机械旋挖灌注桩施工专项方案

旋挖灌注桩施工方案

工程项目：X口_______

建设单位：XXX_______

监理单位：XXX

项目经理：XXX-----------

技术负责：------------

编制人员：凶@------------

联系电话：_______XXXXXX也------------

报送时间：XXXXXXXX

XXX有限责任公司

2018年3月27日

旋挖灌注桩施工方案报审表

工程名称：XXX工程监理表-2

致：xxx有限公司（监理单位）

我方已根据施工合同的有关规定完成了旋挖灌注桩施工方案的编制,并经我单位技术负责

人审查批准，请予以审查。

附：旋挖灌注桩施工方案

承包单位（章）______________________

项目经理______________________

日期_______________________

专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师_________________

B期_________________

总监理工程师审查意见:

总监理工程师____________________

日期____________________

基础施工方案

第一章编制说明

一、编制依据

1.根据XXX设计院提供的设计图纸。

2.xxxxx有限公司提供地质报告。

3.xxx有限公司编制的招标文件及招标补遗书。

4.依照《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《重庆市建筑管理条例》等国

家及地方法律法规文件。

5.2年以来国家及地方现行施工验收规范操作规程质量检验评定标准和安全检查标准。工程

建设标准强制性条文《房屋建筑部分》

6.xxx市政府及有关部门在施工安全文明施工环境保护方面的具体规定和技术标准，招标文

书中的有关规定及要求。

7、公司严格按照IS09001-0质量保证体系和质量管理体系，对工程施工全过程进行

管理，保证工程质量一次性验收合格工程。

国家现行工程质量验收标准及施工验收规范：

二、编制综合说明

本施工方案是依据本企业的质量管理体系、有关程序文件进行编制，主要为响应业主招标

文件及其它有关要求，以保证工程质量、进度及其它经济技术指标。

第二章工程概况

一、地理概况

项目位于XX市轨道交通6号线经过场地附近。

该项目的商业,所占用面积5594平方米,本栋为建筑约8米高的单层建筑,建筑面积为1147

m!,功能为商业。

二、地质状况

1、地质构造

场地位于川东南弧形地带，华签山帚状褶皱束东南部的次一级构造金安寨背斜西翼，岩层

呈单斜产出，岩层倾向为253°,岩层倾角15°。根据前期勘察、相邻工程及实地调查：主要

发育两组构造裂隙，其特征如下：

裂隙1产状：倾向18°〜42°,一般为29,倾角55〜82,以60°为主，裂隙多为闭

合，裂隙面较平直，裂隙间距1〜3m,为硬性结构面，结合差。

裂隙2产状：倾向126°〜153°,一般为132，顷角35〜52,以44°为主，裂隙张

开度多为1〜5nim,裂隙面较平直，未见充填，裂隙间距3〜5m,为硬性结构面，结合差。

岩层层面结构面：产状253。/151闭合，平直光滑，结合差，属硬性结构面。

场地构造裂隙不发育，未见次级褶皱及断层分布，地质构造简单。

2、地层岩性

经钻探揭露及工程地质测绘，建设场地范围内岩土层为第四系全新统残坡积层粉质粘土

(Q4el+dl),以及下伏侏罗系中统沙溪庙组(J2s)泥岩、砂岩，由新至老对各岩土层的工程

特征描述如下：

2.1全新统(Q4)

①粉质粘土(Q4el+dl)：褐色，可塑状，切面粗糙无光泽，干强度、韧性中等，无摇震反

应，局部含风化残余岩屑。钻孔揭露厚度0.50m(ZY30)-3.90m(ZY11),遍布全场。

2.2侏罗系中统沙溪庙里(J2s)

第6页

②泥岩：褐红色，泥质结构，中厚层状构造；主要由粘土矿物组成，局部含眇质较重。钻

孔揭露厚度L30(ZY55)〜21.30m(ZY32),为建设场地主要岩层。

③砂岩：浅灰色，中〜细粒结构，中厚〜厚层状构造，钙泥质胶结，主要由长石、石英、

云母及暗色矿物等矿物组成。钻孔揭露厚度0.80(ZY50)-13.10m(ZY35),为建设场地次要

岩层。以与泥岩互层或透镜体分布。

2.3风化带特征及基岩面起伏情况

建设场地地表均为第四系土体覆盖，基岩面与上覆土层为不整合接触，局部见基岩初露。

基岩面总体与地形基本一致，基岩面呈波浪起伏状，基岩面坡角一般为1〜15°,局部可达25°。

建设场地基岩面埋深为0.00(ZY1)〜3.90m(ZYll),理深标高为190.83m(ZY10)〜235.62m

(ZY71)o

基岩强风化带：风化裂隙较发育，岩质较软，手易折断岩芯，岩芯多呈碎块状，短柱状。

根据钻探成果，揭露厚度为0.40〜3.00m。

基岩中等风化带：岩芯多呈短柱状，柱状，长柱状，局部为碎块状，岩质较硬，构造裂隙

不发育。根据钻探成果，基岩中等风化带顶界埋深为1.00(ZY76)-5.60m(ZY13),埋深标高

为192.63m(ZY10)〜236.82m(ZY71),揭露厚度为6.10~22.40m。

三、基础结构形式

本工程基础采用机械旋挖灌注桩，机械旋挖灌注桩均设有基础梁，2.本工程基础持力层为中风

化泥岩或砂岩，中风化泥岩的天然单轴抗压强度标准值为5.04MPa,中风化砂岩的饱和单轴抗压

强度标准值为19.70MPa.泥岩和砂岩地基承载力特征值分别为1.096MPa和7.151MPau

四、结构概况

本工程结构的设计使用年限为50年，结构安全等级为二级；本工程桩基采用机械旋挖成孔

灌注桩，主体结构采用钢结构体系。

桩基础为圆桩，桩平均深度约为30m,分为680()、61100、共两种桩径，桩芯混凝土强度

________________________________________

等级为C30,,基础梁板混凝土强度等级为C30o

基础梁构造锚入梁下口一个锚固长度，墙、柱插筋锚入承台或基础梁板内45do其余设计

未说明的钢筋锚固长度按16G101-1图集执行。

五、建筑概况及建筑物周围自然状况

地形总体东北高、西南低，呈阶梯状分部，拟建场地场地高程为227m。

本工程为新开发区，附近无居民居住，地理条件及周边环境较好，便于施工。

第三章施工部署

一、组织机构的建立

根据本工程规模及特点，我单位在本工程中实行项目经理负责制，由长期从事工程施工管

理，具备高层建筑施工经验的国家一级项目经理担任工程项目经理，项目总工程师由本企业具

有丰富的高层施工经验的工程师担任。

二、施工目标

1工程质量目标

确保XXX工程一次交验达到合格标准。

2工程工期目标

合同工期：根据业主招标文件、工程承包合同，结合现场具体情况及甲方提供的条件，确

定开工日期，严格按照合同工期完成工程全部内容。主体工程总工期为60天。

3安全管理目标

创安全施工达标现场；强化施工现场科学管理，杜绝死亡、重伤、重大机械发备及火灾事

故，负伤频率控制在3%。以内。

4文明施工目标

确保文明施工iA到优良等级，到xxx市市级文明施工工地。贯彻执行建设部、国家环境

保护局、xxx市有关建设文明工程施工法规，遵守《城市区域环境噪声标准》(GB3096—93)

及国家有关卫生的标准、规范。

5环境管理目标

噪声排放达标：符合《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-90)要求。

污水排放达标：生产及生活污水经沉淀后排放，达到重庆市的标准规定。

减少粉尘排放：施工现场道路硬化，周围环境绿化，搅拌站封闭，达到现场目测无扬尘。

6科技进步目标

为实现上述工程质量、工期、安全管理、文明施工目标，降低投资成本、减轻劳动强度、

提高效率，充分发挥科学技术是第一产生力的作用，在工程施工中积极应用新技术、新工艺、

新材料、新设备和现代化管理技术，全面推行电算技术及计算机辅助管理，严格按IS09001-0

质量体系管理模式进行项目法管理。

7工程服务目标

重合同、守信誉。尊重业主、服从指挥；尊重监理、服务管理；尊重设计、精心施工；配

合专业、协调工作。

严格执行《建设工程质量管理条例》中有关工程质量保修的规定，积极进行工程回访，让

业主满意、放心。

三、施工程序

1)施工准备

⑴技术准备

根据设计图纸要求，准率有关的标准图集及相应的施工验收规范、技术资料、图表等。

熟悉基础施工图纸及相关标准图集，参加基础图纸会审及设计交底，认真做好会议记录。

编制基础工程详细的施工方案及特殊工序作业指导书，组织进行质量策划。

作好钢材、水泥、砂、石等材料检验、试验及研的试配工作。

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作好钢筋翻样，模板配板设计等工作。

⑵现场准备

项目经理部管理层就位，完成工程合同的谈判签约，签订有关的内部经济承包合同，进行

合同评审和交底。

根据业主给定的永久性座标和高程控制点，按照建筑总平面要求进行施工平面控制网测量。

设置场地内控制测量标桩。

按照施工平面图要求，搭设加工场、库房等临时设施，敷设用水、用电管线。

根据现场条件修建道路、出入大门，按照本企业标识要求，挂设“六牌二图”，作好宣传标

牌。

⑶材料准备

熟悉图纸、编制基础施工图预算，根据预算提出材料需用计划。根据材料需用计划，组织

各种材料的采购、预订及进场。进场材料必须堆码整齐，标识清楚。材料进场后应进行试验、

检验，经检验合格后方可使用。

⑷机具准备

工程部提出详细的机械设备使用计划。根据使用计划，组织购置、调配、租赁所需机具，

运输进场及安装调试。大型机械设备应编制专项方案，且应在建管站备案。

主要设备需用计划

功率

序号名称型号单位数量产地生产能力

(KW)

1交流弧焊机160台110广州

2湿式潜水电泵QS台15.5泰安25-100m3/h

3钢筋切割机400A台122番禺

1钢筋弯曲机WJ40-1台12.()番禺

冷拉钢筋卷扬

5JJW-3台12.0番禺

机

6混凝土输送泵HBT60B台175中联60m3/h

7混凝土搅拌机JLZ300台13.5广州3m3/h

8混凝土振动棒ZJB20台21.5佛山Hz

9气体探测仪SPO-317台0日本

10水准仪DS3部1日本

11经纬仪D.T6部1日本

12激光经纬仪E1部1日本

水冷式空气压

13台0沈阳

缩机

14东风自卸车辆1外租

台

15旋挖机1外租

台

1625T起重机1外租

⑸劳动力准备

选用与本单位合作多年，施工操作经验丰富的成建制施工队伍，按照劳动力需用计划调配

组织各工种人员进场。工人进入现场，首先进行“入场三级教育”，进行分工种的操作培训。上

岗前由施工人员进行针对性的安全技术交底。特殊工种经培训考核后持证上岗。

2)施工组织

本工程任务重，工期紧，为确保优质高效地完成工程合同规定内容，必须合理进行资源调

配，优化组合各项生产要素，全方位实行动态管理。

四、施工机械设备及劳动力组织

根据基础工程工程量及工期要求，项目部按表1、2、3组织机具设备、劳动力及时进场,

以保证工程正常开展。

表I机械设备一览表

序单数额定功率

设备名称型号规格用途

号位量(KW)

1吊车台1材料吊运

2钢筋切断机QJ40-1台15.5钢筋加工

3钢筋弯曲机GJ7-40台13钢筋加工

4碎输送泵HBT-110Zx1110碎输送

5电焊机BX3-5O-2公138.6钢材焊接

6调直机2T台110钢筋调直

7潜水泵（1）70台14X7.5抽水

8砂轮切割机台11.5钢筋切割

表n主要检验、试验设备一览表

序型号规精度检定类

器具名称编号数量检定应期

4格等级型

1经纬仪J22mm9905461台强检12月

2全站仪1台强检12月

3自动安平水准仪DS3203mm8426801台强检12月

4钢卷尺50m1把强检12月

5台称1台强检12月

6试验设备1套强检12月

7工程检测设备1套强检12月

表川劳动力组织计划

碎普机塔电

电焊试验

工种钢筋工械吊测量工合计

工工

工工工工工

投入劳动力

121515464123

情况

五、工期安排

1、开工日期

根据工程承包合同，结合现场具体情况及甲方提供的条件，确定开工日期。

2、总工期安排

基础工程施工进度计划见总计划。

3、施工区段划分及施工顺序安排

根据本工程特点、体量、工期要求，机械旋挖灌注桩划分为一个施工段，旋挖桩先施

1#桩以此递增，成孔一个桩浇筑一个桩。

施工现场总平面图的使用应根据进度计划安排的施工内容，结合具体的施工阶段实施动态

管理。

按总平面布置图作好现场临设及机械设备布置安装。根据甲方指定的电源、水源接口接通

场内施工用水、用电。详施工现场总平面布置

第1）页

第四章桩基施工

一、主控制网测设

XXX工程以规划局及建设单位测定后交控制点作为进行测设主控制轴网的基准点。用全站

仪测出各栋四角坐标。经建设方、监理方复核无误再采用激光电子经纬仪测各轴线网。

1.测量标准

按规范《GB50026-93》方位角闭合差小于±(3()Jn)”,坐标相对闭合差小于1/300()。

2.测量方式

对1、2、3、三点实际角度、距离复核与设计图上相对角度距离相吻合。

3.桩基定位测量放线

根据轴线控制网的控制桩，将J2经纬仪架设在控制桩上，对中整平后，后视同一轴线控制

桩。将控制轴线测设于施工平面层上，经校核无误后，在该平面上用角度、距离交会定出各桩

位点，并放出各桩位控制线，每个桩位由两条相互垂直的控制线控制。并用50X50X500木桩

四周埋设定位，并用碎作保护。

二、机械旋挖桩

(一)施工流程

1.旋挖钻机监理及施工流程如下框图。

监理工程师检测，

监理工程师至站，

•监理工程师旁站《

’监理工程师登站"

监理流程施工工艺

（二）施工准备

技术准备

1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。

2）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建

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筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响

现场的施钻及其它工作。

3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材

料必需做材料的试验。

4）具有可操作性的桩基工程的施匚组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。

5）工程地质资料

6）为便于施工控制与生产安排，特编制《桩自编号图》。

7）作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对回填土的特性进行必要的研究，

对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。

2.机械设备准备

根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，

以保证设备正常运转。具体机械设备如下。

旋挖钻施工主要机械设备表

序

机械设备数量

号

1旋挖钻机1台

225T起重机1台

3内径出30导管1套

4大小料斗1套

5电焊机1台

6装载机1台

3.测量准备

由项目部依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位

进行精确放样。

4.测量放样

1）由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置。

2）在垫层上精确放样，弹控制线，红油漆做标记,根据控制线为基准控制护筒的埋设位置和

钻机的准确就位。

5.试验准备

由项目部根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相

应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监

理工程师批准。

6.物质材料准备

按照施工设计图相关内容做好泥浆等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进

行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。

（三）施工场地布置

1.由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高,自重大，在钻机就位前对场地要平整夯实，保证场地有

足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。

2.合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时

处理。

3.合理布置临时用水、用电设施及排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。

4.由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减

少钻孔作业和混凝.L灌注作业的相互干扰。

5.钻机就位。

6.钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。

7.通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆

基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

(四)钻进成孔

1.钻进

1).旋挖钻机的设置及调整

施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面.按任意键进

入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，

旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向

的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，

旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油

缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程

中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆

相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零

位±5。范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调

垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到

作业成孔的设定位置。

2)钻.孔作业

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置,

此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工

作位置、每次进尺位置及孔深位置.，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界

面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状

态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，

长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后,

将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土

方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示

器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机落手

动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软

地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数，防止缩径；对回填土

层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻

进，如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：钻渣要及时运出工地，弃运到售楼部

附近需要回填的合适的地点以达到环境保护的要求。

3）.地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,

主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写,

交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录,

绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位

置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否

进行变更设计；钻孔时要及时清理孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻

孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

2.终孔

钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情

况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认

处理。如满足设II要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。

对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。

孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1,利用测绳测量孔深

L2,两者对比，如果L2小于L1,更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。

确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清

孔。

3.清孔及检测

清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低

桩的承载力。清孔分两次进牙，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应

满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。

待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重才1.03,含砂率＜2%,粘度17〜20s；

浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平坨的测绳在孔

壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对

测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。

成孔检测标准

编

检查项目允许偏差

号

1孔经(mm)不小于设计桩径

2孔深(mm)符合设计要求

3倾斜度W1%

4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求

(五)钻孔过程中孔内事故的预防及处理

1.卡埋钻具

卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定

要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。

发生的原因及预防措施：

①、较疏松的回填土层、砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此

__________________________________________________第1。页__________________________________________________

地层前，应提前制定对策，如埋设长护筒等。

②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺

量，一次钻进深度最好不超过40cm。

③、钻头边齿、侧齿磨顶严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过

深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占

钻斗筒长的2/3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。

④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而

造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修。

处理卡埋钻的方法主要有：

①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。

②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。

③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入

喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡

钻头。

④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。

2.主卷扬钢绳拉断

钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬

机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液

压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。

3.动力头内套磨损、漏油

发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以

要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。

（六）钢筋笼制作、运输及安装

钢筋笼制作、运输:

第）n页

1.钢筋笼是否分段制作应根据吊车起吊能力、桩径人小、桃深、钢筋笼的刚度确定。钢筋

接头一般采用焊接连接，当为机械连接时，为确保牙形饱满，对D222的钢筋，应采用砂轮切

割机，对DV22的钢筋，应采用月牙刀片切割机进行切割，并修磨端面切口；

2.钢筋笼加劲箍筋的内支撑筋宜采用井字形或三角形，直径同加劲箍筋直径，桩径小于

800mm时，钢筋笼加劲箍筋宜设在主筋外侧；

3.为保证钢筋笼的刚度，制作时应重视加劲箍的直径及间距要求。

4.为保证桩碎保护层厚度，应在钢筋笼外侧采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号

预制块形式进行控制；

钢筋笼的安装

整根钢筋笼制作完成后，分类堆放如下图，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装,

钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。

1.现场起吊

现场钢筋笼的起吊直接利用251吊机进行接高及下放，如下图所示，吊点设置在每节钢筋笼

最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接,随着钢筋笼

的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架,

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吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上,

并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊f正位f连接f下放。

2.钢筋笼的下放

提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三

角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。

钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮

和下沉。固定时，要根据钢折筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心

重合。

3.检测管的连接及检查

对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：声测管外径25CM,壁厚1.5MM,与

钢筋笼等长。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，

每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌

水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检

测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察

检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检

测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，

封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔

内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。

检测管埋设件下图所示。

二次清孔

导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时.采用气举反

循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师

现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。

浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm,孔内沉渣测量采用前端悬挂平泥测绳测量，测出

的差值即为沉渣厚度。

（七）混凝土灌注

混凝土浇注设备

1.导管及集料斗

导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。

根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需

要，导管及集料斗见下图。

2.混凝土生产、输送设备

碎生产有商品税公司集中生产，专用汽车运至浇筑地点。

首批混凝土数量

按规定，首盘碎的方量应满足导管首次埋置深度(21.0m)和填充导管底部的需要，设导

管下口离孔底40cm,则参照规范JTJ041-0中的6.5.4式进行计算：

初灌量计算如下：

V=nD2/4*(H1+H2)+nd2/4*hl

V：灌注首批碎所需数量(m3)

D：桩孔设计直径(1.8m)；

d：导管直径(0.30m)；

Hl：孔底至导管底端间距，取0.3m；

H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；

hl：孔内佐达到埋置深度H2时，导管内砂柱平衡导管外压力所需的高度(m)；hl=Hw*rw/rc

rw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；

Hw：孔内泥浆的深度(20m)；

rc：碎拌合物的重度(24KN/m3)。

计算得首批混凝土灌注量为v=4.()m3取大集料斗容量5m3,小集料斗1.5m3。

混凝土灌注

灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待

储料斗储满混凝土后，开始灌注混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不

得小于1m和填充导管底部高度的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m,首批混凝

」.方星是根据桩径和导管埋深及导管内混凝」.的方星而定，拌制好的混凝.L用碎运输车运至桩

基口处，注入钻机提升的料斗内，车内碎方量约8m3,由一人统一指挥，。

1.首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。

2.灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管

到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测

笫，4页

量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。

3.控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿

除，确保桩头无松散层。

4.灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。

5.在灌注凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注混凝土的过

程中，应填写“混凝土浇筑记录”。

拔护筒要求

1.浇筑桩身混凝土必须随浇筑随拔出全护筒，浇筑过程中可采用测绳测量浇筑高度；

2.浇筑混凝土深度超过4m时应适当提升全护筒，但必须使全护筒下口底面至少处于已浇筑

混凝土面2米以下；

3.拔护筒时，应保证混凝土导管内及导管下口2米以下桩身混凝土具有良好的和易性，严

禁把导管底端提出混凝土面；

4.拔出护筒过程中，宜采用振动锤配合提升，并应随时监测护筒内混凝土面下降数值，做

好记录，并根据监测数据采取有效措施保证成桩质量。

桩基碎灌注应注意的问题

1.混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm0灌

注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m,储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管

埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。

2.灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管

内混凝.1.不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝

土面的高度，及时调整导管埋深。

3.灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理

无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。

4.混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负

货司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。

5.灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情

况应及时报告主管工程师,并进行处理。

6.在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是

否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环

境及河流。

7.灌注时桩顶部标高较设计预加1m,在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调

整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。

（八）超声波检测

桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声

波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗,直至孔底。

桩基检测应达到I类桩。

钻孔桩质量检测方法如下：

（1）混凝土强度试件每根桩至少制取5组。

（2）每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇

注完成后7〜30天内进行。

（九）断桩处理预案

钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多

种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。

断桩原因

断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝

土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。

常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：

1.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且

在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。

2.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量

骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。

3.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开,

结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。

4.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造

成断桩。

5.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋

住导管底部，从而形成断桩.

6.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管

匚处于泥浆层，形成断桩。

7.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形

成断桩。

8.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。

9.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与

表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。

10.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

11.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，

中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。

由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，

尽可能避免意外情况发生。

预防措施

1.施工材料

集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6〜1/8以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。

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拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。

控制混凝土的坍落度在18〜22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过

程中，混凝土不应有离析、泌水现象。

2.混凝土灌注

a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用6380mm大直径导管。使用前要对每

节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核

和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。

b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌

和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。

c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40〜50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（21m）和填充导管底部的需要。

d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以

保证混凝土能够连续灌注。

c.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的

埋置深度在2〜6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。

f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连

续性。

处理断桩的几种方法

断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。

1.在混凝」一浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况

在混凝土浇筑首封时或苜封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋

笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。

2.在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况

若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使

用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，井准确计和漏斗和导管容积，将导管下沉到日灌混凝土顶

面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下

落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导

管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。

3.混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况

若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥

浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，

然后以护筒为模板浇筑混凝土。

（十）施工保证措施

工艺保证措施

针对本特点，采取如下技术组织保证措施。

1.确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施

（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固

定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。

（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长,

以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。

2.提高检孔和清孔速度的措施

（1）用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。

3.提高混凝土浇注效率的措施

（1）混凝_L导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头

抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。

（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。

（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管儿率。

（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在

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2〜6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。

（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇

注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。

4.防止沉渣过厚措施

距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时

后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工

艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超

钻，导致出现沉渣少的假象。

5.防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施

声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连

接，确保声测管根根能够检测到底。

6.防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施

（1）堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）

面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，

解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混

凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接

的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气

堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等,

在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔

深达约40m,混凝」一自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝，有较好的流动性、不

离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并

在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。

（2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔

层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高,

始终保持导管埋深在2-6m,同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管,

确保导管有一定的强度。

（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。

7.防止钻孔桩出现接桩的措施

按规范要求钻孔桩应超浇0.5〜Im左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免

导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作归依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆

是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作

混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤

穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。

8.防止上浮的措施

在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常

会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻

孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。

防止钢筋笼上浮的措施有：

a.浇筑碎前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。

b.在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业，使孔内残留的钻渣能够尽量随

泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。

c.调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18〜22cm,浇筑桩基的混凝

土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否

则混凝的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝L已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托

起，从而引起其上浮。

d.浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混

凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及

时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导

管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在2〜6m较好，

小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注

混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。

质量保证

1.管理措施

（1）建立以项目经理为领导的施工、技术、安全和质量管理小组，加强质量意识，使每一

个职工都树立良好的质量意识。

（2）严格岗位责任制，质检员对各个工序、各工种实行检查监督管理，形式质量否决权。

（3）对各工序设置管理点，每道工序严格把关，保证施工质量。

（4）实行三级管理制度：每道工序技术员100%自检，质检员100%互验，监理工程师抽

查验收。

（5）认真填写施工日志及各工序施工原始记录。

2.技术措施

1）严格按照设计文件《技术规范》中的条款要求，按图施工。施工前进行全面技术交底，

使每个施工人员操作有标准，工作有目标。对施工的各个细小环节进行严格控制，建立岗位责

任制，包括责任项、责任人及控制措施等。

2）钻机就位、安装必须水平，钻机就位后经现场技术人员检验钻头对位

情况合格后，才可开钻。钻头在使用前，应由机长检验钻头直径及焊缝，以确保成孔直径

满足设计要求。

3）成孔过程中，组长应认真执行操作规程，并根捱钻渣的变化判断地层，根据地层状况调

整泥浆的性能，保证成孔速度和质量。采用减压钻进工艺，确保钻孔垂直度。应保证孔底承受

的钻压不超过钻具总重量（扣除浮力）的8（）%。

4）清孔过程当中，钻头必须提离孔底15cm左右，清孔后由技术人员现场测量泥浆的各项技

术指标，经检验合格后清孔半小时方可停机提钻。

5）下放钢筋笼时，钢筋的冷挤压接头及声测管的连接必须符合要求。

6）混凝土浇筑要确保拌合物质量，碎有良好和易性，坍落度损失小，流动度大；3天强度达

到设计强度90%。加强原材料检验，优化配合比，搅拌设备定期检修，搅拌过程中严格计量。

碎运输、布料等严格按规范要求执行。混凝土的配合比必须满足混凝土的灌注要求和设计强度

要求。在雨天要有试验人员对每一罐混凝土进行检查，随时调整配比。同时对主要灌注设备进

行遮盖，防止大量雨水进入混凝土灌注导管。

7）首批混凝土的灌注必须将导管埋深1.0m以上。在首批混凝土的灌注过程中必须连续，不

得间断。在混凝土灌注过程中，导管埋深要保持在2〜6米左右，不得埋得过深或过浅，以防止

拔断导管或将导管拔出混凝土面。

8）凡发生质量事故均按“三不放过”的原则进行分析处理。三不放过即：质量事故查不清

原因不放过、不吸取教训不放过、不制定出整改措施不放过。

第五章施工保证措施

一、工艺保证措施

针对本特点，采取如下技术组织保证措施。

1.确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施

（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固

定在护筒.匕以提高钢筋笼的定位速度和质量。

（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长,

以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。

2.提高检孔和清孔速度的措施

（1）用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。

3.提高混凝土浇注效率的措施

（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头

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抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。

（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。

（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。

（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在

2〜6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。

（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇

注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。

4.防止沉渣过厚措施

距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后,

停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，估具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实

验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，

导致出现沉渣少的假象。

5.防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施

声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连

接，确保声测管根根能够检测到底。

6.防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施

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