品质部2018年终工作总结和2019年目标分解及工作规划

2018年度工作总结报告

报告部门：品质部报告人：2021/6/271目录1.2018年度工作总结

A、团队工作总结

1.1、2018年进料检验总结

1.2、2018年制程检验总结

1.3、2018年出货检验总结

1.4、2018年客诉统计总结

B、个人工作总结2.2019年度工作计划2021/6/2721、组织结构

目前，现有品质编制及工作内容：1、品质经理负责公司质量管理、策划，品质系统建立维护及日常管理；编制人数：1人2、IQC负责进料检验、乐清调货产品检验、散件出货、包装出货（包含防盗链和组装加工）、；编制人数：1人；3、IPQC注塑负责公司注塑日常生产之巡检、记录、异常提报，保证生产畅通无阻；编制人数：2人；4、IPQC压延/切割/模具负责按照包扎带检验标准对公司产品实施检验和规范包扎带型式试验工作统计，确保公司产品质量；编制人数1人；

A、2018基本工作总结2021/6/273

根据编制规划增加1人主要负责包装出货、散件出货、库存产品及退货呆滞物料复检工作加强管控，品质部职责范围甚广，包括：进料，制程控制，入库，出货，投诉处理，供应商管理还要包括体系完善，部门建立等，因此，品质管理工作越来越需要系统化，标准化。

A、2018基本工作总结计划岗位编制人力实际编制差异人力品质经理110IQC及测试实验110IPQC注塑220IPQC压延/切割/模具110OQC出货包装1-1-1TOL:65-1品质部人力编制品质部架构2021/6/2742、原材料样品、辅料尺寸、公差尺寸标准1.采购样品:是供应商提供的各类合格样品；2.客户确认样品:客户要求开发、制作送样，由顾客确认后回签的样品；3.标准样品:是由品质部门在新产品量产中抽取并承认，作为制程检验和出货检验参考依据的样品；5.限度样品：制程上因产品外观品质，难以用书面形式描述规格或容许与既定之标准有某些程度公差之样品实物6.测试样品：在开发、制样或量产过程中经过各类试验的各种测试样品；7、建立辅料尺寸、公差标准；3、检测设备/仪器/工具的管理

1.建立设备管理台帐

2.制定设备定期点检计划，对设备进行维护和保养3.制定检验设备/仪器/工具的操作指示及数据处理方法4.必要时根据操作指示制定培训教材

4、品质控制

1.新增看板管理

2.品质意识教育培训

-----制定《2019年度品质部培训计划》

A、2018基本工作总结2021/6/2755、客户投诉

参照目前的投诉作业程序进行，但是增加下列事项：

1.当调查出原因后，必须即时制定出改善措施

2.将改善措施落实到工序上实施，并确认效果

3.统计客户投诉的异常考核，并及时对接考核处理，收集考核明细和发票与内部财务做好对账工作

6、成本控制

1.降低检验成本包括仪器设备的维护与校正，人员的工时与培训等等，检验方式的合理运用。

2.目标减少不良成本包括报废，返修，材料，工时，设备的折旧，调查，处理，检验等内部损失以及退货，投诉处理，返修，索赔，运输，公司形象等外部损失成本。

7、部门目标与绩效考核

A、2018基本工作总结2021/6/2762、完成了品质部每月的关键绩效数据统计并给下属进行合理的评定；1、完成了来料检验标准SIP以及注塑件新品SIP；团队工作亮点5、完成了基于原供应商管理工作上更新了品质协议、供应商管理相关文件；4、完成了从进料、制程、出货、客诉等品质数据收集工作，确保品质部的月报准时汇报；A、2018年度团队工作亮点总结

3、完成了品质部检测仪器和设备新评估，提高进料检验准确率和效率；7、完成了异常收集和异常损失的转嫁，异常成本的回收；6、完成了品质部人员的年度培训计划和培训工作；8、计划完成19年3月份品质部仪器校验计划，确保仪器的精准度；2021/6/2771.1.2018年度进料检验工作总结2018年总计来料964批次，合格批次933批次，平均良品批次96.78%，而18年品质部进料检验合格率99%，实际统计未达到18年度品质部IQC来料合格率目标，实际差2.22%。主要问题在于采购辅料供应商问题，如：海绵、密封圈、绝缘板等材料。2018年IQC来料检验批次记录月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总计合格批次59261199577537360785896139933不良批次30376230203231来料检验批次622612210283557660805899141964合格率95.16%100.00%97.54%93.14%92.77%96.36%96.05%100.00%97.50%100.00%96.97%98.58%96.78%2021/6/2781.2.2018年度制程检验工作总结2018年制程检验数据统计目标为98%，实际年度统计合格率为99.87%，已完成公司年终既定目标2018年IPQC巡检检验批次记录月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总计合格批次33122850702166856113557365915739596456476070666668231不良批次40232121320273288开出异常单批次87343030131299142522213检验总批次33162850704467066134557665935739596656546073666868319合格率99.88%100.00%99.67%99.69%99.66%99.95%99.97%100.00%99.97%99.88%99.95%99.97%99.87%2021/6/2791.3.2018年度出货检验工作总结2018年出货检验数据累积检验批次11342批次，异常批次3批次，注塑压延成品入库检验批次合格率＞99.5%，实际统计值达到公司年终目标。由与OQC每月出货抽检批次和抽检数量问题，导致客诉率提升，通过分析客诉问题，加大出货前严格检验可降低一半客诉比例。2018年OQC出货检验批次记录月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总计合格批次642593128696597910039758739108481000126511339不良批次0000000000033检验总批次642593128696597910039758739108481000126811342客诉批次34121344054451270客诉率0.47%0.67%0.93%1.35%0.41%0.40%0.00%0.57%0.44%0.47%0.50%0.95%0.62%合格率100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%99.76%99.97%2021/6/27101.3.2018年度客诉问题反馈收集工作总结客户罚款占销售收入比：＜0.06%（指可控标准）（品质部），累积客诉70批次，客诉考核成本超出公司年度标准，主要原因是郑州与合肥两次型式试验不合格考核金额过高导致。2019工作重点是将1.当调查出原因后，必须即时制定出改善措；2.将改善措施落实到工序上实施，并确认效果检验总批次642593128696597910039758739108481000126811342客诉批次34121344054451270客诉率0.47%0.67%0.93%1.35%0.41%0.40%0.00%0.57%0.44%0.47%0.50%0.95%0.62%2018年异常成本占比销售统计记录月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总计销售收入（万元）50077311069678318901030893.53783803.371035.26761142.254310754.4219考核成本（万元）0.052.2842.1410.1850.820.292.48880.210.10.2917611.83956异常返工成本//////////0.2260.226占销售额比例0.010%0.295%0.193%0.103%0.022%0.090%0.194%0.032%0.318%0.026%0.031%0.026%0.110%2021/6/27111、来料检验批次合格率＞99%2019年度工作计划及公司年度目标实施达成计划公司的发展的展望团队期望个人期望部门年度目标2、注塑过程检验批次合格率＞99%3、压延过程检验批次合格率＞99%4、注塑压延成品入库检验批次合格率＞99.5%5、客户罚款占销售收入比：＜0.05%（指可控标准）2021/6/2712IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。

今年进料检验工作要从以下几个方面入手：

1、全过程物料类质量问题统计、反馈；

统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。

2、检验方法；

供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检,要求下:

•全检：数量少，单价高；

•抽检：数量多，或经常性的物料；

•免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；

3、抽样检验；

计数型数据

计量型数据

可接收质量水平（AQL）

批允许不良率（LTPD）

4、工作原则；

IQC与供应商打交道的一个窗口，同时也是控制供应商品质的关口，IQC工作进行得如何，直接关系到本公司产品品质成本及本公司在供应商中的印象。

A.抽样严谨

B.“客观公正”地判定品质

C.尊重供应商D.以综合因素来判定

E.尽量不要特采F.在检验过程中标识清晰

通过以上的改善将进料检验工作完善，进料检验合格率达到公司年度经营目标要求。

1、来料检验批次合格率＞99%2021/6/2713做好注塑件的品质管理,包括以下几方面:

(1)正确的设备选型;

(2)原材料的控制;

(3)模具的有效管理;

(4)注塑机的正确操作与调整;

(5)推行品质检查及全员品质意识;

(6)建立完善的品质保证体系;

(7)选择恰当的控制方法;

针对注塑车间的品质管理提升品质部要求做一下要求：

1、操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。

2、操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位首件样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。

3、严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。

4、剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。

5、管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。

在严格的要求下和生产部加强执行力的情况下，可以提高注塑产品低级品质现象发生，从而提高注塑成品出货品质。2、注塑过程检验批次合格率＞99%2021/6/2714加强压延切割产品的巡检力度，定时收集测试样品对其产品外观及性能常规检验。

压延切割产品要确保产品品质稳定需要做一下改善：

1、压延产品对配方严格执行，配料人员不得私自更改配方比例；

2、压延产品需要对产品外观进行自检，确认尺寸和外观颜色的一致性；

3、设备保养严格执行，严格依照设备保养规范执行；

4、切割车间要对管理人员和操作人员培训增加品质意识和管理能力；

5、切割车间管理能力提高；

6、产品的型式试验数据、常规测试数据的统计分析；

7、要求产品试料的记录规范化，数据统计准确化，规范化；

8、压延和切割制程问题的追踪、围堵、隔离要迅速、及时；

9、对不良的分析和原因验证要总结经验；

10、对产品性能随温度影响的规律通过数据分析总结出来并制定标准固化要求；3、压延过程检验批次合格率＞99%2021/6/2715

1、制度的建立与完善。产品管理就是不折不扣的按制度执行的过程。在管理当中的责任部门要求本部门的人员严格按制度中规定的去开作。避免在工作上因不按制度工作而出现的异常问题。2、抓好生产过程的“三检”虽然说产品质量是生产出来的，其重点抓好“三检”：首检、巡检、终检。首检：确认模夹具、设备是否正常，产品是否符合图面要求。源头开始防止批量异常发生；巡检：不定时对生产过程品质巡查，确认模夹具、设备生产过程是否出现异常；终检：这是对产品质量的最后一道把关。产品一旦异常后，处理难度将会大大提升。这个环节就是要防止不良漏检而流入下工序。3、建立和完善品质标准，推进标准化作业对新产品接到新图纸时予以建立，老产品制定计划逐步完善。每完成一份品质标准就及时将资料下发到各相关单位。同时培养检验员按标准进行检验的习惯，逐步改变凭经验而非凭标准进行检验控制的习惯，以减少人为失误。4、加强与各部门的沟通，共同提升工作质量与效率日常工作中，各部门的工作都是需要相互配合及相互监督中进行的。那么相互间的沟通就变得尤其重要。例如：生产或检验过程中如发现图纸或检验标准存在问题（图纸、标准与实际生产不符，而目前在生产的比图纸或标准更合理），不得以此为借口，不按图纸或标准执行，而应该及时反馈，予以改进图纸或标准，利于规范作业，这是责任也是义务。维护图纸、标准的正确性、适用性和可操作性是每位员工的职责。成品检验工作遵循检验标准和检验原则推动内部质量提升。4、注塑压延成品入库检验批次合格率＞99.5%2021/6/2716

投诉受理部门受理客户投诉后，要迅速收