救护。8.3.6事故后的恢复⑴终止应急，恢复正常秩序由项目经理发布。⑵取消程序：事故发生→应急救援→救援结束→恢复正常秩序→应急取消。⑶对事故按照规定步骤要求进行调查。⑷根据调查结果，做出事故评估及处理，依据国家法规和标准《企业职工伤亡事故调查分析规则》《企业职工伤亡事故分析标准》《企业职工伤亡事故报告和处理规定》、《特别重大事故调查程序暂行规定》等来评定。8.3.7培训与演练及预案的维护⑴应急人员要加强学习，不断提高业务素质，要与应急救援行动相适应。⑵每季度进行一次定期培训教育，培训内容为业务技能、安全知识、应急知识、设备故障处理方法，同时开展应急演练，提高快速应急能力。⑶通讯工具按周检时间进行检验，保证良好状态。工具、物资每季进行一次检查，保证齐全完好。⑷加大安全宣传，提高安全认识，加强安全检查、控制、杜绝行为错误。⑸根据演练结果，施工管理科不断完善应急计划。针对当地的实际情况，采取以下措施，开展环境保护和水土保持工作。