数控车削编程与加工 课件项目4 螺纹零件加工

典型零件数控车床加工技术

G72UΔdRe;（1）

G72PnsQnfUΔuWΔwFf;（2）

N（ns）……;……………;（3）

N(nf)………;指令说明：（1）指定粗加工的进刀量和退刀量；（2）指定定义精加工轨迹的程序段区间，精加工余量和粗加工进给速度；（3）定义精加工轨迹注：该指令的执行过程除了其切削进程平行于X轴之外，其他与G71相同。一、指令格式盘类零件指令G72注意事项：在顺序号NS中必须沿Z向进刀，且不能出现X坐标值，否则会出现程序报警。W值应比U值大。编程思维与G71相反，编程切削路线应从左到右，自大到小。工件端面的安全处。循环起点应选择在工件X方向和Z方向之外，在接近工件端面的安全处。

二、指令运动轨迹三，实例编程1、写出以O1点为原点的坐标：M(16.0,-22.0)N(25.35,-23.08)P(30.0,-26.0)Q(43.78,-28.13)2、写出以O2为原点的坐标：A(5.58,-1.90)B(12.0,-10.0)C(24.95,-11.04)D(30.0,-14.0)E(43.78,-16.13)数值计算O0003;T0101G99;M03S800;G00X100.0Z100.0;G00X52.0Z2.0;G94X0.0Z0.0F0.2;G72W1.0R0.3;G72P50Q60U0.0W0.5;N50G00Z-31.0;G01X48.0;G02X43.78Z-28.13R3.0;G01X30.0Z-26.0;G02X25.35Z-23.08R3.0;G01X16.0Z-22.0;Z-2.0;X10.0Z1.0;N60G00Z2.0;G00X100.0Z100.0;

M05;M00;M03S1200;G00X52.0Z2.0;G70P50Q60F0.08;G40G00X100.0Z100.0;M05;M30;左端程序O0004；O0004;T0101G99;M03S800;G00X100.0Z100.0;G00X52.0Z2.0;G94X0.0Z0.0F0.2;G72W1.0R0.3;G72P50Q60U0.0W0.5;N50G00Z-19.0;G01X48.0;G02X43.78Z-16.13R3.0;G01X30.0Z-14.0;G02X24.95Z-11.05R3.0;G01X12.0Z-10.0;X5.58Z-1.9;G02X0.0Z0.0R3.0;N60G00Z2.0;G00X100.0Z100.0;

M05;M00;M03S1200;G00X52.0Z2.0;G70P50Q60F0.08;G40G00X100.0Z100.0;M05;M30;右端程序小结：1）根据图纸和节点坐标进行编程分析；2）注意采用G72指令时，G02与G03指令互换，G41与G42指令互换。3）我们可以在精车前面加起到点，调用刀补。精车后取消刀补，形成这样的规律，不宜出错。开机、回零、检查机床、刀具。装夹工件，快速简易对刀。输入左端程序。校验程序：1）将刀架停在合适位置，打开机床锁；2）机床锁的设置；3）自动、运行，观察图形。4）若出现报警，及时修改程序。5）关闭机床锁。6）机械回零。5．对刀，输入刀补，输入R、T值。6．校验刀补（MDI方式）。7．自动运行：1）急停按钮；2）倍率开关；3）关闭柜门。8．测量、修复刀补。9．调头，装夹左端，测量总长，平端面，保证总长。10．输入右端程序，快速简易对刀。11．同4-8步骤。实操加工步骤

学生自己进行编程，然后在模拟软件上运行，会发现一个问题：原来的凸圆弧编程了凹圆弧，这也是G72指令的一个重要特点，因为它是Z方向进刀，而且精车路线是从左到右，因此G02与G03指令，和我们平常的习惯正好相反。课堂练习T0101G99;M03S800;G00X52.0Z2.0;G94X0.0Z0.0F0.2;G72W1.0R0.5;G72P70Q80U0.0W0.5F0.2;N70G00Z-12.0;G01X42.0;G02X34.0Z-8.0;X24.0;Z-4.0;X16.0;N80Z2.0;G00X100.0Z100.0;

M03S1200;G41G00X52.0Z2.0;G70P70Q80F0.08;G40G00X100.0Z100.0;M05;M30;参考程序谢谢观看THANKS主讲人：莫国伟典型零件数控车床加工技术辽宁机电职业技术学院培训讲师2020年4月主讲教师：莫国伟盘类零件综合加工【教学目的和要求】掌握在不同生产类型、不同精度要求的生产中，盘类零件加工工艺过程拟定的方法和步骤，基本能够编制中等复杂程度盘类零件的加工程序。【教学内容摘要】

1、概述

2、盘类零件加工工艺及其分析

3、编程【教学重点、难点】

重点：掌握盘类零件加工工艺过程拟定的方法和步骤难点：根据零件的技术要求灵活地选择粗、精基准和确定加工工序并编写程序。训练项目零件图的工艺分析该零件表面是由圆柱、倒角，内腔、内槽等表面组成。零件材料为钢，无热处理和硬度要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。其中外圆右端需倒角，其余未注倒角。选毛坯¢120X40。对图样上的几个精度要求不高的尺寸，全部取其自由尺寸即可。精度要求高的尺寸，保证在公差范围之内。选择设备

根据被加工零件的外形和材料等条件，选用FANUC0i系统CKA6140数控车床。

确定零件的定位基准和装夹方式

装夹方式。采用三爪自定心软爪卡盘夹紧的装夹方式，设备与装夹确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精，由近到远（自左到右）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留1mm精车余量），然后从右到左进行精车。CKA6140数控车床具有粗车循环和精车循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需人认为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓路线精车进给，以保证零件的各部分加工尺寸。2.4量具选择25-50mm（0.01mm）的外径千分尺，0-150mm（0.02mm）的游标卡尺刀具及切削用量选择

5.1外圆车刀：粗车及平端面：选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的外圆右偏刀。注意事项：刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.2mm。内径车刀：35°V形刀片、刀杆Φ16、刀尖圆弧R=0.4、材料YT5内槽车刀：3mm槽宽刀片、刀杆Φ16刀尖圆弧R=0.2材料YT55.2背吃刀量的选择。轮廓粗车循环ap=1.5mm,精车时选ap=0.5mm；5.3主轴转速的选择计算过程（略）精车左端：D=48mm；主轴转速ｎ，n=1000×130/48π=863,精车时取900r/min；精车右端：D=(48+34)/2=41；主轴转速ｎ，n=1000×150/41π=1165，精车时取1200r/min；5.4进给量的选择。粗加工时设定进给量为0.2mm/r，精加工时设定进给速度为0.08mm/r。刀具及切削用量选择工艺分析6.1装夹并找正工件建立工件坐标系。6.2选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的外圆右偏刀粗精加工零件外轮廓¢50外圆。选用35°V形刀片、刀杆Φ16、刀尖圆弧0.4R=0.4、材料YT5粗精加工零件内轮廓¢34选用内槽车刀：4mm槽宽刀片、刀杆Φ16刀尖圆弧R=0.2材料YT5加工零件内槽6.3检测、拆卸工件6.4掉头百分表找正工件，平端面保证总长，建立工件坐标系加工零件右端端面及外圆。6.5检测、拆卸工件6.6整理工量具“5S”管理工艺分析程序代码及注释

%O1G28U0W0；N1；G00G40G97G99T0101S600M03F0.2；X62.0Z2.0；G71U1.5R0.3；G71P10Q11U0.2W0.05；N10G01G42X0F0.08；Z0.0；G01X45.0；X47.99W-1.5；Z-35.985；

X55.0；X58.0W-1.5；G01X60.0；N11G01G40X62.0；G0X200.0Z100.0；M05；M00；N2；G00G40G97G99T0202S900M03F0.08；X62.0Z2.0；G70P10Q11；G28U0W0M05；M30；%程序代码及注释%O2G28U0W0；N1；G00G40G97G99T0101S600M03F0.2；X62.0Z2.0；G71U1.5R0.3；G71P10Q11U0.2W0.05；N10G01G42X0F0.08；Z0.0；G01X30.99；X33.99W-1.5；Z-34.01