《DBJT45-T 054-2023装配式混凝土桥梁施工技术指南》

ICS93040

CCSP28

JT45

广西壮族自治区交通运输行业指南

DBJT45/T054—2023

装配式混凝土桥梁施工技术指南

Technicalguideforconstructionoffabricatedconcretebridges

2023-04-09发布2023-04-30实施

广西壮族自治区交通运输厅发布

DBJT45/T054—2023

装配式混凝土桥梁施工技术指南

1范围

本文件界定了装配式混凝土桥梁施工的术语与定义，规定了预制厂、原材料、构造要求、构件预制、

构件存放及移运、安装、安全保障、质量管理与验收。

本文件适用于广西壮族自治区行政区域内新建及改扩建公路工程的装配式混凝土桥梁的施工。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T1034塑料吸水性的测定

GB/T1499.1钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋

GB/T1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋

GB/T2567树脂浇铸体性能试验方法

GB/T2793胶粘剂不挥发物含量的测定

GB/T5223预应力混凝土用钢丝

GB/T5224预应力混凝土用钢绞线

GB/T7123.2胶粘剂适用期和贮存期的测定第2部分：胶粘剂贮存期的测定

GB/T7124胶粘剂拉伸剪切强度的测定（刚性材料对刚性材料）

GB/T8077混凝土外加剂匀质性试验方法

GB/T10171建筑施工机械与设备混凝土搅拌站(楼)

GB/T12954.1建筑胶粘剂试验方法第1部分：陶瓷砖胶粘剂试验方法

GB13014钢筋混凝土用余热处理钢筋

GB/T13476先张法预应力混凝土管桩

GB/T13477.6建筑密封材料试验方法第6部分：流动性的测定

GB/T17671水泥胶砂强度检验方法(ISO法)

GB/T20065预应力混凝土用螺纹钢筋

GB/T31387活性粉末混凝土

GB/T50046工业建筑防腐蚀设计标准

GB/T50080普通混凝土拌合物性能试验方法标准

GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范

GB/T50448水泥基灌浆材料应用技术规范

GB50550-2010建筑结构加固工程施工质量验收规范

GB50666-2011混凝土结构工程施工规范

GB50728工程结构加固材料安全性鉴定技术规范

GB51210建筑施工脚手架安全技术统一标准

JC/T934预制钢筋混凝土方桩

JG/T161无粘结预应力钢绞线

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DBJT45/T054—2023

JG/T272预制高强混凝土薄壁钢管桩

JG/T408钢筋连接用套筒灌浆料

JG/T472钢纤维混凝土

JG/T565工厂预制混凝土构件质量管理标准

JGJ18钢筋焊接及验收规程

JGJ33建筑机械使用安全技术规程

JGJ55普通混凝土配合比设计规程

JGJ63混凝土用水标准

JGJ80建筑施工高处作业安全技术规范

JGJ92无粘结预应力混凝土结构技术规程

JGJ94建筑桩基技术规范

JGJ107钢筋机械连接技术规程

JGJ130建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范

JGJ/T197混凝土预制拼装塔机基础技术规程

JGJ206海砂混凝土应用技术规范

JGJ355钢筋套筒灌浆连接应用技术规程

JGJ/T406预应力混凝土管桩技术标准

JT/T853无粘结钢绞线体外预应力束

JT/T1295道路大型物件运输规范

JTG3362公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范

JTG/T3650公路桥涵施工技术规范

JTG5120公路桥涵养护规范

JTGF80/1-2017公路工程质量检验评定标准第一册土建工程

JTGF90公路工程施工安全技术规范

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

节段拼装梁segmentalassembledbeam

按主梁纵向划分、预制拼装的桥梁梁段。

4预制厂

4.1一般规定

4.1.1选址宜考虑场内、外运输条件，预制厂面积宜根据工程量、工程进度等因素综合考虑。

4.1.2实行封闭式、班组化及整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约标准化管理。

4.1.3起重、钢筋制作设备满足生产需要，设备性能良好，易损件应有备件。

4.1.4试验室应具有相应的现场检测能力，资质满足要求，备案手续齐全，配备符合交通运输行业标

准的试验检测人员。

4.1.5预制厂应配备满足生产需要的混凝土搅拌站。

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4.2建设要求

4.2.1应选在水文地质状况良好的地段，避开塌方、泥石流、滑坡、落石、洪水位下等危险区域以及

取弃土场、高压线路，并与当地民居区保持安全距离。

4.2.2完成选址、规划后应编制临建施工方案。

4.2.3选址时宜考虑到永久设施及临时设施。

4.2.4场地横向应做成1.5％～2％的双向坡，同时布置排水暗沟，迅速排除场地积水。

4.2.5混凝土拌合区的平面布置宜考虑预制厂平面规划、混凝土供应区域规划、拌合区配套机械设备

的参数等因素，应满足运料、上料、出料及风向等搅拌作业要求，且应满足GB/T10171、JG/T565的

要求。

4.2.6入口处醒目位置应设指路标牌，各功能区域设置提示标牌、危险源告知牌，预制区、存放区设

置安全警示牌等；在机械设备的醒目位置应悬挂安全操作规程牌，吊装作业区、安全通道应设置警示标

志。

4.3起重设备

4.3.1龙门吊的要求如下：

——应设置液压自动夹轨器，安装后进行三次以上启动及停止试验，保证性能良好；

——轨道两端设置挡板，挡板宜采用工字钢焊接或混凝土浇筑而成，并与轨道连接良好；

——台座基础、龙门吊（门式起重机）基础与地基应满足承载力和变形要求；

——轨道标高应严格控制，轨道纵向坡度不应大于1.5％；

——轨道应采用专用道钉将短轨固定在混凝土基座上；

——轨道连接采用专用鱼尾板连接，不应使用钢筋焊接。

4.3.2门式起重机的要求如下：

——大风期间，如风速超过20m/s时，应停止作业，将大车开回到规定位置，塞上防爬楔，超过

25m/s时，应切断电源；

——作业时，不应使用限位开关控制小车起升动作，应按操作指令进行控制；

——不应超负荷作业和用吊具斜拉重物。

4.4试验室

4.4.1试验室宜设置在预制厂拌合站附近，应根据工程规模、施工方法及进度要求确定建设规模。

4.4.2试验室功能应齐全、配套，应设置力学室、混凝土试验室、养护室、留样室、办公室及其它生

产需要的功能室等。

4.5预制台座

4.5.1台座基础应根据具体构件确定相应的承载力和变形要求。

4.5.2台座宜采用钢底座，应具有足够的强度、刚度及稳定性，应能满足各阶段施工荷载和施工工艺

的要求。

4.5.3预制梁台座的强度应满足张拉要求，反拱度的设置应满足设计要求。

4.5.4构件预制底座应保持水平，每浇筑5根校核1次，确保预制构件的竖直度。

4.6钢筋绑扎胎架

4.6.1设置型式应满足施工工艺设计要求，宜紧邻钢筋加工车间布置，并且方便钢筋骨架吊装。

4.6.2钢筋在胎架上加工成型后，采用多功能桁式吊具整体运至构件制作台座上，吊点应连接牢固。

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4.6.3预制构件的底部胎架应满足钢筋骨架及模板的翻转要求。

4.7模板设计加工及验收

4.7.1模板宜采用复合或不锈钢模板，厚度不宜小于10mm，模板数量应满足构件预制的数量、类型、

生产工艺和周转次数等要求。

4.7.2模板的部件与部件之间应连接牢固、接缝应紧密，并应采取有效的防漏浆和防漏水措施。

4.7.3构件模板的检验及结果应满足设计要求。

4.7.4固定在模具上的预埋件、预留孔和预留洞偏差允许值应符合表1的规定。

表1预埋件、预留孔和预留洞偏差允许值

检验项目允许偏差(mm)

预埋钢板中线位置±3

预埋管、预留孔中心线位置±3

中心线位置±5

插筋

外露长度+10,0

中心线位置±2

预埋螺栓

外露长度+5,0

中心线位置±3

预留洞

尺寸+3,0

4.7.5模板支撑系统应经过施工单位设计计算、审核，监理单位批复同意后方可实施。

5原材料

5.1一般规定

5.1.1进场的原材料应送具有相应资质的单位或机构检测，经检验合格后才能使用。

5.1.2设置堆放材料的场所应有防雨及防潮措施。

5.2钢材

5.2.1钢筋焊接接头、机械连接接头和套筒灌浆连接接头的力学性能应符合JGJ18、JGJ107和JGJ355

的规定。

5.2.2钢筋焊接采用的焊丝，应与主体金属性能相适应，并应符合JGJ18的规定，在条件允许的情况

下，优先选用二氧化碳气体保护焊。

5.2.3普通钢筋和预应力钢筋的抗拉强度及抗压强度标准值和设计值以及弹性模量应按JTG3362的要

求进行取值。

5.2.4装配式混凝土桥梁中普通钢筋应符合GB/T1499.1、GB/T1499.2、GB13014的规定。

5.2.5装配式混凝土桥梁中采用的钢绞线、钢丝和精轧螺纹钢筋应符合GB/T5224、GB/T5223、

GB/T20065的规定。

5.2.6体外预应力钢束采用的无粘结钢绞线应符合JG/T161、JT/T853的规定。

5.2.7高强螺纹钢筋力学参数应满足表2的要求。

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表2高强螺纹钢筋力学参数表

最大力下应力松弛性能

屈服强度抗拉强度断后伸长率

级别总伸长量初始应力1000h后应力松弛率

RelMPaRmMPaA％

Agt％MPaVr/％

PSB785≥785≥980≥7

PSB830≥830≥1030≥6≥3.50.8Rel≤3

PSB930≥930≥1080≥6

PSB1080≥1080≥1230≥6———

5.2.8高强螺纹钢筋应符合以下要求：

——高强螺纹钢筋锚具组件静载性能：锚具效率系数ηA≥95％,极限延伸率ε≥2％；

——高强螺纹钢筋锚具锚固后的内缩量≤1mm；

——高强螺纹钢筋出厂初级防护为表面发黑或镀锌处理。

5.3硅烷

5.3.1硅烷浸渍材料性能要求如下：

——吸水率平均值不应大于0.01mm/min；

——对墩柱和系梁，浸渍深度应达到3mm～4mm；

——氯化物吸收量的降低效果平均值不小于90％；

——“二次抗渗压力增长率”：基准混凝土28d的抗渗压力为0.3Mpa～0.6Mpa，二次抗渗压力

增长率平均值不小于50％。

5.3.2硅烷技术要求应满足表3的规定。

表3硅烷技术要求

检测项目性能指标

异丁基三乙氧基硅烷含量≥98.9％

硅氧烷含量0.3％

可水解氯化物含量≤1/10000

密度0.88g/cm3

材料活性100％

5.4环氧粘结剂

5.4.1环氧树脂粘结剂应有抗老化、抗碳化、抗强腐蚀性的功能。

5.4.2环氧树脂胶主要性能要求应符合表4的规定。

表4环氧树脂胶主要性能要求

项目要求试验方法

可施胶时间（min）≥20GB/T7123.2

物理

性能

可粘结时间（min）≥60，且≤240GB/T12954.1

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DBJT45/T054—2023

表4环氧树脂胶主要性能要求（续）

项目要求试验方法

12h抗压强度（MPa）≥40

固化速度

24h抗压强度（MPa）≥60GB/T17671

（低限温度条件）

7d抗压强度（MPa）≥80

压缩弹性模量瞬时≥8000

GB/T17671

（MPa）1h≥6000

在结构立面上无流挂现象的涂胶层厚度（mm）≥3GB/T13477.6

物理

不挥发物含量（固体含量）（％）≥99GB/T2793

性能

吸水率（高限温度条件）（％）≤0.5GB/T1034

水中溶解率（高限温度条件）（％）≤0.1GB/T1034

0℃≤适用温度＜10℃45

高限温度条件固

化7d的热变形10℃≤适用温度＜30℃50GB/T2793

温度（℃）

30℃≤适用温度＜60℃60

伸长率（％）≥1GB/T2567

抗压强度（MPa）≥80GB/T17671

力学钢-钢拉伸抗剪强度标准值（MPa）≥14GB/T7124

性能

≥3GB50550-2010

与混凝土的正拉粘结强度（MPa）

且为混凝土内聚破坏中的附录E

50℃温度、95％相对湿度的环境条件下

耐湿热老化能力老化90d后，常温条件下钢-钢拉伸抗剪≤10％GB50728

强度降低率

5％氯化钠溶液、喷雾压力0.08MPa、试验

化学温度（35℃±2℃）每0.5h喷雾一次、≤5％

耐盐雾作用GB50728

性能每次0.5h、作用持续时间90d，到期钢-钢且不应有裂纹或脱胶

拉伸抗剪强度降低率

耐海水浸泡作用海水或人造海水；试验温度（35℃±2℃）；

≤7％

（仅用于水下浸泡时间：90d；到期进行钢对钢拉伸GB50728

且不应有裂纹或脱胶

结构胶）抗剪强度降低率

长期耐疲劳应力作用能力，200万次试件不破坏GB50728

使用

性能耐长期应力作用能力试件不破坏GB50728

5.5灌、压浆材料

5.5.1钢筋连接用水泥灌浆材料应符合JG/T408的规定，钢筋连接用高强无收缩水泥灌浆材料的技术

指标应符合表5规定。

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DBJT45/T054—2023

表5高强无收缩水泥灌浆材料技术指标

检测项目性能指标检验方法

初始≥300mm

流动性

30min≥260mm

1d≥35MPa

GB/T50448

抗压强度3d≥60MPa

28d≥100MPa

竖向自由膨胀率24h和3h差值0.02％～0.50％

氯离子含量≤0.03％GB/T8077GB/T8077

泌水率0GB/T50080GB/T50080

高强、早强、和易性好、低收缩性水泥灌浆料拌合物试件制作及标准养护条件应符合GB/T17671的规定

高强无收缩水泥灌浆料拌合物拌合用水应符合JGJ63的有关规定，宜采用生活饮用水

5.5.2预应力孔道压浆材料性能应符合JTG3362的规定。

5.6混凝土

5.6.1混凝土品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定。

5.6.2普通混凝土结构宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品种水泥。

5.6.3对于有抗渗、抗冻融要求的混凝上，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

5.6.4处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱混凝土。

5.6.5粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石,并符合下列规定：

——粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小净间距的3/4；对实

心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不应超过40mm；

——粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级。

5.6.6细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并符合下列规定：

——细骨料宜选用II区中砂。当选用I区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，满

足混凝土的工作性要求；当采用II区砂时，宜适当降低砂率；

——混凝土细骨料中氯离子含量符合下列规定：

对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不应大于0.06％；

对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不应大于0.02％；

含泥量、泥块含量指标应符合GB50666-2011中附录F的规定；

海砂应符合JGJ206的规定。

5.6.7强度等级为C60及以上的混凝土所用骨料除应符合5.6.5和5.6.6的规定，并符合以下规定：

——粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定；

——粗骨料最大粒径不应超过25mm，针片状颗粒含量不应大于8.0％，含泥量不应大于0.5％，

泥块含量不应大于0.2％；

——细骨料细度模数应控制为2.6～3.0，含泥量不应大于2.0％，泥块含量不应大于0.5％。

5.6.8对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，应选用连续级配的粗骨料，最大粒径不应大于

40mm，含泥量不应大于1％，泥块含量不应大于0.5％；所用细骨料含泥量不应大于3％，泥块含量不

应大于1％。

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DBJT45/T054—2023

5.7砂浆垫层

5.7.1不同类型构件拼接缝间的垫层砂浆，应采用高强无收缩砂浆，28d抗压强度不应小于60MPa，

并应高出被连接构件强度等级的一个等级（7MPa），28d竖向膨胀率应控制在0.02％～0.1％。

5.7.2垫层砂浆宜选用质地坚硬、级配良好的天然中砂，细度模数不应小于2.6，含泥量不应大于1％，

且不应有泥块。

5.7.3垫层砂浆宜采用早强型，初凝时间不宜小于2h。

6构造要求

6.1一般规定

6.1.1跨径13m～40m装配式预应力混凝土小箱梁或预应力混凝土T梁可采用后张法施工，也可采用

先张法施工。

6.1.2节段拼装梁应按全预应力构件设计，中小跨径预应力混凝土空心板、预应力混凝土箱梁、预应

力混凝土T梁可按A类预应力混凝土构件设计。

6.1.3预制节段长度应根据吊装、运输等施工条件确定，可分为标准节段、过渡节段、墩顶节段。

6.1.4下构应采用预应力混凝土，经计算可采用钢筋混凝土，并符合以下规定：

——预制构件混凝土强度等级不应低于C40，预应力混凝土构件不应低于C50；

——钢纤维混凝土应符合JG/T472的规定；

——高性能混凝土应符合JTG/T3650的规定；

——超高性能混凝土（UHPC）应符合GB/T31387的规定。

6.1.5应采用自动喷淋养护系统对构件进行养护，混凝土应养生7d以上，宜采用蒸汽养生。

6.1.6对于存在冬季施工情况及对强度有要求的构件，宜采用蒸汽养生，强度以达到设计要求为宜，

蒸养期内，不应穿入预应力钢筋或钢绞线。

6.2连接

6.2.1梁-梁、板-板

节段预制的空心板、箱梁、T梁应采用环氧胶接缝或现浇混凝土接缝连接，在调整施工误差的节段

之间应采用湿接缝。

6.2.2盖梁与墩柱

预制盖梁与预制墩柱的连接方式主要有灌浆套筒（灌浆金属波纹管）连接、后张预应力连接等。

6.2.3桩-桩

预制桩的接桩可采用焊接连接和机械连接，接头强度不应低于桩身强度。

6.2.4箱梁预制节段接缝

6.2.4.1箱梁预制节段接缝处应均匀设置密接匹配的剪力键，节段剪力键（键槽）布置示意见图1。

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DBJT45/T054—2023

图1节段剪力键（键槽）布置示意

6.2.4.2腹板内的剪力键应在腹板全高度范围布置，剪力键构造尺寸见图2中的分图a），剪力键的

横向宽度宜为腹板宽度的75％，示意图见图2中的分图b），剪力键的高度宜为平均宽度的50％，示

意图见图2中的分图c）。

a）剪力键正面示意图b）剪力键侧面示意图c）剪力键大样图

说明：1、b为腹板横向宽度。

2、h1为剪力键的高度，b1为剪力键的平均宽度。

图2剪力键构造尺寸示意图

6.2.4.3键块（槽）应采用梯形或圆角梯形截面，倾角约45°，高度应大于混凝土骨料最大粒径的2

倍且不小于35mm；剪力键的高度与其平均宽度比可取为1:2，剪力键大样图见图2，且符合以下规定：

——腹板与顶、底板结合区如无体内预应力钢筋通过，应设置剪力键，节段剪力键（键槽）布置

示意见图1；

——顶板和底板内的剪力键应设在板中间，顶板和底板内的剪力键布置示意见图1；

——采用环氧胶接缝时键槽应设置出胶槽，出胶槽布置示意见图1。

6.3桩基础

6.3.1预制桩可采用钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩、钢桩及钢管混凝土管桩。

6.3.2预制混凝土桩的混凝土强度等级不宜低于C40；预应力混凝土桩和钢管混凝土管桩的混凝土强

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DBJT45/T054—2023

度等级不应低于C60。

6.3.3预制桩的设计计算应符合JGJ94的规定。桩基础钢筋笼应安装桥墩成品吊装所需的吊点预埋件、

现场调节设备用的预埋件、支座预埋件等各类预埋件。

6.3.4预应力混凝土桩符合以下规定：

——按截面形状可分为方桩、管桩，其设计应符合GB13476、JGJ/T197、JGJ/T406的规定；

——混凝土预制桩的防腐要求应符合GB/T50046、JGJ/T406的规定；

——预制混凝土桩、管桩、空心方桩、预应力实心方桩需穿越较厚硬土层或者砂层时，宜提高混

凝土强度等级或者采用一体化桩尖；采用混凝土预制桩时宜在桩顶部适当增加网片和箍筋；

——预制混凝土桩上下节拼接可采用端板焊缝连接或者机械接头连接，接头应保证桩内纵向钢筋

与端板等效传力，接头连接强度不应小于管桩桩身强度。任一接桩的接头数量不宜超过3个。

6.3.5钢桩符合以下规定：

——钢桩按外形主要分为钢管桩、H型桩，其设计应符合JGJ63的规定；

——钢管混凝土管桩的基本尺寸、技术性能指标应符合GB13476、JG/T272的规定；

——钢管混凝土管桩的防腐要求应符合JG/T272的规定；

——桩分段长度宜为12m～15m，钢桩的端部形式应根据桩所穿越的土层、桩端持力层性质、桩尺

寸、挤土效应等因素综合考虑确定。

6.3.6预制桩的耐久性应满足设计年限的要求。

6.3.7沉桩方法主要有锤击法、静压法、振动法、植入法、中掘法。

6.3.8管桩基础施工前宜在现场进行沉桩工艺试验。

6.4墩柱

6.4.1节段长度宜在15m以内。

6.4.2墩柱应尽量均衡、稳定、合理地分布在载货平台上，不超载、偏载，能够经受运输过程中所产

生的各种力的作用，不发生移动、滚动、倾覆、倒塌或坠落等情况。

6.4.3墩柱与载货平台接触处应铺设防滑材料。

6.4.4预制墩柱宜在距离底端60cm处设置吊装孔，用于墩柱的空中翻转。

6.5盖梁

6.5.1节段预制应结合盖梁受力以及运输、拼装条件情况，合理分段。

6.5.2节段预制拼装盖梁的拼接面应采用剪力键方式。

6.5.3节段预制拼装盖梁应按全预应力构件设计。

6.5.4湿接头连接的盖梁可采用与现浇混凝土结构相同的方法进行结构分析。

6.6主梁

6.6.1预应力混凝土箱梁

6.6.1.1梁间距宜取2800mm～3400mm，湿接缝宽度宜取400mm～1000mm。

6.6.1.2顶板厚度不宜小于180mm，对于结构连续体系的负弯矩范围顶板厚度不宜小于330mm。

6.6.1.3腹板厚度跨中段不宜小于180mm，梁端腹板不宜小于300mm；腹板厚度变化段长度不宜小于

12倍腹板厚度差。

6.6.1.4底板厚度跨中段不宜小于180mm，梁端底板不宜小于300mm；底板厚度变化段应与腹板对应

设置。

6.6.1.5顶板与腹板相连处应设置承托，底板与腹板相连处应设倒角。

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DBJT45/T054—2023

6.6.1.6预制箱梁顶板宜设置横坡。

6.6.1.7箱梁应设置支点横隔梁，端支点横隔梁厚度可取300mm，中支点横隔梁厚度可取400mm。对

于活载效应较大的35m、40m跨箱梁，跨中宜设置一道横隔板，横隔板厚度可取为200mm。

6.6.1.8连续体系负弯矩区宜在顶板设张拉槽口锚固，负弯矩钢束锚固宜采用圆形锚具。

6.6.1.9调平层的厚度不宜小于80mm，预制箱梁顶板应预埋抗剪钢筋增强调平层与预制箱梁的粘结。

抗剪钢筋直径不宜小于12mm，间距不宜大于500mm。

6.6.1.10箱梁受拉边缘应配置直径不小于16mm的纵向钢筋，其截面面积应满足JTG3362的相关要

求。

6.6.1.11底板上、下缘横向钢筋宜设置成闭合环状。

6.6.2预应力混凝土T梁

6.6.2.1预制T梁的构造符合下列规定：

——梁间距宜取2200mm～2800mm，湿接缝宽度宜取450mm～1050mm；

——翼缘板悬臂端部厚度不宜小于200mm，翼缘板根部厚度不宜小于250mm；

——跨中段腹板厚度不宜小于200mm，梁端腹板应局部加厚；腹板厚度变化段长度不宜小于12倍

腹板厚度差；

——马蹄宽度不宜小于600mm，跨中截面马蹄高度不宜小于200mm，支点截面马蹄高度不宜小于

600mm；

——预制T梁翼缘板宜设置横坡；

——T梁边梁宜设置提梁孔,减少T梁侧翻及破坏风险。

6.6.2.2T梁应结合结构横向受力设置横隔板。

6.6.2.3调平层的厚度不宜小于80mm，预制梁翼缘板应预埋抗剪钢筋，增强调平层与预制梁的粘结。

抗剪钢筋直径不宜小于10mm，纵桥向间距不宜大于500mm，横桥向间距不宜大于250mm。

6.6.2.4对于结构连续体系，负弯矩钢束宜锚固在翼缘加腋下的齿块上，腹板两侧的齿块宜横向对齐，

按整体式设计。

6.6.2.5T梁受拉边缘应配置直径不小于20mm的纵向钢筋，其截面面积应符合JTG3362的规定。

6.6.2.6简支体系桥面连续处纵向钢筋直径不宜小于20mm，间距不宜大于100mm。

6.6.2.7对于连续体系，中支点处相邻两跨预制梁的纵向钢筋外伸，采用等直径钢筋对应连接，预制

梁翼缘板上缘纵向钢筋不宜小于20mm，中支点处桥面调平层钢筋应加强，钢筋直径不宜小于16mm，间

距不宜大于100mm。

6.6.3节段预制拼装预应力混凝土箱梁

6.6.3.1节段预制拼装混凝土箱梁顶板、底板厚度及构造应满足纵向受力、横向受力及预应力钢束布

置的要求，且厚度不应小于200mm。

6.6.3.2节段预制拼装混凝土箱梁腹板厚度符合下列规定：

——腹板内不布置体内纵向和竖向预应力钢筋时，腹板厚度不宜小于200mm；

——腹板内只布置体内纵向或竖向预应力钢筋时，腹板厚度不宜小于300mm；

——腹板内布置体内纵向和竖向预应力钢筋时，腹板厚度不宜小于380mm。

6.6.3.3采用悬臂拼装工法时，墩顶节段与桥墩应固结或临时固结；采用逐跨拼装工法时，边墩墩顶

节段应临时固定，中墩墩顶节段宜采用现浇。

6.6.3.4节段拼装梁段可采用体内预应力或体外预应力，兼设体内和体外预应力的体系等。预制节段

接缝间采用胶接缝时，涂胶后应施加临时体外预应力，预应力施加应符合JTG/T3650的规定。

6.6.3.5体外预应力钢筋的转向构造应符合JTG3362的规定。

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6.6.3.6体外预应力钢筋宜锚固在横梁上,或顶、底板与腹板内角处凸块上，锚固横梁的示意图见图3

中的分图a），锚固凸块示意图见图3中的分图b），锚固横梁及锚固凸块的纵向尺寸不宜小于1000mm。

锚固点应靠近顶底板、腹板布置。

a）锚固横梁b）锚固凸块

图3锚固横梁、凸块示意图

6.6.4预应力混凝土空心板

6.6.4.1单片空心板一端应设置单支座。

6.6.4.2空心板的构造符合下列规定：

——底板宽度宜为1240mm，板间净距10mm；

——顶板厚度不宜小于120mm；

——腹板厚度跨中段不宜小于160mm，当采用后张法施工时，梁端腹板厚度不宜小于320mm；当

采用先张法施工时，梁端腹板厚度不宜小于240mm。腹板厚度变化段长度不宜小于12倍腹板

厚度差；

——跨中段底板厚度不宜小于120mm，当采用后张法施工时，梁端底板厚度不宜小于250mm；

——空心板宜通过梁底楔形块形成横坡。

6.6.4.3空心板侧面铰缝应采用深铰缝构造，铰缝尺寸图见图4中的分图a），铰缝钢筋图见图4中

的分图b），铰缝砂浆图见图4中的分图c）。

a）铰缝尺寸图b）铰缝钢筋图c）铰缝砂浆图

图4铰缝构造示意

6.6.4.4空心板桥面连续处纵向钢筋直径不宜小于20mm，间距不宜大于100mm。纵向钢筋应设置隔离

层，桥墩处纵向钢筋无粘结长度不应小于1000mm，对称伸缩缝中线布置；桥台处纵向钢筋无粘结长度

不应小于600mm，无粘结长度应伸入背墙不少于50mm。

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6.6.4.5空心板与整体化层之间结合面的抗剪承载力应满足JTG3362的要求。整体化层的厚度不宜小

于150mm，整体化层宜布置双层间距不应大于100mm的钢筋网，钢筋直径不应小于10mm。

7构件预制

7.1一般规定

7.1.1特殊天气的应对

7.1.1.1极端天气可能会对预制厂带来安全隐患，应有专人对天气进行统计和预报。对极端天气进行

分级响应。

7.1.1.2雨天、晴天应有遮雨、遮阳棚，大型预制厂应建成工厂式的大车间，在车间内进行钢筋加工、

立模浇筑、养生等主要工序。

7.1.1.3对于低温天气，低于5℃应停止浇筑混凝土，对己浇筑的混凝土采取保温(不低于20℃）保

湿（湿度不低于90％）养护；高温天气应采用自动喷淋系统养护，大体积混凝土应设置体内降温水管。

7.1.1.4大风、台风天气应停止作业，对预制厂内的机具设备加以防风装置，如风缆、地锚、轨夹等。

对临时的房屋、厂房等要进行加固。

7.1.2混凝土保护层厚度

保护层垫块应与钢筋骨架或网片绑扎牢固，按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求，钢

筋绑扎丝甩扣应弯向构件内侧。每平方米不应少于4个垫块，垫块强度不低于构件强度。

7.1.3钢筋加工与安装

7.1.3.1预制构件使用的钢筋在进场前应检验材料的牌号、等级、规格和产品外观，检查无误后再检

验其出厂质量合格证书和质量检验报告单，无合格证书和质量检验报告单的不予验收。

7.1.3.2进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不应混杂，

并设立识别标志，材料堆存在仓库（棚）内。

7.1.3.3材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验，并将试验结果填写在材

料标识牌上，钢筋抽检每批不宜大于60t。

7.1.3.4钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状

或片状老锈的钢筋不应使用。整个过程边施工边检测，确保每一步施工的精度得到控制。

7.1.3.5钢筋宜优先选用智能化钢筋加工设备进行加工，其形状、尺寸应符合设计的规定，加工后的

钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

7.1.3.6钢筋加工实测项目应符合表6的规定。

表6钢筋加工实测项目

项目允许偏差（mm）

受力筋顺长度方向加工后的全长±5

弯起钢筋各部尺寸±5

箍筋、螺旋筋各部分尺寸±2

7.1.3.7构件钢筋和钢筋骨架宜采用整体方式安装，且应在专用胎架上完成，专用胎架应设置卡具等

定位辅助措施。

7.1.3.8钢筋绑扎符合下列规定：

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——宜紧邻钢筋加工车间布置，并且方便钢筋骨架吊装；

——钢筋在胎架上绑扎成型后整体运至构件制作台座上，绑扎牢固，吊运过程中不变形；

——钢筋的交叉点宜采用直径0.7mm～2mm的扎丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢；

——绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双

对角线的十字形方式扎结；

——结构或构件拐角处的钢筋交叉点宜全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的

交叉点宜占全部交叉点的40％以上；

——钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋宜与主筋垂直；

——绑扎钢筋的扎丝丝头不宜进入混凝土保护层内，宜朝向构件内侧。

7.1.3.9钢筋焊接符合下列规定：

——接头应采用双面焊缝，条件不具备时，可采用单面焊，单面焊长度≥10d，双面焊长度

≥5d，焊缝均匀，引弧应在帮条或焊缝处进行，不应烧伤主筋；

——焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊坑应填满；

——搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致；

——帮条焊时，帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上，主筋端面间隙应为2mm～5mm；

——焊缝高度应≥0.3d，并不应＜4mm，宽度应≥0.8d，并不应＜8mm；

——搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，焊缝表面应平顺，无裂纹、夹渣和较大焊瘤

等缺陷；

——在任一焊缝长度区段内，同一根钢筋不应有两个接头，在该区段内的受力钢筋在受拉区其接

头的截面面积占总面积的百分率不超过50％；

——在同一层高度范围内的同一受力钢筋上应少设连接接头，不应设置2个或2个以上接头；

——钢筋直径18mm及以上尺寸的应采用机械连接。

7.1.3.10钢筋安装实测项目应符合表7的规定。

表7钢筋安装实测项目

检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

受力钢筋间距(mm)±5尺量：每构件检查2个断面

箍筋、横向水平钢筋(mm)±2尺量：每构件检查5～10个间距

长±5

钢筋骨架尺寸（mm）尺量：按骨架总数30％抽查

宽、高±2

弯起钢筋位置(mm)±5尺量：每骨架抽查30％

柱±2

保护层厚度(mm)尺量：每构件沿模板周边检查8处

墩台±5

7.1.3.11构件钢筋笼加工、套筒安装定位、预埋件埋设、台座标高及平整度等精度控制验收合格后方

可进入下一道工序。

7.1.3.12钢筋、箍筋及网筋应按设计要求配置。

7.1.3.13钢筋骨架的主筋连接宜采用电孤焊，主筋接头配置在同一截面内的数量符合下列规定：

——当采用电弧焊时，同一截面内焊接接头的截面面积不应超过50％：如采用双面搭接焊时，搭

接长度不应小于5d(d为主筋直径)；

——相邻两根主筋接头截面的距离应大于35d(d为主筋直径)，并不小于500mm；

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——在桩顶、桩底各2m范围内的主筋不宜有接头；

——同一纵向受力钢筋不宜设置两个以上的接头。

7.1.3.14钢筋骨架的允许偏差应符合表8的规定。

表8钢筋骨架的允许偏差

单位为毫米

项目允许偏差

主筋距桩顶距离±5

多节桩锚固钢筋位置±5

多节桩预埋铁件位置±3

主筋保护层厚度±5

主筋间距±5

桩尖中心线±10

箍筋间距±20

桩顶箍筋网片位置±10

多节桩锚固钢筋长度±10

7.1.4预制构件的成品管理

7.1.4.1预制构件应有身份编