机械制造技术基础习题答案集

机械制造技术基础课后习题答案

第一章机械加工措施

1-1特种加工在成形工艺方面与切削加工有什么不一样？

答：

1加工是不受工件H勺强度和硬度等物理、机械性能日勺制约故可加工超硬脆材料和精密微

细的］零件。

2加工时重要用电能、化学能、声能、光能、热能等出去多出材料而不是靠机械能切除

多出材料。

3加工机理不一样于一般金属切削加工不产生宏观切削不产生强烈的弹、塑性变形

故可获得很低的表面粗糙度其残存应力、冷作硬化、热影响度等也远比一般金属切削加

工小。

4加工能量易于控制和转换故加工范围光、适应性强。

1-2简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面形成原理和应用范围。

答：1电火花加工放电过程极为短促具有爆炸性。爆炸力把熔化和企划的金属

抛离电极表面被液体介质迅速冷却凝固继而从两极间被冲走。每次电火花放电后是工

件表面形成一种凹坑。在进给机构的控制卜.工具电极H勺不停进给脉冲放电将不停进行

下去无数个点蚀小坑将重叠在工件上。最终工作电极日勺形状相称精确日勺“复印”在工件

上。生产中可以通过捽制极性和脉冲口勺长短放点持续时间的长短捽制加工过程。适

应性强任何硬度、软韧材料及难切削加工加工日勺材料只要能导电都可以加工如淬

火钢和硬质合金等电火花加工中材料去出是靠放电时日勺电热作用实现的材料可加工行重

要取决于材料H勺导电性及热学特性不受工件的材料硬度限制。

2电解加工将电镀材料做阳极接电源正极工件作阴极放入电解液并接通直流

电源后作为阳极"勺电镀材料就会逐渐的溶解儿附着到作为阴极II勺工件上形成镀层。并由

电解液将其溶解物迅速冲走从而到达尺寸加工HII勺。应用范围管可加工任何高硬度、

高强度。高韧性的难加工金属材料并能意见单的进给运动一次加工出形状复杂的型面或

行腔如锻模、叶片

3激光加工通过光学系统将激光聚焦成一种高能晾凉的小光斑再次高温下任何坚硬的

材料都将瞬间几句熔化和蒸发并产生强烈的冲击波是融化的物质爆炸式的喷射去处。

激光束的功率很高几乎对任何难度加工的金属和非金属材料如皋熔点材料、内热合金

及陶瓷、宝石、金刚石等施硬材料都可以加工也可以加工异型孔。

4超声波加工工作中超声振动还是悬浮液产生空腔空腔不停口勺扩大直至破裂或不停

压缩至闭合。质疑过程时间极端空腔闭合压力可达几白兆帕爆炸时可产生水压冲击

引起加工表面破碎形成粉末。合适加工多种脆硬材料尤其是电火花加工和电解加工

难以加工的不导电材料和半导体材料如玻璃、陶骁、石英、硅、玛瑙、宝石、金刚石等

队碰到点及I硬质合金、淬火钢等也能加工但工作效率低。

1-3车削加工能形成那些表面？

答

多种回转面和平面

1・4锤削与车削有什么不一样？

答

（1）主运动不一样

（2）加工精度不一样，一般车削高于馍削。

1-5简述滚切斜齿轮时的四条传动链。

第二章金属切削切学原理与刀具

2-1.金属切削过程有何特性用什么参数来表达

答

金属切削是会产生很大的力和切削热量。

一般以刀具为准，刀具的几种重要参数：主倾角，刃倾角，前角，后角，副倾角，副后角

2-2.切削过程的|三个变形区各有什么特点它们之间有什么关联

答

第一变形区变形量最大。

第二变形区切屑形成后与前刀面之间存在压力因此沿前刀面流出时有很大摩擦

因此切屑底层又一次塑性变形。

第三变形区已加工表面与后刀面的接触区域。

这三个变形区汇集在切削刃附近应力比较集中，并且复杂金属的被切削层在此处在工

件基体分离变成切屑一小部分留在加工表面上。

2-3.分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响生产中最有效地控制它的手段是什么

答

在中低速切削塑性金属材料时,刀屑接触表面由于强烈日勺挤压和摩擦而成为新鲜表面，两

接触表面的金属原子产生强大"勺吸引力，使少许切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷焊，并加

工硬化，形成瘤核。瘤核逐渐长大成为积屑瘤且周期性地成长与脱落。积屑瘤粘结在前刀面

上，减少了刀具U勺磨损积屑瘤使刀具口勺实际工作前角大，有助于减小切削力积屑瘤伸出刀

刃之外使切削厚度增长减少了工件的加工精度积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗

糙」由此可见积屑瘤对粗加工有利生产中应加以运用而对精加工不利应以防止。

消除措施

采用高速切削或低速切削防止中低速切削增大刀具前角减少切削力采用切削液。

2・4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别若有区别而这何处

不一样

答

切屑形成后与前刀面之间存在压力因此流出时有很大的摩擦由于使切屑底层又一次

产生塑性变形并且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表面化学性质很活跃。

而刚体之间H勺滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦并没有塑性变形和化学反应

2・5车刀的角度是怎样定义的标注角度与工作角度有何不一样

答

分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角.

工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参照平面确定日勺刀具角度。

2-6金属切削过程为何会产生切削力

答由于刀具切入工具是被加工材料发生变形并成为切屑

因此

要克服被加工材料弹性变形的抗力

要克服被加工材料塑性变形的抗力

要克服切屑与前刀面的摩擦力和后刀面与过度表面和以加工表面之间的摩擦力。

2-7车削时切削合力为何常分解为三个互相垂直的分力来分析分力作用是什么

答

（1）车削时的切削运动为三个互相垂直日勺运动：主运动（切削速度）、进给运动（进给量）、

切深运动（背吃刀量），为了实际应用和以便计算，在实际切削时将切削合力分解成沿三个

运动方向、互相垂直的分力。

（2）各分力作用：

切削力是计算车刀强度、设计机床主轴系统、确定机床功率所必须的；进给力是设计进给

机构、计算车刀进给功率所必需H勺；

背向力是计算工件挠度、机床零件和车刀强度的根据，与切削过程中的振动有关

2.8背吃刀量和进给量对切削力的影响有何不一样

答

背吃刀量和进给量都会影响切削力大小,

当进给量增大H勺时候，切削力的增大不成比例的增大，

而背吃刀量增大U勺时候，切削力成比例的增大。

这样就对切削刀日勺影响是磨损就不•样了

2-9切削热是怎样产生和传出的仅从切削热产生的多少能否阐明切削区温度的高下

答

被切削日勺金属在刀具作用下会发生弹性和塑性变形而消耗功

因此切削热的重要来源就是切屑口勺变形功和前、后刀面日勺摩擦功。

不能

由于产生切削热的同步

还通过切屑、刀具、工件将一部分热量散入到空气中因此无法阐明切削区温度的高下。

2・10切削温度的含义是什么他在刀具上是怎样分布的他的分布和三个变形区有何联

络

答

切削温度一般是指前刀面与切屑接触区域W、J平均温度。三个发热区与三个变形区是相对

应演

2・11背吃刀量和进给量对切削力和切削温度的影响与否是同样为何怎样指导生产实

践

答

不一样样。

切削速度影响最大进给量次之背吃刀量最小。从他们的指数可以看出指数越大影响

越大。为了有效地控制切削温度以提高刀具寿命在机床容许的条件下选用较大口勺背吃刀

量和进给量比选用打的切削速度更为有利。

2-12增大前角可以使切削温度减少的原因是什么是不是前角越大切削温度越低

答

由于前角增大变形和摩擦减小因而切削热减小但前脚不能过大否则到头部分散

热体积减小不利于切削温度的减少。

2-13刀具的正常磨损过程可分为几种阶段各阶段特点是什么刀具的磨损应限制在哪

一阶段

答

1初期磨损阶段新刃磨的道具后刀面存在粗糙不平之处以及显微裂纹、氧化或脱碳层

等并且切削刃较锋利后刀面与加工表面接触面积较小应力较大因此该阶段磨损较

快。

2M常磨损阶段刀具毛糙表面一经磨平这个阶段磨损比较缓慢均匀后刀面磨损量伴

随切削时间延长而近似地称正比例增长这一阶段时间段长。

3急剧磨损阶段刀具表面粗糙度值增大切削力与切削温度均升高磨损速度增长很快

一直刀具损坏而失去切削能力。

2-14刀具磨钝原则是什么意思他与哪些原因有关

答刀具磨损到一定程度就不能继续使用这个磨损程度称为磨钝原则

2-15什么叫刀具寿命刀具寿命和磨钝原则有什么关系磨钝标精确定后刀具寿命叮

否就确定，为何

答一把新刀或重新刃磨过的刀具从开始使用直至到达磨钝原则所经历日勺实际切削时间叫

做刀具寿命。

2-16简述车刀、铳刀、钻头的特点。

答书中找

2-17切削用量对刀具磨损有何影响在VTm=C关系中指数m的物理意义是什么不

一样刀具材料m值为何不一样

答

切削速度影响最大进给量次之背吃刀量最小和对切削温度影响次序完全一致。m

是刀具寿命线||勺斜率。由于不一样勺材料耐热性不一样因此有不一样的m值耐热性越

低斜率越小切削速度对刀具寿命影响越大也就是说切削速度变化一点刀具寿命

变化很大反之亦然。

2・18选择切削用量的原则是什么从刀具寿命出发时按什么次序选择切削用量从机

床动力出发时按什么次序选择为何

答：

（1）指定切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本，选用原则为：①考虑

原因：切削加工生产率；刀具寿命；加工表面粗糙度；生产节拍。②粗加工时，应从提高

生产率为主，同步保证刀具寿命，使用最高生产率耐用度。③精加工时，应保证零件加工

精度和表面质量，然后才是考虑高的生产率和刀具寿命，一般使用小口勺切削深度和进给量,

较高的切削速度。

(2)从刀具寿命出发，优先选用大的ap,另一方面大的f,最终大的V,由于由

V-*f-ap对T日勺影响程度是递减口勺。

<3)从机床动力出发时，优先选用大口勺f,另一方面大的叩，最终大口勺V,由于由

V一叩一f对F2的影响程度递

2-19粗加工时进给量选择受哪些原因限制当进给量受到表面粗糙度限制时有什么措

施能增长进给量而保证表面粗糙度规定

答粗加工时以提高生产率为主同步要保证规定的刀具寿命因此一般选用较大的背吃

刀量和进给量切削速度不能很高。要保证零件加工精度和表面质量时则往往逐渐减

小贝齿道理那个来逐渐提高加工精度进给量日勺大小重要根据表面粗糙糙度的规定来选用。

2-20假如初定切削用量后发现所需的功率尝过机床功率时应怎样处理

答分两次或多次进给降雨量切完c

2-21提高切削用量可采用哪些措施

答

采用切削性能好的新型刀具材料，

改善工件材料加工性，

改善刀具构造和选用合理刀具几何参数，

提高刀具的刃磨及制造质量，

采用新型欧I性能优良的切削液和高效率的冷却措施。

2-23刀具材料应具有那些性能常用的材料有哪些各有什么优缺陷

答

1高硬度、

高耐磨性、

高耐热性、

足够H勺强度和韧性、良好口勺工艺

良好的热舞埋性和耐热冲击性能。

碳素工具钢硬度高价格低廉但耐热性较差温度到达20(TC时就会失去原油硬度

淬火时易变形和裂纹。

合金工具钢与碳素工具钢相比热处理变形减小耐热性有所提高。高速钢其耐热

性比前两者有明显提高60(TC时仍能正常切削许用的切削速度较高强度、韧性、工

艺性都很好。

硬质合金耐磨、耐热性好许用切削速度高但强度和韧性比高速钢滴工艺性差。

2-24试比较磨削和单刃刀具切削的异同

答磨削的切削刃诸多因此加工过程平稳、精度高、表面粗糙度值小。

2・26高速切削有何长处

加工效率高、

加工精度高、

加工表面质量高、

加工能耗低、

节省制造资源

2-27分析切削切削时切削力、切削热、与切削速度变化的关系

答

1切削开始时随切削速度的增长摩擦因数增长剪切角减小切削力增长。但在高速

切削范围内则随切削速度提高摩擦因数减小剪切用增大剪切力减少。

2随切削速度的提高开始切削温度升高很快但到达一定速度后切削温度的升高逐渐

缓慢甚至很少升高。

第三章金属切削机床

3-1机床常用的技术性能指标有哪些？

1.机床的工艺范围。2.机床的技术参照数：尺寸、运动、动力参数。

3—2试阐明怎样辨别机床的主运动与进给运动0

主运动是切屑运动，是消耗功率组多的运动，旦一般状况下主运动只有一种。

进给运动，是实现主运动的切屑运动，进给运动可以有•种或几种。

3-3试举例阐明从机床型号的编制中可获得哪有关机床产品的信息。

例：MG1432A型高精度万能外圆磨床。

M-类别代号（磨床类

G-通用特性（高精度）。

1-组别代号（外圆磨床组）。

4-系别代号（万能外圆磨床组）。

32一主参数（最大磨削直径320mm）。

A-重大改善次序号（第一次做重大改善）。

3—4简述电气同服传动系统的分类中开环、闭环和半闭环系统的区别。

（1）开环系统：对工作台实际位移量没有检测和反馈装置。其精度取决于步进电机的步距

角精度，步进电动机至执行部件间传动系FI勺传动精度，定位精度低，系统简朴，调试以便,

成本低，合用于精度规定不高H勺数控机床中。

（2）闭环系统：在闭环系统中，使用位移测量元件测量机床执行部件H勺移（转）动量，将

执行部件的实际移（转）动量和控制量进行比较，比较后日勺差值用信号反馈给控制系统，

对执行部件的1移（转）动进行赔偿，直至差值为0。

闭环控制可以消除整个系统的误差，间隙和石洞，其定位精度取决于检测装置的精度，其

控制精度，动态性能导致开环系统好；但系统比较复杂，安顿、调整和测试比较麻烦，成

本高，多用于精密数控机未上。

（3）半闭环系统：假如检测元件不是直接安装在执行部件上，而是安装在进给传动系中间

部件的旋转部件匕称之为半闭环系统。

只能赔偿环路内部传动链的误差，不能纠止口勺误差，其精度比闭环差，由于惯性较大的工

作台在闭环之外，系统稳定性很好，与闭环相比，半闭环系统构造简朴，调整轻易，价格

低，因此应用较多。

3-5主轴部件应满足的基本规定有哪些？

答：

主轴部件旋转精度、刚度、抗振行、温升和热变形。

导轨应满足的基本规定：

（1）导向精度（2）承载能力大，刚度好（3）精度保持性好（4）低速运动平稳。

支承件应满足H勺基本规定:

（1）应具有足够的刚度和较高的刚度一一质量比。（2）应具有很好口勺动态特性，包括较大

日勺位移阻抗和阻尼；整机的低阶频率较高，各阶频率不致引起构造共振，不会因薄壁振动

而产生噪声。（3）热稳定性好，热变形对机床加工精度影响较小。（4）排屑畅通，吊运安

全，并具有良好口勺构造工艺性。

刀架应满足的基本规定：11）满足工艺过程所提出的规定（2）在刀架、刀库上要能牢固地

安装刀具，在刀架上安装刀具时还应能精确地调整刀具位置，采用自动互换刀具时，应当

保证刀具互换前后都能处在对的位置（3）刀架、刀库、换刀机械手部应具有足够的刚度

（4）可靠性高（5）刀架和自动换刀装置是为了提高机床自动化而出现的，因而它的换刀

时间应尽量缩短，以利于提高生产率。

3—6选用加工中心时，应考虑的原因有哪些？

答：（1）加工中心种类（2）根据加工表面及曲面的夏杂程度；决定其联动轴数

（3）根据工件尺寸范围考虑其尺寸，型号，重要考虑X、Y、形成及工件大小，载重，再

考虑精度等级规定

（4）其他功能。

3-7高速加工的长处及关键技术有哪些？

答：长处有（1）高速度（2）小切深（3）干式切屑（4）切屑力小，切屑温度低，有助于

延长机床和刀具日勺寿命（5）直接加工硬材料，可省去旦极制造、简化、工艺、流程（6）

加工薄壁零件，可减少零件变形，优化了零件性能（7）工艺集中。

高速加工的关键技术：硬件技术和软件技术。硬件技术重要是数控机床和刀具；软件技术

重要指数控编程技术也就是CAD系统“

3-8常用的高速加工进给系统有哪几种？

答；高速滚珠丝杠副传动系统和直线电动机进给驱动系统。系统日勺滚珠丝杠副在数控机床

中应用比较广泛，但其在高速场所下，具有如下的缺陷：系统刚度低，动态特性差；高速

下热变形严重；噪声大，寿命低。直线电动机进给驱动系统省去减速器和滚动丝杠副等中

间环节，不仅简化机床构造，并且防止了因中间环节的弹性变形，磨损，间隙，发热等原

因，带来的传动误差；无接触地直接驱动，使其构造简朴，维护简朴，可靠性高，体积小,

传动刚度高，影响快，可得到瞬时高日勺加/减速度。

第四章：机床夹具原理与设计

4-1机床夹具有哪几部分构成？各部分起什么作用？

答：（1）定位元件-----使工件在夹具中占有精确位置，起到定位作用。

（2）夹紧装置-----提供夹紧力，使工件保持在对的定位位置上不动。

（3）对刀元件------为刀具相对于夹具口勺调整提供根据。

（4）引导元件-----决定刀具相对于夹具U勺位置。

（5）其他装置-----分度等。

（6）连接元件和连接表面------将夹具连接到工作台上。

（7）夹详细-----将各夹具元件装配为一种整体。

4-2工件在机床上的装夹措施有哪些？其原理是什么？

答：（1）用找正法装夹工件一一原理：根据工件的一种或几种表面用划针或指示表找正工

件精确位置后再进行夹紧，也可先按加工规定进行加工面位置口勺划线工序，然后再按划出

的线痕进行找正实现装夹。

（2）用夹具装夹工件一一夹具使工件在夹具中占有对的H勺加工位置，并且夹具对机床保证

有精确的I相对位置，而夹具构造保证定位元件的J定位，工作面对夹具与机床相连接口勺表面

之间H勺相对精确位置，使刀具相对有关定位元件的定位工作面调整到精确位置，这就保证

了刀具在加工出n勺表面对工件定位基准口勺位置尺寸。

4-3何为基准？试分析下列零件的有关基准。

答基准一一零件上用来确定点、线、面位置时作为参照H勺其他点、线、面。

（1）设计基准一一内孔轴线，装配基准一一内孔轴线，定位基准一一下端面和内孔，测量

基准一一内孔釉线。（2）设计基准一一断面1,定位基准一一大头轴线，测量基准一一端

面1。

4-4什么事“六点定位原理”？

答：用六个支撑点，去分别限制工件的）六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的措

施，称为工件日勺六点定位原理。

4-5什么是完全定位，不完全定位，过定位以及欠定位。

答：

完全定位一一工件的I六个自由度完全被限制的定位，

不完全定位一一按加工规定，容许有一种或几种自由度不被限制的定位，

欠定位一一按工序的加工规定，工件应当限制自由度而未予限制的定位,

过定位一一工件日勺•种自由度被两个或两个以上H勺支撑点反复限制的定位。

4-6组合定位分析的要点是什么？

答：

（1）几种定位元件组合起来定位一种工件对应的几种定位面，该组合定位元件能限制工件

的自由度总数等于各个定位元件单独定位各自对应定位面时所能限制H勺自由度数目之和，

不会因组合后而发生数量上的变化。

（2）组合定位中定位元件在单独定位某定位面时本来起限制工件移动自由度的作用也许会

转化成限制工件转动自由度口勺作用，但一旦转化后，该定位元件就不能再起本来限制工件

移动自有度口勺作用了。

（3）单个表面的定位是组合定位分析的基本单兀。

4-7根据六点定位原理，分析题图4-72所示定位方案中，各定位元件所限制的自由度

4-8什么是固定支承，可调支承，自位支承和辅助支承？

答:

（1）固定支承一一高度尺寸固定，不能调整的J支承。

（2）可调支承一一顶端位置可在一定高度范围内调整的支承。

（3）a位支承一一支承自身的位置在定位过程中能自动适应工件定位基准面位置变化的一

类支承。

（4）辅助支承一一为提高工件刚度和定位稳定性而采用的不起定位作用的支承。

4・9定位误差产生的原因有哪些？其实质是什么？

答：

定位误差产生FI勺原因：

（1）定位基准与设计基准不重叠产生II勺定位误差一一基准不重叠误差Ajb

（2）定位副制造不精确产生的基准位移误差一一基准位移误差4jw。

实质：一批工件某加工参数（尺寸，位置）H勺设计基准相对夹具口勺调刀基准在该加工参数

方向上『、J最大位置变化量Adw,为加工参数的定位误差。

4-13简述夹具夹紧力确实定原则。

答:

（1）夹紧力方向确实定一一

1应垂直于重要的定位基准面

2应使所需夹紧力最小

3应使工件变形尽量小

（2）夹紧力作用点确实定——

1应落在支承元件或几种支承元件形成的稳定支承区域内

2应落在工件刚性好口勺部位

3应尽量靠经加工面

（3）夹紧力大小确实定一一根据切削力工件重量的大小、方向和子昂胡位置详细计算，并

乘以安全系数k。

4-14气动夹紧与液压夹紧各有那些优缺陷？

（1）共同长处：操作简才、，动作迅速，辅助时间短。（2）气动夹紧经典的活塞式气缸工

作形成较长，且作用力的大小不受工作行程长度的J影响，但构造尺寸较大，制造维修困难,

寿命短，且易漏气。（3）液压夹紧优于启动夹紧长处一一1工作压力高，比气压高出十

余倍，故液压缸尺寸比气缸小的多，因传动力大，一般不需增力机构，使夹具构造简朴，

紧凑2油液不可压缩，因此夹紧刚性口勺，工作平稳，夹紧可靠。3噪声小，劳动条件好。

缺陷：成本高。

4-15分别简述车、铳、钻床夹具的设计特点。

（1）车床夹具的特点：

1整个车床夹具随机床主轴一起旋转，规定它构造紧凑，轮廓尺寸尽量小，质量小,

并且重心尽量靠近回转轴线，以减少惯性力和回转力矩。

2应有平衡措施消除回转中不平衡现象，以减少震动等不利影响。平衡块的位置应

根据需要可以调整。

3与主轴端联接部分是夹具的应定位基准，因此应有较精确H勺圆柱孔（或锥孔），

其构造和尺寸，根据其使用的机床主轴端部构造而定。

4高速回转的夹具，应尤其注意使用安全，应尽量防止带有尖角或凸出部分，夹紧

力要足够大，且自锁可靠等，必要时回转部分外面可加罩壳，以保证操作安全。

（2）铳床夹具：

1铳床加工中切削力较大，振动也较大，故需要较大的夹紧力，夹具刚性也要好。

2借助对刀装置确定刀具相对夹具定位元件的位置，此装置一般固定在夹详细上。

3借助定位键确定夹具在工作台上的位置

4由于铳削加工中切削时间一般较短，因而单件加工时辅助时间相对较长，故在铳

床夹具设计中，需尤其注意减少辅助时间。

（3）钻床夹具一一钻套高度要适中，过低导引性能差，过高会增长磨损。钻套装在钻模

板上后，与工件表面应有合适间隙，以利于排屋，一般可取所钻孔径口勺倍。钻套材

料一般为T10A或20钢，渗碳淬火后硬度为58-64HRC。必要时可采用合金钢。

4-16钻套种类有哪些？分别合用于什么场所？

（1）固定钻套一一用于小屁生产量条件下单纯用钻头钻孔。

（2）可换钻头一一用于生产批量较大时，仅供钻孔工序。

（3）快换钻头一一用于同一种孔须多种加工工步，而在加工过程中必须以此更换或取出钻

套以适应不一样加工的需要时。

（4）特殊钻套一一用在特殊状况下加工孔。

4-17何谓随行夹具？合用于什么场所？设计随行夹具重要考虑哪些问题？

（1）随行夹具一一在自动线上合用时随工件一起输送的夹具为随行夹具。

（2）设计随行夹具考虑的内容一一

1工件在随行夹具中的夹紧措施。

2随行夹具在机床夹具中的夹紧措施。

3随行夹具的定位基面和输送基面的选择。

4随行夹具的精度问题。

5排屑与清洗。

6随行夹具构造的通用化。

（4）合用场所：用于工件间接输送口勺自动线中，重要合用于工件形状复杂，没有合适的I

输送基面，或虽有合适的输送基面，但属于易磨损口勺有色金属工件，合用随行夹具

可防止划伤与磨损。

4-18何谓组合夹具，成组夹具和通用夹具？三种夹具之间有什么关系？

（1）组合夹具一一有一套预先制造好的，具有多种形状、功能、规格和系列尺寸的）原则

元件和组件构成。

（2）成组夹具一一根据成组工艺的原则，针对一组相似零件而设计的I由通用底座和可调整

或可更换元件构成口勺夹具，

（3）通用可调夹具一一通过调整或更换装在通用底座上H勺某些可调整或可更换元件，以装

夹不一样类夹具口勺工件。

（4）三者的关系：1通用可调夹具结合了专用夹具和组合夹具的特点。2通用可调夹具和

成组夹具在构造上十分相似，但两者日勺设计指导思想不•样。在设计时，通用可调夹具的

应用对象不明确，只提出i种大体的）加工规模和范围;而成组夹具是根据成组工艺，针对某

一组零件的加工而设计的，应用对象十分明确。

4-19数控机床夹具有什么特点？

数控机床夹具在机床上应对相对数控机床的坐标原点有严格H勺坐标位置，以保证所装夹H勺

工件处在规定的坐标位置上。因此数控机床夹具常采用网格状欧I固定基础板，它长期固定

在数控机床工作台上，板上加工出精确孔心距位置H勺一组定位孔和一组紧固螺孔，它们成

网格分布，运用基础板上H勺定位孔可装多种夹具，构造规定简朴紧凑，体积小，采用机动

夹紧方式，以满足数控加工的规定。

第五章机械制造质量分析与控制

5-1什么叫主轴回转误差？它包括哪些方面？

（1）主轴回转误差一一在主轴运转的状况下，轴心线位置的变动量叫主轴回转误差。

（2）包括：1纯轴向窜动△x。2纯径向移动3纯角度摆动

5-2在卧式链床上采用工件送进方式加工直径200mm的通孔时，若刀杆与送进方向…

5-3

5-4什么是误差复映？误差复映系数的大小与那些原因有关？毛坯的误差部分或所有复

映到工件上的现象为误差复映。

误差复映系数E=Z\I/△毛=C/K系统，K系统越大，E就越小，毛坯误差复映到工件上日勺部

分就越小。

5-8中间深度较两端浅是由于机床刚度有限，工件变形在中间严重导致。比调整深度小时

由于刀架刚度有限，加工时刀架变形收缩。

原因：垫圈、螺母压紧过大，夹紧后使工件在轴线上变形膨胀，加工完毕后，卸下夹

紧力，工件变形消失，故导致加工不精确，产生壁瓜不均匀的误差°

5-15

（1）服从偏态分布的误差：有随机误差和突出变值误差的系统服从偏态误差。如端面圆

跳动，径向圆跳动等。

（2）服从正态分布H勺误差；大批大量生产，工件的尺寸误差是山诸多互相独立的随机误差

综合作用的成果，且没有一种随机误差是起决定作用时。如调整好的机床加工好的一批零

件。

5-19工艺系统不稳定。

5-20为何机器零件一般都是从表面层开始破坏？

零件表面和表面层通过常规机械加工或特种加工后总是存在一定程度是微观不平度、冷作

硬化、残存应力以及金相组织变化等问题，零件在高应力、高速度、高温等条件下工作时,

由于表面作用着最大的应力并直接受外界介质的腐蚀，表面层的任何缺陷都也许引起应力

集中，应力腐蚀等现象，从而机器零件一般是从表面层开始破坏。

5-21试述表面粗糙度，表面物理机械性能对机器使用性能的影响。

(1)表面粗糙度对机器使用性能的影响：a对耐磨性，一般表面粗糙度越大，耐磨性越差,

但表面粗糙度太小耐磨性也差；b对疲劳强度，表面粗糙度越小，使疲劳强度升高；c对配

合质量：表面粗糙度太大，影响配合稳定性；d对抗腐蚀性，表面粗糙度越小，抗腐蚀性

越好。

(2)表面层物理机械性能对机器使用性能U勺影响：a金相组织变化使耐磨性变化：b残存

压应力可以提高零件的疲劳强度，而残存拉应力会减少疲劳强度；c在应力状态下会有应

力腐蚀；d残存应力会减少零件精度。

5-22为何在切削加工中一般都会产生冷作硬化现象？

机械加工过程中，因切削力作用产生日勺塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒间产生剪切滑

移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面金属的硬度和强度提高，故切削加

工中易产生冷作硬化现象，

5-23什么是回火烧伤？什么是淬火烧伤？什么是退火烧伤？为何切削加工中易产生烧

伤？

(1)回火烧伤是指对淬火钢，磨削区温度超过马氏体转变温度，工件表面本来的马氏体

组织将转变为回火屈氏体索氏体等与回火组织和近日勺组织，使表面层硬度低于磨削

前日勺硬度。

<2)淬火烧伤：磨削区温度超过了相变温度，再冷却液的急冷作用，表层金属发生二次

淬火，使表面层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比本来的回火马氏体的高，

在它日勺下层，因冷却较慢，出现了比本来H勺回火马氏体硬度低口勺回火组织。

(3)退火烧伤：磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将

产生退火组织，表层硬度将急剧下降。

（4）磨削加工易产生烧伤一一由于磨削加工日勺特点:

1磨削过程复杂，单位磨削力大，切深抗力较大，磨削速度高，磨削温度高。

2因气流问题，切血液不能充足冷却工件。

5-24试述机械加工中表面层产生残存应力的原因。

表面层产生残存应力的原因：1切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使金属层的

比体积增大。由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属比体积增大，体积膨胀，不

可防止地要受到与它相连U勺里层金属的制止，因此就在表面金属层产生残存压应力，而在

里层金属中产生残存拉应力。（3）不一样的金相组织有不一样的密度，亦有不一样丑勺比体

积，从而金相组织变化后产生残存应力。

5-25试述机械加工中产生自激振动的条件。并用以解释再生型颤振、耦合型颤振的激振原

理。

（1）机械加工产生自激振动H勺条件：E吸取＞E消耗。

（2）再生型颤振一一由于切削厚度变化效应而引起的自激振动。

（3）耦合型颤振一一多自由度系统，在切削过程中因偶尔干扰使刀架系统产生一定角频率

日勺振动。

5-26

a）强烈振动原因一一工艺系统刚度差。b）升高刀具位置和变化工件转向，减弱自激振动。

c）采用两力加工，平衡切削力，提高工艺系统刚度。d）增大事迹工作前角，使切削皿度下

降，从而减小振动。

第六章工艺规程设计

6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程？

（1）生产过程一一将原材料转变为成品的过程。

（2）工艺过程一一在生产过程中，但凡变化生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使

其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

（3）工艺规程一一把合理工艺过程的有关内容写成工艺文献H勺形式，用以指导生产，这

些工艺文献称为工艺规程。

6-2何谓工序、工步、走刀？

（1）工序是指一种（或一组）工人，在一台机床上（或一种工作地点），对同一工件（或

同步对儿种工件）所持续完毕口勺那部分工艺过程。

（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所持续完毕的那部分

工序。

（3）走刀乂叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完毕口勺工步。

6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的措施有哪些？

（1）零件获得尺寸精度口勺措施：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

（2）零件获得形状精度的措施：轨迹法、成形法、展成法。

（3）零件获得位置精度的措施：找正法、装夹法。

6-4不一样生产类型的）工艺过程的特点：P222-223表6-4.

6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计环节。

（1）工艺规程的设计原则：

1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器"勺装配质量），到达

设计图样上规定的各项技术规定。

2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。

3设法减少制导致本。

4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。

(2)工艺规程的设计内容及环节：

1分析研究产品日勺零件图及装配图。

2确定毛坏。

3确定工艺路线，选择定位基准。

4确定各工序所采用口勺设备。

5确定各工序所采用口勺刀具、夹具、量具和辅助工具。

6确定各重要工序口勺技术技术规定及检查措施。

7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。

8确定切削用量。

9确定工时定额。

10技术经济分析。

11填写工艺文献。

6-6确定工艺路线需完毕那些工作？

确定工艺路线须完毕的工作:

1确定加工措施。

2安排加工次序。

3确定夹紧措施。

4安排热处理。

5检查及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。

6・7试简述粗、精基准的|选择原则，为何在同一尺寸方向上粗基准一般只容许使用一次？

(1)粗基准的选择原则：1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一种

方向只用一次。4选定位夹紧可靠日勺平面做粗基准。

(2)精基准时选择原则：1基准重叠。2基准统一。3自为基准。4互为基准。

(3)由于粗基面日勺定位基准很低，因此粗基准在同一尺寸方向上一般只容许使用一次，

否则定位误差太大。

6-8

a)1以外圆为粗基准加工内孔和一端面;2以内孔和已加工端面为定位基准加工外圆和另一

端面。

b）以不加工外圆为粗基准加工内孔、大外圆和小孔、端面。

C）1以外圆为粗基准加工内孔、大外圆和大端面；2以内孔和大端面为精基准加工外圆和

小孔。

d）1以两孔为粗基准加工上下两端面；2以一端面为精基准加工两孔。

6-9一般状况下机械