小漩隧道爆破专项施工方案

小漩隧道专项施工方案GZTJ-26标段并固定牢固。环向与纵向、纵向与泄水管之间的三通连接紧密可靠，防止松脱，必要时用防水胶带进行固连。盲管与喷射砼层面的间距不大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不大于10cm3.7.7防水层铺设利用轨行式作业平台施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经探地雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水板。防水层铺设作业区不进行爆破，防止飞石损坏防水层结构。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距30m左右。施工准备：测量隧道断面，利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射砼表面葡萄状结块，用切割机将初期支护外露的锚杆头和钢筋头等铁件齐根切除，在割除部位用同标号的砂浆抹成圆曲面，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。采用1:2.5的水泥砂浆抹平明显坑洼，其平整度要达到边墙：d/L=1/6，拱部：d/L=1/8。(L:喷射砼相邻两凸面间的距离；d:喷射砼相邻两凸面间凹进去的深度)。在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。彻底清除各种异物，如：石子、沙粒等，做到初期支护表面平整干净。不能出现疏松、起砂、大的明显的凹凸起伏。铲除各类尖锐突出物体，如：钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体。根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。施工设备如焊接机、检漏器、热风枪、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。检查防水板的质量，是否有变色、老化、波纹、刀痕、撕裂、孔洞等缺陷；在防水板边沿划出焊接线和拱顶中线；防水层按实际轮廓线长度截取，对称卷起备用。纵向铺设长度按二衬边拱砼长度外大于20cm安排。无纺布铺设：无纺布长边沿隧道纵向铺设，长度为砼循环灌筑长度外大于50cm安排。首先在喷射砼隧道拱顶标出隧道纵向中线，把无纺布用射钉、塑料垫片固定在砼基面上，要求无纺布的中心线与隧道中心线重合，无纺布长边搭接宽度不小于150mm，短边搭接宽度不小于100mm，侧墙无纺布的铺设位置在施工缝以下250mm，以便搭接，塑料垫片用射钉固定在无纺布上，每隔100～150cm呈梅花形布设，对于变化断面和转角部位，钉距适当加密。防水板铺设：防水板长边沿隧道纵向铺设，铺设长度与无纺布同，先在隧道拱顶部的无纺布缓冲层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心线与隧道中心线重合，与无纺布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接，铺设时力求与无纺布密贴，不必拉得太紧，防水板在与圆垫片进行热合，一般时间达5s即可，防水板长短边采用专用塑料热合机进行焊接，搭接长度不小于10cm，防水板焊缝焊接时，热合机行走速度控制在16～112m/min，无条件用机焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要认真检查焊接是否牢固。附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射砼表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。为防止电热加焊器将防水板烧穿，可在其上衬上隔热纸。防水板一次铺设长度根据砼循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。防水板接缝焊接：防水板接缝焊接采用爬行热合机双缝焊接，将两幅防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。防水板搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，热合器预热后，放在两幅防水板之间，边移动融化防水板边顶托加压，直至接缝粘接牢固。竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时(十字形焊缝)，在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。焊缝质量与焊接温度、电压和焊接速度有密切关系，施焊前先试焊，确定焊接工艺参数。焊接时，不可高温快焊或低压慢焊，以免造成假焊或烧焦、烧穿防水板；加压均匀，不可忽轻忽重，使轻压处产生假焊现象；焊缝若有假焊、漏焊、烧焦、烧穿时进行补焊，防水板被损坏处，用小块防水板焊接覆盖。外观检查：防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于10mm，搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。焊缝质量检查：防水板搭接部位焊缝为双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压。用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至0.1～0.5Mpa时，停止充气，保持该压力达3min，压力下降幅度在20%以内不漏气，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条焊缝抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接应制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。对搭接焊接及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水板一侧。焊接钢筋时在此周围设防火板进行摭挡，以免电火花烧坏防水层。砼振捣时不能触碰到防水板。防水板材的固定：根据实际情况下料，按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上，应用暗钉圈焊接固定塑料防水板，最终形成无钉孔铺设的防水层。如图3-27。在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。在喷射砼隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射砼上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射砼面上。水泥钉长度不小于50mm，平均拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2。图3-27防水板固定示意图3.7.7.3根据衬砌厚度及衬砌形式拼装钢模挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模按安装顺序编号。钢模衬砌台车就位后，按照编号安装钢模挡头板，同时将止水带沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。预留一半止水带灌筑在下一循环混凝土衬砌中，排水管用PE条固定。止水带施工工艺流程见图3-28。施工注意事项:安装止水带以细铁丝悬吊于钢筋上固定位置，在顶部水平安装时使止水带形成盆式，以避免止水带下的气体在混凝土浇筑时无法逸出,形成孔隙。止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。在混凝土浇筑前应避免止水条被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道，导致变形缝、施工缝漏水。接触止水带的混凝土不应出现粗集料集中和漏振现象。止水带应就位准确、安装牢固，模板的端板应做成厢形，在浇筑一侧混凝土时保护止水带的另一侧翼不受到破坏。止水带的端头离周围钢筋的距离不小于20mm，纵向固定间距不大于250mm。图3-28止水带安装施工工艺流程图3.7.7施工缝通常有竖缝和平缝两种，在进行防水施工时，首先须在二次衬砌砼灌注后的4～12h内，用钢丝刷将接缝处的砼面刷毛或用高压水冲洗，直至露出表面石子。在新砼灌注前，应将接缝处清理干净，保持湿润，先刷水泥浆两道，再铺设10mm厚水泥砂浆(用原砼配合比，除去粗骨料，也可掺加膨胀剂)，过0.5h后再灌注砼。本标段结构采用中埋式橡胶止水带防水。在砼结构施工缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准施工缝中心。砼衬砌施工缝处设橡胶止水带，橡胶止水带布置见图3-29。图图3-29施工缝止水带布置图根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式钢模或木模接挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模根据安装顺序编号，全断面液压钢模衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板，同时将橡胶止水条沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。预留一半橡胶止水带浇筑在下一循环砼衬砌中。3.7.7.5图3-30变形缝止水带布置图变形缝是由于不同刚度结构受不同的力，容许产生一定的不均匀沉降而设置的结构缝隙，是结构外防水的关键环节，本标段变形缝采用中埋式橡胶止水带止水，缝隙间充填沥青木丝板，在变形缝结构内侧预留槽，槽内采用背贴式止水带。变形缝止水带布置详见图3-图3-30变形缝止水带布置图止水带安装与定位：先在预留槽内安设背贴式止水带并进行固定，然后将中埋式止水带准确居中安设，粘贴或焊接定位，用模板固定，先安装一端浇筑砼，另一端用箱形木板保护，待砼达到一定强度后拆除模板及箱形保护。变形缝处的砼灌注与振捣对竖直向的止水带两边的砼要加强振捣，保证砼两边的砼密实，同时将止水带与砼表面的气泡排出，要保证止水带与砼牢固结合，止水带处的砼不应有粗骨料集中或漏振现象。对水平向的止水带待止水带下充满砼并充分振捣密实后，放平止水带并压出少量的砼浆，然后再浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形。变形缝外侧密封胶施工时，为了避免三向受力，影响防水质量，在密封胶与嵌缝材料间采用牛皮纸隔离层，密封胶与变形缝两侧壁粘贴牢固，密封严实，无渗漏水现象，嵌缝质量应密实，表面不容许出现开裂、脱离、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷，嵌填密封胶之前，应清除槽内浮碴、尘土、积水，粘结密封胶的砼基面平整、干燥、干净、无任何污染。3.7.7.6隧道拱墙防水层与初期支护间环向设φ50mm软式透水管（外包无纺布），墙脚纵向设φ110mm软式透水管（外包无纺布），墙脚纵向、拱墙环向盲沟与墙脚泄水孔采用三通管连接。施工时，用5cm的锚固钉及PE板窄条将软式透水管固定在支护面上，纵向、环向每隔50cm固定一处。透水管盲沟设在初期支护与复合防水层之间，环向透水管盲沟在边墙底部与隧道洞内水沟相连，纵向间距8m/环。纵向透水管盲沟在防水卷材下端泄水孔标高处与侧沟相连。纵向盲沟每8m设一段。按设计位置布设盲管。为防止透水管侵占衬砌厚度，喷混凝土时预埋一根φ100mm钢管，喷毕后拆下钢管，在喷混凝土上形成一圆槽以利透水管安设。在混凝土面上固定的方法是：在盲管两侧用射钉枪打入钢钉，钢钉上系细铁线固定透水管。透水盲沟施工工艺流程见图3-31图3-31透水盲沟施工工艺流程图3.7.8二次衬砌施工小漩隧道采用复合式衬砌，明洞及Ⅳ、Ⅴ级围岩Ⅲ衬砌采用C25钢筋混凝土。二次衬砌施工：自制轨行式移动工作平台铺设复合防水板和绑扎衬砌钢筋；二次衬砌采用10m长，全断面钢模整体式液压衬砌台车；混凝土采用拌和站生产，混凝土输送车运输，泵送混凝土灌筑施工。1、钢筋施工（1）施工准备原材料检验：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放采取下垫、上盖等措施防止钢筋锈蚀。技术准备：为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工持证上岗，保证钢筋加工质量。（2）钢筋加工开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。（3）钢筋安装钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由钢结构加工厂统一制作，利用轨行式作业平台现场人工绑扎、焊接。施工时应防止损坏防水层和注意预埋件安装。2、拱墙衬砌混凝土施工方法（1）施工方法正洞衬砌采用10m长全断面钢模整体式液压衬砌台车，一次施工长度10m，采用混凝土输送泵或汽车泵泵送作业，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。台车结构如图3混凝土运输采用8m3混凝土输送车，挡头模板采用制式钢模，确保施工缝处混凝土质量。混凝土由统一规划的自动计量拌和站生产，采取商品化混凝土供应模式，就近供应。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加图图3-32全液压衬砌台车结构图强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。混凝土由统一规划的自动计量拌和站生产，采取商品化混凝土供应模式，就近供应。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。（2）混凝土施工施工准备：测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样，检查各种预埋设施是否齐全。起动台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板定位后固定，并进行测量复核。清理基底杂物、积水和浮碴；衬砌台车前端装设钢制挡头模板，并按设计要求安装固定止水带；拆除上组衬砌混凝土施工缝处止水带保护模，并自检防水系统设置情况。自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌筑混凝土。混凝土原材料经工地试验室检验合格后方可使用。细骨料采用河砂，粗骨料在指定石料场加工。在石料场建立粗骨料加工系统，保证粗骨料生产质量满足混凝土对粗骨料的各项指标的要求。到工地后，按混凝土原材料试验规范进行检验。水泥采用散装水泥，有出厂合格证。进场后，由检测试验中心按规范要求，进行各项性能检验。搅拌用水从深井抽取。使用前对水进行酸性物质含量化学分析试验，合格后方可使用。（3）混凝土搅拌搅拌站采用电子自动计量系统，混凝土搅拌严格按设计配合比计量拌和，配合比设计在满足设计强度、耐腐蚀、耐久性、和易性的要求和合理使用材料和经济的原则下，计算与试验相结合，采用质量法设计。泵送混凝土配合比的技术要求：骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不大于1:3，且不大于40mm；通过0.315mm筛孔的砂不小于15%。混凝土生产满足冬期施工要求。（4）混凝土运输混凝土采用混凝土输送车运输。运输施工要点：混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌筑点时，要满足坍落度要求。从搅拌机卸料到灌筑完毕的延续时间不超过120分钟。（5）混凝土灌筑混凝土自模板窗口，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。因意外混凝土灌筑作业受阻不超过2个小时，否则按施工缝处理。衬砌混凝土施工均为机械振捣，插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。振动棒插入下层混凝土50mm左右。（6）混凝土养护及整修模筑混凝土衬砌应根据不同地段承压情况，混凝土强度分别达到设计强度的100%或8MPa时方可拆模。混凝土衬砌施工作业程序见图3-33。（7）质量保证技术措施衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑混凝土。施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮碴、积水清理干净，衬砌混凝土在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量。混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行仔细检查，符合要求后方能灌筑。混凝土中掺入粉煤灰和早强剂、减水剂、引气剂，控制混凝土的水灰比，控制混凝土中水泥用量等措施，增加混凝土的密实性并减小因水化热引起的混凝土温度应力和收缩。混凝土衬砌灌筑过程中，不能损坏防水板。图3-33隧道混凝土衬砌施工工序图序号施工步骤说明11.仰拱每节长6-8m，并立端头模板2.浇筑仰拱混凝土21.施作拱边墙防水层（用工作台车）2.绑扎拱、墙钢筋31.验收防水层及钢筋2.凿毛施工缝，清洗干净3.台车就位，并检查尺寸达到设计要求41.灌注拱边墙2.拆模后及时进行养生检测试验中心按规定要求在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。3、注浆回填为了确保初期支护与二次衬砌密实无空洞，在初期支护完成后二次衬砌前对初期支护背后进行探地雷达检测，发现空洞后采取注浆回填；二次衬砌时，在拱部每隔3m预埋一根注浆管，注浆管采取保护措施，防止混凝土进入将其堵死，在衬砌混凝土强度达到70%后进行注浆，注浆材料选用水泥砂浆（水灰比1：1，砂灰比2：1），注浆从低标高注浆孔开始注浆压力不小于1MPa或高标高注浆至拱顶注浆孔冒浆为止。4、混凝土衬砌施工工艺流程及文字说明（1）混凝土衬砌施工工艺流程见图3-34。图3-34混凝土衬砌施工工艺流程图（2）混凝土衬砌施工工艺流程文字说明砼的生产、运输：场外拌合站集中拌合，搅拌运输车运输。台车就位检查及加固：衬砌台车就位后，按测设位置准确支立拱墙架，拱墙架之间牵线校核，复核中线水平，最后进行拱墙架加固。立设边模及堵头模板。混凝土灌注：将混凝土输送罐车进行反转约1分钟，正转放出混凝土，当混凝土入料斗超过搅拌叶轮时，即可进行泵送操作。泵送混凝土的拆模待混凝土强度达到8MPa后进行。洞内湿度低于85％时适量洒水养护。3.7.9附属工程施工附属工程有：综合洞室、水沟电缆槽等。附属工程施工不能影响正洞工作面正常作业，风动凿岩机钻孔，塑料毫秒雷管微差起爆，光面爆破，湿喷混凝土，挖掘机装碴，采用自卸车运输出洞，随开挖随支护。附属洞室衬砌混凝土作业采用钢制整体式模板，与正洞衬砌同时施作，灌筑成整体结构。附属洞室防水层，在洞外按洞室三维模型加工防水层，直接镶入洞室内与正洞防水板焊接成一体。施工中应注意衬砌施工缝不能设于附属洞室处。通信、信号电力等预埋件按设计单位电力、线路、信号、通信专业要求在洞内设置。洞内排水沟沿隧道两侧墙脚通长布置，线路前进方向左侧设置电力和信号电缆槽，右侧设置通信、信号电缆槽。各电缆槽均采取分槽设置。洞内排水沟、电缆槽在洞内其他工程项目完成后展开全线统一施工，能够更好的控制其线型和几何尺寸。隧道两侧边沟基座和两侧电缆沟基座与侧壁现场立模浇筑，盖板采用预制安装的方法施工,在拌和站内集中预制。3.8不良地质地段施工小漩隧道不良地质主要有软弱围岩及断层破碎带，易造成隧道塌方及出现突泥突水事故。3.8.1软弱围岩隧道处理方式小漩隧道进出口洞口段围岩为破碎的角砾土、松软土、砂岩等软弱围岩，软弱围岩地应力大、抗压强度低，开挖后主要表现为变形量大、变形时间长、出现松弛、塑性范围大等特点。1、处理原则采用“加固围岩、改善变形、先柔后刚、先放后抗、变形留够、底部加强”的主动式控制原则。一是从提高围岩力学性能着手，主动加固围岩，使之承受一部分荷载；二是加长加密锚杆或增加锚索，使支护的荷载传入基岩深部；三是初期支护允许柔性变形消耗围岩中储存的能量；四是预留足够的变形量防止初支侵入二衬；五是遇大变形时要增加钢筋对二衬进行加强；六是加强隧道底部结构。2、技术措施（1）.严格按设计要求的施工方法及支护参数进行施工，施工中遵循短开挖、密支撑、环环封闭的原则。（2）.加强初期支护及临时支护，洞身锚杆加长至8m以上，并加密，锚杆垫板加大到25×25cm；部分地段采用6m长注浆锚管进行加固；采用刚度更大的型钢拱架；加强掌子面正面的注浆处理以防外鼓。（3）.根据变形情况加大预留变形量，允许初期支护后有较大变形。（4）.在喷混凝土层设纵向槽缝并采用可缩式钢架等。（5）.加强二衬配筋，提高模筑混凝土衬砌刚度。3.8.2断层破碎带及其影响段施工断层破碎带施工关键在于减少对围岩的扰动，施工中采用手段包括：超前支护，分部开挖，随挖随护，密闭支撑，监控量测，适时衬砌。1、采取的措施利用超前地质探测手段，提前预测松散、破碎带情况，利用地质素描法对断层的长度、高度、倾角做出预测。选择合理的施工方法进行断层破碎带施工。断层破碎带施工时遵守超前支护、分步开挖、随挖随护、密闭支撑、围岩量测，及早衬砌的原则。根据赋水情况采用超前预注浆或超前管棚注浆预加固地层，分步开挖按先软后硬顺序交错进行，要随挖随护、密闭支撑，及时施作仰拱初期支护闭合成环整体受力。如出现大量涌水，则采取排堵相结合的处理措施。2、施工要求通过断层带时，应及早施作初期支护，减少岩层的暴露、松动，各施工工序的距离尽量缩短。断层破碎带尽量采用人工开挖，采用爆破法掘进时，严格掌握炮眼数量、深度及装药量，以减少爆破震动对围岩的影响。采用分部开挖时，其下部开挖分左右两侧相距交错作业。开挖有水流出时，凿眼安置套管集中引排，使其不漫流，并随工作面向前推进，做好排水沟，并避免积水浸泡拱、墙脚。断层地带的支护宁强勿弱，并严格监控量测，及时掌握围岩收敛变形信息，修改设计支护参数。3.8.3隧道塌方应急预案1、隧道坍方处理原则遵循安全、经济、快速和保证质量的原则；遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”的原则；遵循“治坍先治水，治坍先加强”的原则。2、、坍方的分类及机理坍方一般分洞口坍方、洞内石质类坍方、洞内土质类坍方三类。洞口坍方:由于洞口一般为堆积层或风化严重、破碎的岩体，其自稳能力及整体稳定性均较差，同时又处在浅埋地段，如果在进洞前未对边仰坡采取一定的技术措施（如刷坡卸载、喷锚支护、注浆加固）或采取的技术措施未能达到要求时，进洞后，必然引起上端的围岩发生应力重分布，在重力作用下，出现下沉或开裂变形，当这些变形发展到一定程度时，极限平衡就被打破，导致大面积整体失稳，进而发生坍方。洞内石质坍方:隧道或洞室开挖后，使其周边的岩石处于悬空状况，同时发生下沉或收敛变形，以释放其内部应力，由于岩体中存在层理和节理（有时还有软弱夹层），使周边的部分岩块在重力作用下，具有下落和挤出的趋势，如果此时未采取相应的支护措施或采取的支护措施达不到控制其变形发展的要求时，必然会出现“掉块”现象，当这种“掉块”的数量达到一定数值时，就是坍方。洞內土质类坍方:土质类隧道或洞室开挖以后，由于围岩的C、φ值较低，周边一定范围内很快发生松弛变形，随着这种变形的逐渐扩展，使围岩的整体强度降低，同时土压增加，进而发生局部的塑性破坏，在围岩内部出现空洞，局部发生坍塌、下沉，塑性区进一步扩大，土压力剧增，最终导致整体失稳，大面积坍塌。3、坍方发生的原因分析坍方发生后,应从地质、施工、管理等方面进行原因分析，以便制定处理方案。地质方面:在开挖的过程中，围岩的地质条件突然变差，如从Ⅲ级突然变化到Ⅴ级围岩;施工过程中出现了较大的断层、破碎带或软弱夹层;出现了特殊的不良地质，如膨胀岩、高地应力、溶洞、涌水等。施工技术方面:根据局部地质状况，需要采取超前支护（如超前锚杆、管棚、注浆、小导管预注浆等）措施未采取，或虽然已采取但其质量和效果未能达到要求;开挖方法不正确，如采用半断面开挖而实际采用了全断面，采用分步开挖的而实际采用了全断面或半断面等;初期支护未按设计参数进行，如锚杆长度、间距、喷射混凝土厚度等，使围岩的稳定性达不到要求;爆破设计有问题，造成对围岩的扰动过大;施作二衬的时间太迟，围岩无法承受应力重分布带来的直接作用而发生坍方;采用长台阶法施工时，上下台阶的间距太大，直接导致坍方的发生;在软弱围岩的施工中，没有及时施作仰拱，未形成封闭的环状受力;采用新奥法施工时，没有及时采用量测工作进行信息反馈，从而造成决策失误。管理方面:未经上级技术部门同意，擅自改变施工方法，如开挖方式、支护方式等;不严格遵守设计文件、施组设计、隧道施工技术规范的要求和规定组织施工；安全、质量意识淡薄，在施工中存在侥幸心理，偷工减料、弄虚作假，造成支护质量远远达不到设计要求。4、、坍方处理方案按照坍方分类，将不同坍方处理方案进行综合分析并做出相应的处理方案。5、坍方处理施工组织及设备坍方处理施工组织及人员、机械、设备投入计划项目施工设备配置人员配置小导管注浆风动凿岩机7655型3台,双液注浆泵2TGZ-60/120型2台,泥浆泵BW-250型2台,灰浆搅拌机HJ-200型2台,TK-961型喷射机1台，混合器及其它设备2套。钻孔工5人，钢管加工3人，注浆泵司机1人，灰浆搅拌2人，安设注浆管2人，技术人员1人。注浆量、注浆压力根据现场实际情况确定。注浆每天按三班制作业。长管棚加固支护土星881型管棚钻机2台,DK-150型钻机1台，双液注浆泵2TGZ-60/120型2台,泥浆泵BW-250型2台,空压机4L/20-7型1台，TK-961型喷射机1台，灰浆搅拌机HJ-200型2台,混合器及其它设备2套。钻孔工12人，钢管及钢筋笼加工6人，注浆泵司机2人，灰浆搅拌6人，安设注浆管4人，工作面喷射混凝土封闭8人，技术人员2人。注浆量、注浆压力根据现场实际情况确定。每天按三班倒作业。每台管棚机每天可完成3～4根。开挖支护YT-28风镐4台，7655型风钻3台，空压机4L/20-7型1台，TK-961型喷射机1台，搅拌机1台。侧卸装载机1台，出碴运输车3台。开挖、爆破工12人，出碴工10人，格柵加工安装8人，锚杆施工人员10人，喷射混凝土工9人。每天按两班倒作业，每循环进尺0.5～0.7m。二次衬砌混凝土输送泵HBT-60A型1台，混凝土输送车MR4510型2台，混凝土拌合站YHZK-25型1座，衬砌台车1台。混凝土拌合站8人，混凝土输送泵司机1人，混凝土输送车司机2人，衬砌台车就位及混凝土灌注10人。坍方段每段衬砌4～6m，每次衬砌时间6小时左右。6、地质超前预报和监测围岩的变形破坏、失稳坍方，是从量变到质变的过程，在量变的过程中，必然会在围岩的工程地质和水文地质特征及岩石力学上反应出一些征兆。（1）围岩失稳坍方的征兆a、遇到特殊和不良地质条件，如岩溶、岩溶水、断层破碎带、煤层等稳定性差的围岩条件。b、水文地质条件的变化，如干燥围岩突然出水、地下水突然增多、涌水量增大、水质由清变浊等都是即将发生坍塌的前兆；c、开挖面上有不稳定块体出露往往是局部围岩坍方的部位；d、拱顶不断掉下小石块，甚至较大的石块相继掉落，预示着围岩即将发生坍方；e、岩石裂缝旁出现岩粉或洞内无故发现有岩粉飞扬时，可能即将发生坍方；f、围岩发生裂缝，并逐步扩大，很可能要发生坍方；g、支护受力变形甚至发出声响时，说明围岩压力增大，有坍塌的可能；h、喷射混凝土出现大量的明显裂纹，亦说明围岩压力增大，有可能出现失稳坍方；i、围岩或隧道支护，拱脚附近的水平收敛大于0.2mm/d,或拱顶下沉量大于0.1mm/d,并继续增大时,说明围岩发生变形,处于不稳定的状态。（1）超前地质预报隧道施工中的地质超前预报关系到工程安全、质量和进度，已引起工程界广泛关注。本线地质条件复杂，隧道施工中坚持将地质超前预报作为一项工序纳入施工组织与管理，很有必要将地质超前预报作为一项工序纳入隧道施工中。（2）、隧道坍方施工测量监控监控量测是新奥法设计、施工的重要环节，目的在于掌握围岩变形动态，了解支护结构，谋求施工的经济性、安全性，并指导施工。隧道坍方发生前后，隧道的应力、应变变化较快，根据开挖面状态，周边位移，拱顶下沉量的大小以及速率综合判断围岩及支护的稳定性，以便采取有效的措施，防止安全事故发生。7、隧道坍方预防措施（1）工程地质方面预防措施a、首先了解设计图上标注的地质情况及特点,并随时与现场地质情况相对照,弄清设计意图。许多隧道坍方的发生，都是因为忽视隧道所处的地质条件或地质条件发生变化而未采取措施造成的。b、加强地质超前预报，主要的措施有地质预报仪、地质雷达、超前钻孔等以及宏观的工程类比法等。c、不良地质地段、软弱围岩地段或浅埋地段，是隧道施工最薄弱的地方，制定一整套的防坍技术措施，包括：超前支护、加强初期支护、监控量测、二次衬砌紧跟等。（2）施工技术方面措施a、隧道的开挖：根据新奥法原理，为了尽量利用围岩的自承能力，减少对围岩的扰动，能人工开挖的尽量不采用爆破开挖；需爆破时采用光面爆破；地质条件较差时采用台阶法、微震控制爆破作业开挖。b、初期支护：初期支护的参数和质量达到设计要求，特殊情况下，可采用迈式锚杆，喷射混凝土可采用钢纤维混凝土等技术手段。c、超前支护：围岩自稳能力较差时，可采用超前锚杆、小导管注浆、管棚、全断面预注浆、深孔注浆、帷幕注浆以及在洞口浅埋段的地表注浆。d、二次衬砌：二次衬砌不能滞后初期支护，软弱围岩地段，应紧跟开挖，同时根据量测结果确定最佳施作时间。二次衬砌不应滞后开挖面三个月时间，或距开挖面距离不大于200m。e、监控量测：围岩的失稳破坏总是有一定先兆的，通过将量测结果与规范规定的管理值相比较，即可得出围岩包括初期支护是否稳定的结论。（3）现场管理方面措施现场管理在目前隧道施工防坍中，是极其重要的环节，从隧道的开挖到支护、衬砌都需要严格遵照设计文件、施工组织、施工规范、验收标准等进行。a严格遵守设计文件的要求和规定。b未经上级部门同意，不能擅自改变施工过程中的开挖、支护方式。c认真进行支护作业，确保锚杆长度、间距、喷射混凝土厚度、钢拱架间距等参数达到设计要求。d认真做好地质超前预报，开展监控量测，并及时做到资料的收集、处理和信息反馈。8、地下水对坍方的影响隧道一般都是在地下水位以下施工的，施工中易出现涌水甚至坍方。特别对坍方隧道，地下水的处理尤为重要。许多坍方都是因为隧道洞室开挖后，地下水冲刷裂缝中的填充物，使围岩松弛引起的。处理地下水的方法有两种：一是通过钻孔排水、井点降水、开挖排水坑道将水排出，二是采用注水泥浆、水泥——水玻璃双液浆注浆止水。9、隧道坍方处理遗留问题在坍方的处理方案中，仅限于目前国内的施工技术水平，而没有考虑目前国际上的先进方法和手段，如关于坍腔的回填，在日本的规范中，采用泡沫砂浆进行全部坍腔的回填。隧道施工通过易塌方区段时，严格按该预案组织施工，加强施工人员质量安全意识，做好防止隧道坍方的人员、机械、设备的投入与配备，确保小漩隧道施工顺利进行。3.8.4隧道突泥突水应急预案1、突泥、突水灾害预报(1)、隧道超前地质预报（委托具备相关资质、业绩、经验的地质预报单位），对危险地段进行超前地质预报，主要采用以下联合预报措施，相互印证：a采用TSP-202或TSP-203地震仪，进行地质超前探测，探测可信距离不超过100m。b有条件时亦可运用红外线探测仪探测前方围岩含水情况，运用低频地质雷达对前方岩溶溶腔进行探测，探测距离在15m左右。c打超前水平探孔，直观了解前方地质。探测距离25～30m，每一循环的超前探孔重叠长度不小于5m（一般情况下，掘进中可采用超前炮孔短距离探测，超前炮孔深度一般为5m左右，保证每次爆破后有2.5m左右的岩盘保护层）。d地质素描对断层构造验证和对前方地质预测分析。f左右线隧道分别进行超前地质预测预报,不以某一线的超前预报数据作为另一条线地质预测的依据。同时，将超前地质预报纳入施工工序管理，尤其是在复杂重点地段，在没有取得综合超前地质预报资料且进行科学判断的情况下，不能进行掘进施工。（2）、隧道内设置机械避让洞（要求非运转的机械一定要停放在避让洞内），洞内要在洞顶设置低压照明和强力通信系统，动力或照明线路做好绝缘；在邻近突水突泥地段爆破时，全洞要将移动式机械撤出洞外（水泵、变压器除外），避炮人员也要撤出，洞内不能留有施工人员。爆破后待停较长时间，以观察可能滞后产生的突水突泥险情。（3）、在下列几中情况中，引起高度重视，加强超前地质预报。a当岩石特别完整，几乎没有节理裂隙时，要高度重视，因为该岩石已具备堵水功能，前方或四周可能有较大的蓄水。b在隧道埋深较深，但岩体中出现有富水泥夹层时，要高度注意，一般此类围岩中具备构造蓄水条件，可能有较大涌水。c当地下水明显增多，但前方探孔中却没有溶洞显示，要高度警惕，加强对隧道外轮廓的地质预报，溶洞可能在隧道轮廓外附近。d当围岩节理裂隙十分发育但却干燥无水，此时要高度注意，前方可能有封闭的蓄水，极易造成涌水事故。2、对可能发生突泥突水地段采取的预防方案隧道内涌水突泥应采取综合治理与洞内治理相结合的原则，做到以永久治理为主，施工治理为辅；以排为主，以堵为辅。总体上对调查发现的地表大的溶洞口、落水洞进行封堵，侧重封堵泥砂，避免泥砂大量淤积，影响施工；洞内一般是堵泥堵砂不堵水。结合地质超前预报和开挖后岩层与地下水情况，采取工程措施如下：方案一：当隧道开挖或地质预报没有发现明显的溶洞管道，而开挖面又出现较大的涌水量时（单点出水量在50L／min以上）采用帷幕注浆堵水。采用此方案时隧道衬砌结构体系由围岩注浆固结堵水圈、初期支护、排水系统和抗水压衬砌结构四部分组成。(1)、围岩注浆固结堵水圈通过向围岩注浆，形成围岩注浆固结堵水圈，减少其渗透系数，以限制排水量。注浆方式及注浆方案：注浆方式采用超前帷幕注浆、后注浆和局部注浆三种；注浆方案任选其一，或几种方式的结合：a、超前帷幕注浆：当隧道开挖或地质预报没有发现明显的溶洞管道，而开挖面又出现较大的涌水量时（单点出水量在50L／min以上）采用帷幕注浆堵水。①注浆加固范围：对于乌池坝隧道孔隙性石灰岩，以堵水为目的的注浆加固圈范围不少于开挖线以外5m。②注浆长度及止水盘的厚度：根据乌池坝隧道的地质条件和目前国产钻机的性能，为保证注浆质量，每一注浆长度定为20～25m为宜。开挖长度为15～20m，留足5m厚的岩盘作为止水盘。对于Ⅳ、Ⅴ级围岩地段，止水盘的表面喷射15～20cm厚C20的混凝土进行加强。③注浆材料：注浆材料主要有普通水泥单液浆（简称C浆），普通水泥-水玻璃双液浆（简称C-S浆）。按照地质构造不同，在一般断层破碎带采用C浆、C-S浆等普通型注浆材料。具体选用哪一种，要根据地质预报结果。乌池坝隧道可采用综合注浆材料，并按照由粗到细、由单液到双液、由高浓度到低浓度三个准则进行调整。采用C浆时，水灰比W/C=0.6～0.8；采用C-S浆时，注浆参数（根据现场工艺试验确定）如下：注浆终压3.0～3.5MPa，浆液扩散半径1.0～1.5m，水泥浆浓度（水灰比）W/C=0.6～1.0，浆液初凝时间1～2min,水泥采用525号硅酸盐水泥，水玻璃的浓度为35Be′，水泥与水玻璃的配合比（体积比）1：0.6～1：1。④钻孔布置：注浆孔沿隧道周边开挖轮廓线双排布置，孔距30～50cm,施工时注意控制钻孔的角度，外插角10～15°。⑤注浆压力：注浆压力以孔口压力表显示的值为准，通过注浆泵控制调节。一般注浆采用低压力中液量注入，初压为1.0～1.5MPa，注浆过程中压力逐渐加大，流量逐渐减小，当压力加至终压3.0～3.5后，持续压注5min。⑥注浆检查：注浆过程中随时检查孔口、邻孔有无串浆现象，如有串浆现象，立即停止注浆，或采用间歇式注浆封堵串浆口；注浆中压力如突然升高，可能发生堵管，应停机检查。⑦注浆效果：采用钻孔检查法，结合开挖取样分析法。根据注浆实施情况，选择可能存在的薄弱部位进行钻孔检查，以检查孔不涌泥、不涌水、不涌沙，且单孔涌水量≤0.2L／m2min时，可认为达到了注浆目的；钻孔检查后，在开挖的过程中应取样，目测掌子面有无渗漏水，从而判定注浆加固效果。b、开挖后全断面径向注浆（后注浆）：采取了超前地质预报和预注浆堵水后，如在隧道开挖时仍然出现较大的渗漏水，则需要进行再注浆，固结范围正洞为开挖轮廓线外5m。①当有集中水流或岩溶管道出水时，首先要埋管将水流引出，降低地下水压，然后用快凝混凝土将原有出水口或岩溶管道封堵。在离出水口一定距离处，对出水裂隙或管道钻注浆孔，安装注浆管，用水泥―玻璃双液浆进行注浆。②当开挖面渗漏面积和水量较大时，在渗漏处用钻机钻孔（孔深3～10m，孔径75mm），找出渗漏水的主要裂隙，由钻孔引流，将面上的渗漏水变为点上的渗漏水。然后用凝胶时间1～3min的水泥－水玻璃双液浆进行低压注浆，一般效果较好。c、局部注浆：根据超前地质预报探明的局部岩溶实际分布及开挖后地下水渗流状态分别采用超前局部注浆或开挖后局部注浆。采取此“围岩注浆固结堵水圈”方案时，由于工期长、投入大、施工操作不便等原因，往往不被采用。根据经验施工时一般采用小导管（∮42热扎无缝钢管，长5～6m，在导管前端2～3m范围内，呈梅花型布置，钻上直径为6～8mm小孔，孔间距15～20cm，以便浆液扩散）注C-S浆液；成孔采用凿岩钻孔，用锚固剂封堵管端孔隙，防止冒浆。在预测涌水量较大的断层及煤层等处涌水点，采用小导管配合长8～12m的自进式注浆锚杆加固止水。3、初期支护初期支护由C20喷砼、拱墙锚杆和18工字钢架或格栅钢架组成，其与注浆固圈共同组成限流体系，并保证施工期间洞室稳定。4、防排水网格系统防排水网格系统的主要功能是保证经注浆堵水圈、初期支护渗出的地下水通畅排出，以避免对抗水压衬砌产生过大水压．其主要措施有：①在初期支护和二次衬砌之间圈环铺设一层防水板；防水板采用EVA防水板，与土工布配合使用。防水板和土工布设计技术指标要求见设计图。②为减轻衬砌背后的水压力，在初期支护与岩面之间环向设置φ50透水管盲沟，两侧衬砌边墙脚处设置φ100软式透水管纵向盲沟，且沿隧道两侧全长设置，纵环盲沟相连。纵向盲沟通过φ100HDPE泄水孔与隧道内排水沟相连。方案二：当地质预报发现有比较准确的溶洞位置时，或开挖后出现空溶洞时，在对隧道工程有影响的范围内，要进行填充注浆。填充溶洞注浆的主要步骤是：（1）对于超前钻孔预报的溶洞，保留5m厚的岩壁不再进行开挖，利用钻孔设置注浆管（此办法要结合预报的具体情况实施）。（2）对于开挖后发现的溶洞，应探明溶洞的边界，尔后视溶洞具体情况，采取不同的封堵措施。当溶洞有地下水时，应在隧道下方旁侧开挖排水排泥洞，旁泄后再挖主隧道。（3）填充注浆一般采用单液注浆，以纯水泥浆或水泥砂浆为主。对于水量较大的溶洞先用C-S浆液注浆止水，然后用C浆填充。C-S浆液成分与帷幕注浆的成分相同。填充注浆的注浆压力不过大，以填满空洞为目的，不大于1MPa为宜。注浆效果的检查。主要检查空洞的填满度．当注浆量达到空洞体积的95％以上时，可以认为注浆达到了目的。方案三：在地下水无后续补给通道（如地下河）时，应按照“以排为主”的原则。即在超前钻探中遇突水突泥情况，可在掘进工作面，钻大直径的排水、排泥孔，畅泄后可小进尺掘进，大的涌泥则须待泄量稳定后，采用它法。5、建立施工防灾应急系统施工防灾应急系统主要内容有：(1)、声光报警采用简单实用、便于操作的手动报警装置；在各掌子面、施工作业点和已施工的危险地段附近，设置报警联动装置。(2)、电视监控洞内安设摄像头，洞外设显示屏，以利于洞外的指挥抢险。(3)、应急通信采用有线通信方式，在洞口工地值班室设置值班电话，在洞内有安全警戒人员处设电话机，构成电话系统，解决在灾情发生时隧道外值班室和洞室内人员的通信联络。(4)、疏散标志结合应急照明设置，在疏散线路适当位置和疏散通道口顶部设置标志箱或标志牌，以便于人员疏散。(5)、应急照明首先考虑利用施工照明用于逃生照明，优化施工供电方案，分段供电；保证作业面发生灾害时，施工照明可保持。其次，在隧道内每隔100m在墙身上部设置一处自带蓄电池的应急照明灯。(6)、应急排水小漩隧道进口为顺坡排水，当发生突水情况，只要把隧道排水沟疏通好，保证有足够的过水断面（≮0.2m2），把掌子面的涌水排出。为此，只需出口处设置正常施工所需的20000m3/d排水能力的抽水机和排水管路，并应确保设备处于良好的运行状态。为防止大量突水造成的险情发生，还应在出口靠近掌子面处设置备用的30000m3/d以上的抽水机和预先敷设好的排水管路，并应保证设备状态良好。(7)、洞外排水结合施工现场洞口场地的具体情况，施作完善的洞外排水系统，确保排水安全畅通和顺利实施抢险。(8)、逃生设备洞内备用逃生车辆，加快逃生速度；在洞内适当位置设置一定的竹筏、皮筏艇和救生圈、衣。顺坡施工地段，在掌子面间隔一定距离，沿洞壁环向设置救生扶梯。(9)、供电保障根据工点抽排水、报警装置、应急照明和施工照明需要，结合沿线的永临电力工程，设置供电设备，确保抢险供电保障需要。(10)、逃生演练定期组织逃生演练，提高洞内人员逃生自保意识和逃生熟练程度，检测在不同地段、不同地质灾害突发时的应急指挥、组织、资源配备的严密性，做到有实施、有记录、有改进、有完善。(11)、建立人员进出洞登记制度进洞人员进行逐次、逐员、全额清点登记，建立人员进洞登记薄，要有专人负责。项目部要对工地所有人员建立个人档案，要有年龄、籍贯、性别、身份证号等详细记录。6、启动抢险应急机制洞内设安全值班员，实行24小时不间断轮流值班。当发生突泥、突水时，停止开挖及其它作业，值班人员与现场施工负责人，立即组织人员撤离掌子面，拨打洞内电话报警，迅速向上级安全管理部门汇报，启动隧道内的备用车辆，并组织人员迅速登上应急车辆沿隧道逃生路线撤离，沿途发现正在作业的人员后立即命令上车向洞外撤离，到达安全区域。同时项目部在安全区域组织人员集合，清点人数。如有人员未能及时逃出隧道，洞外应急救援小组应迅速组织隧道排水，应急救援车辆进入隧道寻找丢失人员，直到全部人员救出隧道为止。如现场发生人员伤亡，立即组织急救，并拨打120请求支援。3.9安全设施施工1洞外变电站安全设施(1).避雷针避雷针设于距变电站不超过5m，确保覆盖面积有效，避雷针安装时先挖不低于1.0ｍ深坑，并用混凝土浇筑，避雷针接地良好，确保其稳定。(2).防护网变电站周边设防护网，采用20×20×200厘米混凝土立柱，8号铁丝网固定在混凝土立柱上，进行封闭。混凝土立柱间距2m，其外露1.5m，埋设0.5m，防护网距变压器站2.5～5m。表3-13隧道施工安全设施清单序号名称潜在危险1洞外变电站安全设施人和动物及车辆等触电，变电系统雷击，山体滑坡破坏变电站2山洪暴发破坏施工场所等3火工品库安全设施雷击引发炸药库爆炸，人为破坏，炸药库爆炸破坏、偷盗等4洞内变电站防护设施洞内行人、行车触电，围岩坍塌。5洞内避难逃生设施洞内坍塌，爆炸、失火等6洞内防火封闭门设施洞内失火7各类安全警示标志在危险地带无防范意识和防护措施(3).挡墙设于坡面上的变压器站，四周山体边坡用7.5号砂浆砌筑足够强度的浆砌片石挡墙进行防护，防止边坡坍塌对变压器站的破坏。2、施工区防洪沟设施在施工区山坡上方，距离不小于50ｍ范围内设置高1m，宽1m的浆砌片石防洪沟，并引入下游山谷；在营区、施工区与防洪沟之间设置高2m，宽4m的粘土防洪墙，确保雨季山洪暴发时生活区及生产区的安全。3、火工品库安全设施（1）.防护墙火工品库四周设置高2.5m的防护墙，墙顶拉设不低于1m的铁丝网。（2）.避雷针在火工品库中央设置避雷针，确保其覆盖面积有效，接地良好。（3）.通讯设施安装程控电话1部，直接与项目部设备物资部，洞口值班室及工地派出所联络。（4）.自动报警系统库房内安设红外线探测报警装置，并与火工品库、洞口值班室及派出所联通。4、洞内变电站防护设施为防止人员及行走车辆触电，洞内所有变电站均设防护网，防护网设于变电站1.2m外，采用埋设40×40×200厘米混凝土立柱，绑扎20×20厘米方木格栅。变电站上方设经色警示灯，挂设标示牌。3.10隧道施工的技术措施3.10.1控制超欠挖的技术措施硬岩光面爆破参数进行现场设计，动态调整。同一级围岩经试爆取得的技术参数，作为初步依据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数，以取得本循环理想的光爆效果，上一循环是下一循环的预设计和试爆破。在光面爆破前，根据钻爆设计图准确标出炮眼位置。钻孔时按设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为±5cm。周边眼的间距允许偏差为±5cm，外插角符合钻爆设计要求，眼底不超出开挖断面轮廓线15cm。光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度按爆破设计装药量装药联线。3.10.2爱护围岩的技术措施隧道的开挖主要采取光面爆破、预裂爆破或非爆破的机械辅助开挖方法。硬岩隧道拱部采用光面爆破，侧壁采用预裂爆破，隧道底板（仰拱）预留光爆层进行光面爆破。光面爆破和预裂爆破参数通过试验确定，通过爆破试验，选择合理的钻爆参数，必要时在施工过程中，根据地质条件的变化和对振动波的监测，不断调整钻爆参数，实现光面爆破，把对围岩、支护及衬砌的扰动减到最小程度。周边眼装药结构选用小直径间隔装药。软岩隧道采用小型机械配合人工分部开挖，破碎围岩采取注浆加固后开挖，以防止坍塌而扰动围岩。施工阶段将超前地质预测、预报、围岩量测纳入正常施工的工序中，根据地质变化、量测信息反馈及时调整施工方法和采取相应的技术措施，确保结构稳定。坚持“早封闭、快支护”的施工原则，抑制围岩早期变形。3.10.3保护隧道基底的技术措施隧道基底开挖高程应符合设计要求，每一开挖循环应用水准仪检测基底4～６点。并用激光自动断面仪测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对。基底承载力应符合设计要求，对土质基底采用动力触探，击数标准经试验确定或设计给定；石质基底采用现场目测鉴别方法。基底应完整无损伤，边墙底与基底顺接应圆顺。基底底面无虚碴、积水及杂物。仰拱混凝土（或初期支护）施工完毕后，采用探地雷达对其进行检测，发现空洞及时采取基底注浆措施进行回填。3.10.4保证隧道快速施工技术措施根据隧道的特点，结合在类似隧道工程组织快速施工的实践经验，快速施工组织与管理如下：建立现场生产指挥中心，以作业工班为管理单元，以施工工序为控制对象，进行各工序的协调、工序循环时间和循环进度的控制及突发事件的处理。注重协调各工序间的矛盾和问题。实行超前预报、开挖出碴、支护衬砌全机械化作业，缩短工序时间，多工序平行作业。从施工组织、机械设备配置和用电保障等满足隧道工程的快速掘进。实行专业化管理和施工作业。通风系统采用专业化队伍维护，通风机专人值守，通风管设专职人员安装和维修，保证通风及时，掌子面作业环境良好。对专业化要求程度较高的工序如防水层铺设和焊接等采用专业队伍施作。软弱围岩严格按“新奥法”原理组织施工。软岩施工中严格遵循“先预报、管超前、短进尺、弱爆破、早支护、快封闭、勤量测”的原则，确保施工质量和安全，加快施工进度。实施信息化动态施工管理。施工中加强地质超前预报，建立地质素描档案，采用无接触法量测技术，建立收敛变形预警机制，实施信息化动态施工管理，及时处理施工中出现的各种问题，确保施工安全，提高掘进进度。优化配置超前预报、开挖出碴、支护衬砌等机械化作业线，并针对不同地质情况，制订不同的机械设备配置方案，最大程度发挥机械化作业效能。强化机械设备的管、用、养、修。施工中认真分析和研究各种机械设备的配套模式、工作效率、维修保养方法；各种机械设备的管、用、养、修均建立相应的管理体系和保障措施，指定专人管理，明确性能指标及操作要求，杜绝违章操作；在机械设备使用空隙，加强检修和保养，时刻保证其完好状态；如设备在运转中出现故障，立即启用备用设备，并在规定时间内修复。优化工序组合，实行平行作业。隧道施工将最大程度地利用有限的时间和空间，实行多工序平行流水作业，实现各道工序均衡施工，达到缩短工序循环时间，总体进度平稳推进的目的。建立循环时间、循环进度的“卡死”制度。要实现快速掘进，首先要突出时间概念，制定适合本工程的奖罚机制，设立节时奖和达标奖，要求每个作业班组在合理规定的时间内，完成给定工序，在达标基础上，用时更少者，给予奖励。做好洞内疏排水，尤其是软岩地段，防止积水浸泡拱、墙脚，造成支护失稳。切实解决好运输与仰拱施工干扰问题。为了保证出碴和进料运输与仰拱施工平行作业，减少施工干扰，保证衬砌结构的整体性，加快掌子面的掘进速度，采用仰拱栈桥，解决仰拱施工和运输之间相互干扰的矛盾，可以使仰拱超前施工，加快施工进度。3.10.5防止围岩失稳和坍塌技术措施1、围岩塌方前兆围岩的变形破坏、失稳塌方，是一个从量变到质变的过程。在量变过程中，围岩的工程水文地质特征及岩石力学特性会反应出一些征兆。根据这些征兆可预测围岩的稳定性，进行地质预报，采取相应措施，保证施工安全，防止隧道塌方。围岩的变形破坏、失稳塌方，有以下一些征兆：水文地质条件的变化。如干燥围岩突然出水、地下水突然增多、涌水量增大、水质由清变浊等都是即将发生塌方的前兆。拱顶不断掉下小石块，甚至较大的石块相继掉落，预示着围岩即将发生塌方。围岩节理面裂缝逐步扩大，很可能要发生塌方。支护结构变形（钢架接头挤偏或压劈、喷射混凝土出现明显裂纹或剥落等），甚至发出声响，有坍塌的可能。围岩或支护结构拱脚附近的水平收敛率大于0.2mm/d或拱顶下沉量大于0.1mm/d，并继续增大时，说明围岩仍在发生变形，处于不稳定的状态，有可能出现失稳塌方。如出现加速收敛现象，则表明塌方已经临近。2、隧道塌方预防措施做好超前地质预报。对开挖面前方地层进行探测预报，判明地层和含水情况，为超前支护和止水提供依据，及时修改或加强超前支护和支护参数。加强施工监控量测，实行信息化施工。对地表沉降、拱顶下沉、围岩收敛进行量测，及时对数据进行整理分析，及时反馈于设计和施工，及时优化设计参数和施工方法。当量测数据表明围岩收敛变形接近控制标准的警戒值时，尽快采取加强措施进行加固，抑制变形，防止因变形突变引起坍塌。根据不同地质情况和开挖方式，采用超前小导管预注浆加固地层的超前支护措施，提高其自承能力，减少围岩松弛变形。对不同围岩，分别采取双侧壁导坑法、CRD法、三台阶临时仰拱法、台阶法等开挖方法。开挖时，支护要及时闭合成环，每一环支护均施作锁脚锚杆，加强支护，防止拱脚下沉和内移，引起过大变形，导致拱部岩层坍塌。严格控制开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。控制爆破装药量，减小对软弱破碎围岩的扰动。保证施工质量。超前预注浆固结围岩、钢架制作、支护和衬砌混凝土质量符合设计及规范要求。施工期间，洞口常备一定数量的抢险材料，如方木、型钢钢架等，以备急用。有下述现象发生时，先撤出工作面施工人员和机械设备，指定专人观察和进行加固处理后，确认险情排除方可恢复工作面施工:围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快。围岩面不断掉块剥落。支护喷混凝土表面龟裂、裂缝或脱皮掉块，钢架严重变形。掌子面节理裂隙中渗水量或涌水量明显加大。3.10.6大断面软弱围岩控制变形技术措施围岩级别低及岩体抗压强度低时会产生围岩的塑性特征，主要表现为变形量大、变形时间长、出现松弛、塑性范围大等特点。1、控制原则采用“注浆加固、改善构造、以柔克刚、边支边放、底部加强”的主动式控制原则。一是从提高围岩力学性能着手，主动加固围岩，使之承受一部分荷载；二是加长加密锚杆，使支护的荷载传入基岩深部；三是初期支护允许柔性变形消耗围岩中储存的能量；四是预留足够的变形量防止断面侵限；五是加强隧道底部结构。2、具体措施严格按设计支护参数进行施工；根据监控量测结果反馈的信息预留变形量;采用可缩式钢架支护；改善洞室形状，加大边墙和底部的曲率；采用长锚杆并加密，锚杆垫板加大到25×25cm；加强掌子面正面的注浆处理以防外鼓；部分地段采用6m长注浆锚管进行加固；加强二衬配筋。3.10.7砼结构耐久性控制技术措施本隧道设计主体结构使用年限为100年，砼结构按《混凝土结构设计规范》设计。施工中对下列项目进行严格控制。1、原材料控制水泥选用低水化热和低碱含量的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5级。细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净二级级配碎石。矿物掺合料选用品质稳定的粉煤灰、磨细矿渣粉。外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适当引气、能明显改善和提高砼耐久性的产品。施工中严把原材料选择和进场关，质量专职部门和试验部门密切配合，不合格的材料不能进场。拌和用水PH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐等指标满足要求。以上各项原材料的技术指标均满足规定。2、砼配合比控制按规范的要求在耐久混凝土中掺加一定量的矿物掺合料。砼强度等级满足设计强度的要求。3、耐久性砼施工控制砼施工前，针对不同结构及环境制定施工全过程和各环节的质量控制内容与质量保证措施，并进行砼试浇筑，验证并完善砼施工工艺。砼搅拌应采用自动计量的强制式拌和机，并严格控制搅拌时间。施工过程中委派专人记录砼运送到工地的时间和出机的坍落度、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时洞内温度与砼浇筑温度、浇筑长度、浇筑高度的控制以及养护方式、养护过程。钢筋保护层及钢筋的定位采用工程塑料制作的保护层定位夹或定型生产的纤维砂浆块。使用细石混凝土垫块定位保护层厚度时，垫块的尺寸和形状采用工字形或锥形，垫块的强度高于衬砌结构本体强度，水胶比不大于0.45；衬砌结构两侧面和底面的垫块应至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不能伸入保护层内。混凝土的入模温度应视洞内温度调整，混凝土的入模温度控制在30℃以下。施工过程中要估计混凝土温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程中实际测定关键截面的中部点温度和离表面约5cm深处的表层温度（包括仰拱和底板），实行严格的温度控制。衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差一般不大于20℃，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于20℃泵送混凝土的坍落度不能过大以避免离析或泌水。插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，竖向缓慢拔出，不能在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不能用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。一般情况下混凝土强度应达到8.0MPa以上方能拆模。耐久性混凝土养护时间要求见表6-13，整个养护期内不能间断。3.10.8保证光面爆破炮眼残留率的技术措施根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等进行光爆设计，审定批准后，严格按设计施工，并根据爆破表3-14混凝土养护的最低期限表水胶比洞内平均气温养护期限≥0.45521天1014天≥2010天≤0.45514天1010天≥207天效果，及时修整有关参数。钻眼深度角度按设计施工，钻孔偏斜度不大于1°，开挖的周边孔在断面轮廓上开孔并向外发散，外张量不大于20cm。周边眼采用光面爆破技术。提高装药质量,杜绝随意性,防止雷管混装。提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。保持合理的分部开挖断面和各部的纵向间距，开挖轮廓要圆顺，以减少出现应力集中现象。及时施作符合质量要求的初期支护，并使之尽早闭合，以控制围岩变形和缩短围岩暴露时间；加强对围岩的量测监控。3.10.9一级防水标准施工技术措施1、技术措施隧道中为保证衬砌混凝土不渗不漏，达到一级防水标准，采用“防、排、截、堵”结合，因地制宜、综合治理的原则，具体措施如下：在隧道地下水发育段采取开挖后径向注浆堵水；二次衬砌前采用地质雷达对初期支护密实度进行检测，不密实时采取注浆回填密实；隧道初期支护和二衬之间铺设柔性防水层；防水层和初期支护间拱墙环向设φ50mm软式透水管盲沟，纵向间距每隔8m一道，防水卷材下端泄水孔标高处设置φ100mm软式透水管盲沟，纵向盲沟两端及环向盲沟下端采用圆弯接入隧道侧沟；全隧道拱墙纵向施工缝涂界面剂防水，拱墙环向施工缝设止水带防水和φ50mm波纹管外包土工布排水，仰拱环向设置中埋式止水带防水，变形缝处设置钢板腻子止水带及聚硫密封胶防水，并设置排水暗槽排水。混凝土采用防水混凝土，在二次衬砌拱部混凝土施工前预留注浆管，待衬砌完成并达到一定强度后进行衬砌背后回填注浆。防水层铺设利用作业平台施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经地质雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后方可铺设防水板。防水层铺设作业区不进行爆破，防止因爆破产生的飞石损坏防水层结构。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距20m左右，不过长。2、质量保证技术措施由专业的防水作业队施作防水层，所有防水施工人员经专门培训，经考核合格后上岗。建立防水施工质保体系，严格把好工序关，跟随施工过程经常检查防水施工质量，发现问题及时纠正。各种原材料符合国家现行和行业标准的规定，并符合设计要求，使用前向监理工程师上报质量证明文件和试验资料，得到同意后再用于施工，并在施工过程中经常进行检验试验。防水混凝土混合料的配比成份和配制方法，保证符合设计要求和有关技术标准，并通过试验确定。防水层施工过程中，当下道工序或相邻工程同时施工时，对已完成部分加强防护，防止破坏。现场焊接衬砌钢筋时，在钢筋接头与防水层之间用移动保护板隔开，防止焊接火花将防水层烧坏。衬砌钢筋安装完成后，再次对防水层进行检查，发现问题，及时处理，确保混凝土灌注前防水层的施工质量。防水工程的施工工艺严格遵守现行国家及行业规范，并符合设计及规范要求。3.10.10快速堵水技术措施在掌子面发生涌水早期，为了控制涌水量和水压力，在掌子面附近配备足够的堵漏材料，如快凝、早强水泥，钢钎，木楔等，当岩石裂隙管道涌水量不大时可直接采用麻丝胶泥封堵，涌水量大时，采用锤头打入缠有麻丝胶泥的木楔或钢钎封堵，为了降低涌水速度，在距离掌子面一定距离10～20m砌筑砂袋墙，加快泥砂淤积，减少出水口和涌水量，砂袋墙的宽度一般超过5m。3.10.11隧道防渗、防漏施工技术措施有水地段的处理原则一般是以堵截为主，排引为辅，堵水效果达到90％以上。堵截的办法有两种，一种是对富水地段沿隧道开挖轮廓线以外进行深孔超前预注浆，形成止水帷幕，并加固松散岩体。另一种是对少水地段采用浅孔注浆、小导管注浆等进行注浆止水，防止或减小地下水进入开挖工作面。隧道衬砌防水标准从防水层质量和衬砌结构自防水质量两方面来保证，根据本工程设计情况，施工中采取以下技术措施：1、隧道防水板材料，选用信誉好，质量有保证的企业采购优质的防水材料，防水材料要有足够的强度且有一定的柔性，使用前检测其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。安装防水板前，对隧道喷层表面凹凸部位找平，切除外露钢筋头并用砂浆抹涂。防水板铺设采用无射钉吊带悬挂法，防水板铺设要有一定的松驰度不能拉紧，防水板搭接采用双焊缝，保证焊缝质量。防水层铺设后经认真检查合格后，模板台车才能就位进行二次衬砌。2、混凝土施工缝安装止水带由专人负责，定岗定责，确保安装质量。3、加强水泥、砂、石料等原材料的进货检验，把好进货关，所有材料存放均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有可追溯性。4、优化混凝土的原材料，选用抗水性好、泌水性小、水化热低并具有一定抗侵蚀能力、质量稳定的硅酸盐水泥。选用级配良好的砂、石等集料，拟采用细度模数为2.8～3.0的中砂，碎石最大粒径小于40mm。5、混凝土外加剂经试验选定优质品牌，确定最佳掺量。6、隧道混凝土施工前，混凝土配合比设计应满足设计对混凝土抗渗的技术指标要求，按规范选用混凝土材料，对混凝土所用水泥、外加剂及砂、石骨料级配优选后确定,经多次试配、类比配制出既能满足混凝土的强度及其它各项技术性能，又能提高其抗渗漏能力的混凝土。7、混凝土水灰比、混凝土水泥用量、混凝土外加剂掺量控制严格按照上述抗裂措施中的要求施工。8、降低混凝土的入模温度，炎热季节施工应尽量安排在气温较低的时间段进行混凝土浇筑，同时可用降低砂、石及拌合水温度的方法来控制混凝土的入模温度。9、混凝土运输过程应不断地加以搅拌，确保进入施工现场混凝土的质量。10、混凝土生产采用自动计量拌合站集中生产，尤其混凝土外加剂亦采用自动计量，严格控制搅拌时间，确保混凝土的质量。11、隧道内混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，浇筑混凝土连续进行，如间断时，其允许时间由试验确定。混凝土振捣以台车附着式震捣器为主，辅以插入式捣固棒，确保混凝土均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。12、衬砌分段长度采用1213、二次衬砌施工应在围岩和初支变形基本稳定期间进行，混凝土浇筑施工应严格按照顺序进行，浇灌时适当放慢速度，两侧边墙对称分层灌注，浇筑到墙、拱交接处停0.5h～1.0h，待边墙混凝土下沉稳定后，再灌注拱部混凝土。振捣时避免因漏捣而引起蜂窝麻面或因振捣时间过长、过短所引起的翻砂和捣固不密实等不良现象的发生。浇筑混凝土的间隙时间应控制在允许范围内，间隙时间超出允许范围时待其达到强度要求，对其按施工缝有关要求进行处理后方可再进行混凝土浇筑。3.10.12喷射混凝土主要施工技术措施喷射混凝土堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放淋雨及环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。喷射前，先开风，再送料，后开速凝剂阀门，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。不能随意增加速凝剂和防水剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.5Mpa范围内。严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度适当放偏30°左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在1.0～1.2m范围内。喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状移动喷射。喷射混凝土由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的处理办法处理，以策安全。用预埋钢筋标尺法测设喷射混凝土厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。3.10.防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。为防止电热加焊器将防水板烧穿，可在其上衬上隔热纸。防水板一次铺设长度根据混凝土循环浇筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。富水地段防水处理:富水地段光面爆破效果差，环向排水管安设困难，喷射混凝土效果差，防水板不易铺设，拟采取以下方法进行处理，确保防水板的铺设质量：1、对成股向外涌水地段采取喷射高粘度混凝土，必要时根据水流量的大小，采取埋设多根大直径塑料管来取代软式透水管，采取模喷混凝土来代替喷锚支护。2、在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，在喷射混凝土之前预铺一层橡塑排水板，然后再按设计铺设防水板。3.10.14注浆技术措施为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥封堵管孔缝隙。注浆管与花管采用活接头联结，保证快速装拆。注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。拆下活接头后，快速封堵花管口，防止未凝的浆液外流。注浆过程中专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。注浆达到设计强度后方可进行开挖作业。当停止注浆时间超过30分钟时，注浆泵在停止前应当吸入40升清水，将管路内浆液换出，避免浆液凝结造成堵泵3.10.15二次衬砌主要技术措施1、混凝土浇筑时除使拌合物充满整个模型外，还应注意拌合物入模的均匀性，保证不离析。拌合物自由下落高度控制在2m内，超过时，采用φ150mm的软管接长下料，软管沿纵向每3m布置一道。施工过程中水不能渗透到正在浇灌的混凝土中。2、采用插入式振动棒捣固，符合下列规定：（1）每一振点的捣固延续时间，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。（2）振动棒的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。（3）捣动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。（4）振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。3、试验室按规定要求在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。4、泵送混凝土。碎石最大粒径与输送管内径之比不大于1:3；通过0.315mm筛孔的砂不小于15%；最小水泥用量为300kg/m3；坍落度为180～220mm。5、管道管线安装要求直、转弯缓；灌筑点先远后近；泵送混凝土施工先后顺序为：泵水湿润管道—泵水泥砂浆—泵混凝土—泵砂浆—泵水洗管。泵水湿润管道时，先在变径管内用水泥袋卷成筒封堵严密，以保证在泵水过程中水能够充分湿润管壁，泵水量不过多，以1m3左右为宜；为防止砂浆在管道内离析造成堵管，砂浆用细砂拌制。换管时先湿润后接驳；泵送过程不能6、采用钢结构全断面衬砌台车，保证尺寸准确，二次衬砌混凝土用高压混凝土输送泵浇灌混凝土，确保拱顶部位压满混凝土；加强混凝土的振捣，不漏振。3.10.16保证二次衬砌拱顶填充密实的措施严格控制水灰比、水泥用量和含砂率来保证混凝土中砂浆质量，降低孔隙率。尽量减小水灰比，水灰比不能大于0.6，砂率为35～45%，灰砂比为1:2.0～1:2.5。确保水泥、砂子、石子、水和外加剂的质量要求。施工中严格按配合比准确计量。计量允许偏差为：水泥、水、外加剂为±1%；砂、石为±2%。严格控制混凝土的坍落度。结构防水混凝土的入模坍落度控制在11～14cm。在模板台车上预留观察（注浆）孔，间距4～5m，观察孔用φ50mm的锥形螺栓紧密堵塞，混凝土初凝后拧开螺栓，探测拱顶是否回填密实，如果有空洞，在混凝土具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。如果混凝土浇筑过程中拱顶回填不满，那么应采取二次插管浇筑的方法，首先在挡头板位置预留排气孔，然后由内向挡头板方向压灌混凝土。在挡头板处，拱腰线以上预埋注浆管，间距6m，如果发现有空洞，在混凝土具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。3.10.17隧道混凝土防开裂技术措施1、隧道衬砌开裂的基本原因分析隧道