挖掘现场的改善机会-八大浪费

挖掘现场的改善机会一、8大浪费的认识二、12大动作浪费的认识三、优秀案例介绍四、挖掘身边的浪费练习挖掘现场的改善机会一、八大浪费的认识1搬运浪费库存浪费制造过多浪费等待浪费动作浪费不良浪费八大浪费：搬运浪费、等待浪费、动作浪费、制造过多浪费、库存浪费、不良品的浪费、加工过剩浪费、管理浪费制造过多浪费2看图片,回答问题看录象,回答问题下面画面中，有没有问题？如果有问题，能具体指出是什么吗？3现在的回答4码放不整齐等待岗位不固定越岗作业不平衡正确认识问题5问题（感受）：身体不舒服执行力不好，做事拖拉上下级沟通不好员工责任心不强部门间责任不清，扯皮多多头领导，员工无所适从员工凝聚力不够问题（可以解决的问题）：感冒发烧，体温高达40度外观划伤报废多，不良2%半年来安全事故发生10件设计变更导致呆料300

箱生产车间人均效率60%运输包装物流成本高，占物流量2%归属不清，无法解决所有权清晰，容易解决如何挖掘问题

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寻找改善机会6☞

八大浪费是挖掘问题的利器认识八大浪费--何为浪费？不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。

尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费7浪费定义：浪费是指不增加附加价值，反而增加成本的一系列活动。即使增加附加价值，但所用资然超过了“绝对最少”的界限，也是浪费8认识八大浪费--何为浪费？浪费在工厂的具体体现--八大浪费库存的浪费等待(停滞)的浪费过分加工的浪费搬运的浪费制造不良修理的浪费动作的浪费制造过多(过早)的浪费管理的浪费八大浪费9认识八大浪费_1库存的浪费10☞库存的浪费包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已向客户发货在途的产品☞看得见的直接影响：占用场地(租金、空间利用等)占用资金需要额外的成本(人、容器等)认识八大浪费_1库存的浪费11认识八大浪费_1库存的浪费12认识八大浪费_1库存的浪费交货问题质量问题效率问题维修问题☞

看不见的影响：库存掩盖其他问题库存水平13认识八大浪费_1库存的浪费交货问题质量问题效率问题维修问题☞

看不见的影响：库存掩盖其他问题通过降库存暴露问题库存水平14认识八大浪费_2等待(停滞)的浪费15☞

等待(停滞)的浪费包括：1、生产线的品种切换；2、时常因来料品质问题而使机器、人员闲置等待；3、时常因缺料而使机器、人员闲置等待；4、因前工序发生延误，导致后工序无事可做；5、机器设备时常发生故障，操作员、后工序等待；6、生产线平衡率低

(有劳逸不均的现象);7、材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待；……认识八大浪费_2等待(停滞)的浪费16认识八大浪费_2等待(停滞)的浪费17认识八大浪费_3过分加工的浪费18是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。-过分精确品质带来的浪费（过剩品质）-过分加工带来的浪费（过剩加工）-过分检验带来的浪费（过剩检验）-冗余设计带来的浪费（过剩设计）认识八大浪费_3过分加工的浪费企业内部自行添加的客户不付费的检验造成的浪费。例如，客户对B的装配有检查要求。组装A检查A检查B组装C检查C组装B过分检查组装A组装B检查B组装C按要求检查19认识八大浪费_4搬运的浪费20☞

搬运是一种不产生附加价值的动作☞

搬运的浪费损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费物品移动所要的空间浪费(搬运通道、堆放空间)搬运时间的耗费人力、工具的占用搬运的物损认识八大浪费_4搬运的浪费21认识八大浪费_4搬运的浪费22认识八大浪费23一般来说，在一个制造周期中，停滞(等待)和搬运是时间浪费中最大的二项！由于实物流的迂回曲折，企业中的实物流通常都是“浊流”而非清流！由于主观上认为工序与工序间无法实现连续传递生产，所以企业内物料、半成品、产品的临时放置成了理所当然！认识八大浪费_5制造不良的浪费24不良品需要进行处置的时间、人力、材料的浪费，以及由此产生的相关浪费具体表现在：材料损失；设备、人员工时损失；额外处理人员的增加；出货延迟；影响生产正常排产；在这个过程中的

水电气等认识八大浪费_5制造不良的浪费25认识八大浪费_5制造不良的浪费26认识八大浪费_5制造不良的浪费70.8%75.8%63.0%75.9%74.0%69.9%75.4%77.6%82.3%85.9%83.6%82.6%87.0%87.0%85.0%86.8%89.5%91.7%95.0%90.0%85.0%80.0%75.0%70.0%65.0%60.0%1月2月8月9月364244480000460040432628456711439059

436035433653335112509452504853510057700065006000425500500045004000300,000350,000400,000450,000500,000总一次合格率 过程一次合格率 总产量（片） 人均产量（片/人月）

48803321.721.321.222.621.620.220.923.31517192123251月2月3月4月5月6月7月8月9月3月 4月 5月 6月 7月单位工时产出（片/小时人）5.404.914.253.863.473.573.483.0565432101月2月3月4月5月6月7月8月9月1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月单位生产成本（元/片）一次加工合格，将带动承接订单的能力（总产量）、人均单位产出、单位生产成本等指标持续变好！27认识八大浪费_6动作的浪费2812种动作浪费在流水线式生产中十分常见，了解并排除这些浪费是提高作业效率的利器。两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作的浪费踮脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费认识八大浪费_6动作的浪费29认识八大浪费_6动作的浪费30认识八大浪费_6动作的浪费31认识八大浪费_6动作的浪费32认识八大浪费_6动作的浪费还可以这样理解动作经济原则：33数：

最少的动作数量短：

最短的动作距离同：

双手同步、协调作业乐：

快乐轻松的工作认识八大浪费_7制造过多(过早)的浪费34制造量＞市场需要：是浪费前工序生产（投入）量＞后工序用量过分强化个体的计件制，往往追求了局部利益，而忽略了全体效益制造过多(过早)的浪费是其他浪费之源制造过多(过早)必然会导致库存库存会引起额外的搬运引起更多的不良品浪费额外增加了其他浪费制造过多仅是增加了库存量，是浪费！认识八大浪费_7制造过多(过早)的浪费35认识八大浪费_7制造过多(过早)的浪费36认识八大浪费_7制造过多(过早)的浪费37中间在制品效率杀手将品质失败成本风险推至最高点认识八大浪费_8管理的浪费38在制造现场，管理的目的是使人机料处于最佳的受控状态闲置的浪费（人员的闲置，职能重叠等）等待浪费（等待审批、报告、指示等）协调的浪费（工作进程的协调、信息传递的协调）无序的浪费（无以规矩，不能成方圆）挖掘现场的改善机会二、12大动作浪费的认识39效率改善的实质不是在肉体上、精神上提高强度，也不是靠勉强的动作来提高效率，而是通过消除无价值的作业及不均匀、不平衡等现象，通过经济、舒适、安全的作业来提高效率及创造价值。40前言下限位置41手往下伸时手掌落到臀部时手所处的高度为下限（不弯腰作业状态）认识动作的浪费手的下限位置上限位置42手抬高时与手臂与肩膀同高的位置为上限位置认识动作的浪费手的上限位置手在横向位置的最适范围43*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉）*适合作业区域指臂画半圆的范围应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图认识动作的浪费物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。三角形越小,作业效率越高44认识动作的浪费小零件产品流向将转身、回头的浪费控制在最少的限度内产品零件箱认识动作的浪费4512种动作浪费识别两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作的浪费踮脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费12种动作浪费在流水线式生产中十分常见，了解并排除这些浪费是提高流水线等生产方式作业效率的利器。461.双手空闲的浪费识别的着眼点：设备在运转时，员工是否处在空闲的状态？从开始作业到作业终了，是否有双手空闲的情况？两手空闲的浪费472.一只手空闲的浪费识别的着眼点：作业者是否单手作业（一只手作业，一只手休息）？483.动作中途停顿的浪费识别的着眼点：在作业时是否存在停顿的现象，动作不连贯，没有节奏感？494.动作幅度太大的浪费识别的着眼点：动作从左到右或从上到下的幅度是否过大（脚不移动，

没有转身）？动作从左到右或从上到下的距离是否过长（边操作边移动脚

步，并有超 出不岗位

的作业范围）？转身180度：2次台作业时间：10秒台转身90度505.拿的动作中途变换的浪费识别的着眼点：是否有左右手传递的动作？是否在移动的过程中有变换（翻转、掉头零部件或工具的动作）？螺丝刀垂直悬挂水平悬挂！作业转向使用时困难！516.步行的浪费识别的着眼点：是否存在停下手中的工作步行去获取工装夹具或零部件的现象？作业者走2步放置基准尺工装制作滑板，利用滑板无需步行放置基准尺工装527.动作角度太大的浪费识别的着眼点：作业幅度是否在最合适的角度（45０以下）？随工单放置的架子上，作业者在拿取时需伸手角度太大。制作放置盒，挂放在工序旁，作业者能舒适拿到随工单538.动作之间配合不联贯的浪费54识别的着眼点：每一个作业循环的动作顺序是否一致（没有明显的周期性）？无案例9.不懂技巧勉强动作的浪费识别的着眼点：没有掌握最佳的作业方法，经常出现有时做的好，有时做不好的情况？粘性强,双手撕标签取困难。将标签底纸端部折成弧型，标签自动分离5510.踮脚尖勉强动作的浪费识别的着眼点：工装夹具、零部件否放置或需作业的位置太高，需要伸臂或踮脚才完成作业？作业者与生产线高度的原因，导致作业者作业时需垫脚作业。制作作业垫脚板，作业者作业时无需垫脚作业。5611.弯腰动作的浪费识别的着眼点：工装夹具、零部件否放置或需作业的位置太低，需要弯腰才能完成作业？放置在生产线下面弯腰作业放置在生产线上面无须弯腰，作业者就可轻易作业5712.重复动作的浪费识别的着眼点：同样的动作有没有两次