工艺管道施工方案 (二)

工艺管道施工方案

卷内目录：

第一章工程概况及编制依据.................................................1

第二章管道施工工艺流程....................................................3

第三章施工准备............................................................4

第四章管道工厂化预制...................................................10

第五章工艺管道现场拼装及安装..........................................17

第六章焊接................................................................39

第七章质量、安全保证措施................................................39

第八章特殊气候和恶劣天气施工预防措施..............................42

post-at-2013-04-09

第一章工程概况及编制依据

1.1工程简述

本项目为惠生(南京)化工有限公司30万吨/年一氧化碳、20万吨/年甲醇

装置安装工程，共分A、B、C、D四个标段，其主要材质有20#、Q235-B、Q235-B/

镀锌、S.S-304、S.S-321、INC0NEL600.15CrMo>lCr5Mo>PVC。

1.2主要工程量

标段项目名称不锈钢管合金钢管碳钢管镀锌管夹套管塑料管数量(m)

气化框架68444585142

A煤浆制备10734771103694

厂区管廊50010001500

小计1291893511010336

甲醇合成65319071003

甲醇精储4614804694

低温甲醇洗511126832838661

B

co深冷分离及压缩3009001200

冷冻及净化管廊36012024002880

厂区管廊46022026103290

小计6296639147138021728

原料煤贮运1370601430

火炬系统12361236

甲醇罐区及装车站台1438361474

硫回收和硫磺包装16817832321683746

C

仪表空压站260260

泡沫站376376

循环水站587587

厂区管廊102054306450

小计118817813929361686015559

变换及热回收440149651419

渣水处理4304370251204945

综合泵房2082580313

D

脱盐水站60570330960

甲醇中间罐区50240290

厂区管廊50015002000

其它110150240500

小计148014796320077010427

合计102558314554042616883058050

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

1.3工程特点

★本生产装置为大型化工生产装置，管道主要危险介质有：原料煤浆、水煤气、

变换气、氢气、氧气、合成气、甲醇、蒸汽、脱硫气、•氧化碳等具有高度

的燃烧和爆炸危险的气体和液体。管道工作压力最大为8.2MPa,最低工作温

度为-60℃。管道材质主要有：Q235-B,Q235-B/镀锌、S.S-304、S.S-32K

INC0NEL600、15CrMo>PVC-LU

★施工地点为南京地区，施工时间主要经历夏秋季，夏季雨水较多，施工必须

注意雨季施工措施。

★装置区管道、设备安装高度复杂，既有综合管网，又有装置区工艺管，高空作

业、交叉作业多。

1.4编制依据

惠生(南京)化工有限公司30万吨/年一氧化碳、20万吨/年甲醇装置安装

工程招标文件

《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)

《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》(SH3501-97)

《石油化工低温钢焊接规程》(SH3525-92)

《氧气及相关气体安全技术规程》(GB16912-97)

《压力管道安全管理与监察规定》

《脱脂工程施工及验收规范》(HGJ202-82)

《工业设备化学清洗质量标准》(HG2387-92)

《钢熔化对接接头射线照相和质量等级》(GB3323-87)

《建筑安装工程质量验收统一标准》(GB50300-2001)

《工业安装工程质量检验评定统一标准》)GB50252-94)

《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93)

《石油化工施工安全技术规程》(SH3505-99)

《化学工业工程建设交工技术文件规定》(HG20237-94)

我公司《质量、环境和职业健康管理手册》和《质量、环境和职业健康体系

文件》o

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

第二章管道施工工艺流程

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

第三章施工准备

3.1技术准备

3.1.1图纸会审

施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进

行图纸会审，做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。

3.1.2方案编制

施工前编制管道安装、管道焊接“作业指导书”和“质量检验计划”，上报业

主及监理审批。

3.1.3施工图转化（单线图绘制）

所有工艺管道实行管道单线图（轴侧图）施工；如设计单位不提供，由我公司

技术人员现场用计算机绘制，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。

管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细

短线表示；管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等,

并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图

编号一致。

3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评

定工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。

对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合

格后才允许参加施焊。

3.1.5压力管道安装报审

管道安装前，根据《压力管道安全管理和监察规程》要求，项目经理部汇同

业主，向当地质量技术监督局压力管道安全监察部门提交《特种设备（压力管道）

安装告知书》，经批准后才可施工。同时，向公司工程管理部门报告《特种设备（压

力管道）安装告知书》影印件和各专业责任工程师的资格情况，提请公司任命压力

管道质量保证体系人员，并存档备查。

3.1.6注意事项

由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施

工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它

注意事项。

3.2机具准备

按施工-览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规

格、完好率100%

3.3材料准备

3.3.1备料流程

检查产品质量证明书一检查出厂标志一外观检查一核对规格、材质一材质复

检一无损检验及试验一标识~入库保管

3.3.2材料检验

所有材料须具有制造厂的证明书，质量要求不得低于国家现行标准的规定。

•钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

•钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤

等缺陷；

•钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

•管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

应符合设计要求及规范规定。

•法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其

它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

•带凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台高度不得小于凹槽的深度。

•法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连

接时端面受力均匀。

•螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合

良好，无体验动或卡涩现象。

•金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗

糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。

3.3.3合金钢管材检验

合金钢材质要严格检验,并注意标识移植，做材料的现场管理工作，具体检验

要求如下：

•合金钢管检验：

对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。

・合金钢管件检验：

合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽2件进行硬度检验，

若有不合格，应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。

其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%,且不少于一件。

若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。

3.3.4阀门检验

本标段的主要介质为易燃、易爆及有毒、剧毒介质，为保证管道的严密性，

所有易燃、易爆及有毒、剧毒介质、低温及中、高压管道用阀门逐个进行强度试

验和严密性试验，其它常温、常压、非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批

中抽查10%,且不少于一个，进行强度试验和严密性试验。

★组建阀门试压站

★阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。

★阀门试压站设待试阀门存放区、试压区、试压成品合格区和不合格区。

检验试验程序如下图：

★合格证及质量证明书:

阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、

工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊的产品质量证明书。

★外观检查：

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防

护盖保护，外观检验应符合要求。

★尺寸检查：

阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%

且不小于1个。

★材质检查：

合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设

计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及特殊要求的高温、高

压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。

★解体检查：

严密性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。合金钢阀

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

门和高压阀门，每批不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则

需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。

★阀门传动装置的检查与试验：

用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。

★压力试验：

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压

力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试

验按公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于试验不合格的阀门

应立即退回供货商(业主采购的阀门不合格，应即时报告业主，请业主退货、

更换)，不得用于工程；对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，

封闭进出口，作好记录，并标记。有上密封的阀门还需做上密封试验。安全

阀的调校应送当地技监部门进行专业调校。

★阀门保护：

试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及

关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀

门进出口及时封堵，以免污染。

3.3.5弹簧支吊架检验

(1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、

吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验(若

说明书有要求)。

(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、注明载荷与位移的关系。

(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上、是否松动，否则进行调整。

(4)检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不超过平均节距的10%。

3.3.6标识

不同材质的管材.、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌作堆

放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。

料签、料牌的颜色作如下规定：

•合格品用白色；

•待检或待处理品用黄色；

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

•报废品用红色。

注：为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

第四章管道工厂化预制

4.1施工现场预制场的设立

4.1.1总则

预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、探伤检查室、阀门试

压站、办公室等设施。（见施工现场管道预制平面布置图）

预制场考虑设置主要工机具一览表

名称型号、规格数量

摇臂钻①321台

电焊机ZX7-40010台

管道组对工装2套

空压机3m31台

热处理机DWK-C1台

电动试压泵DSK-4001台

Y/X光探伤机320EG-B2F/IR-1921台

气割工具2套

简易起重龙门1台

砂轮切割机04003台

角向砂轮磨光机①230/力10014台

坡口机ISD-150/3002台

坡口机IPK-6001台

焊条烘箱0〜500c2台

焊条保温筒0〜150℃10台

汽车8t1台

导链1〜5t10只

用电安排：整个预制场计划用电高峰为200KW,平均用电量130KW,电源接驳

点，统一按由业主指定地点。

用水安排：预制场计划用水量0.5n?/h,消防用水设置4〃消防管线和消火栓。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

施工现场管道预制场平面布置图

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

4.1.2施工现场预制场主要设备工装简介

★管段生产线。

(1)管道组对工装，直径DN2300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整

焊缝间隙。

(2)大型管道坡口机IPK-600用于加工①300〜630mm系列管道坡口JSDT50

用于加工中159以下管道坡口，ISD-300用于加工中159〜325系列管道

坡口。

(3)简易行车，用于管道的运输、转向、组对等工作。

(4)探伤房设备。探伤房应加设3=6〜8mm铅板防护，墙体为混凝土墙。

(5)热处理机DWK-C可以对六个焊缝进行处理。

★管架、管托预制生产线设备。

(1)台钻，加工范围①8〜625的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。

(2)管托、管架的组对、焊接工装采用，各种结构、形式磁力组对夹具。

4.2管段工厂化预制

4.2.1管段预制的条件及选择原则.

(1)组合件便于运输。

(2)符合现场管道吊装条件。

(3)焊口工作量大的大直径管路。

(4)焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。

(5)对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。

(6)选择平面化管路进行预制，便于保管运输。

4.2.2施工管段图的准备

⑴施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟

记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量

及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分

段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。

⑵管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加

工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位

置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成

后应及时标明焊工号及拍片合格号。

⑶材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段

图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割

后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。

4.2.3管段的下料及坡口加工

按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表

序

管材端面加工机具质量要求

号

ISPT50/300坡口机,DN300

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

以下管道

碳钢及合金钢IPK-600坡口机DN300-600

1加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

管间管道

DN600以上采用气割及手提

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

式砂轮机

2不锈钢管ISPT50坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁

屑物。

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的设且不得超过3mm。(如下图)

(2)弯管

弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径

应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的

横截面上无明显的椭圆变形。

(3)管段组对

a.管段组对工艺流程如下：

检查管子对口接头尺寸一清扫管道一配管一第一次管道调直一找对口间

隙尺寸一对口错口找平~第二次管道找直一点焊。

b.采用人工组对的方法.

组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污

垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺

措施应与正式焊接一致。

c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%,且不

大于2mm。

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径

小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时-，允许

偏差为2mmo但全长允许偏差均为10mm。

e.管道组对坡口型式见下表。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

序

坡口名称应用范围坡口型式坡口尺寸

号

S23〜9>9〜26

a70°±5°60°±5°

用于壁厚

+1

1V型坡口16mm以下管

道C1±12

-2

+1

P1±12

-2

用于壁厚S20〜60

16mm以上管

a(p)8°〜12°

道3fZ

2U型坡口C0〜3

P1〜3

a(B)8°〜12°

--------------------------T，R=5〜6-

4.2.4法兰与管子组焊

⑴平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚

度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。

⑵对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线

焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对

位同平焊法兰。

⑶首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90。角尺沿上下方向校正

法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。

(4)再在其下方点焊接二点，用90。角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后

再焊左右第三、四点。

⑸对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。

(6)经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应

将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

4.2.5依据

依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。一次性

部件采用开孔器开口，严禁气割开洞。

4.2.6管道焊接(详见焊接方案)

4.2.7管段的组合及敞口的封闭

⑴各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，

合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。

⑵探伤合格后用压缩空气(P=0.8〜l.OMpa)吹净管内浮尘、浮锈。

⑶依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。

(4)管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶

带封口保护。

⑸组合管段尺寸检验。

由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计,

加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。

合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现

场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。

允许偏差(mm)

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN>1000.50.5

法兰面与管子中心垂直度100WDNW3001.01.0

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔称水平度±1.6±1.5

4.3管段组件标识

4.3.1对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记

号笔书写。

4.3.2低温钢管、不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

第五章工艺管道现场拼装及安装

5.1安装前的检查

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，

一般应具备下列条件。

（1）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。满足

安装要求，办好中间交接手续。

（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。

（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。

（4）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，

不存杂物。

（5）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

5.2.预制管道现场拼装优先原则

（1）先大直径管段，后小直径管段。

（2）先高压管段，后低压管段。

（3）先装位于装置深处管，后装位置前管段。

（4）先空间三维组合管段，后平面组合管段。

（5）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

5.3管道安装

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板

调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm

处用钢板尺测量、允许偏差但全长允许偏差为WIOmm,管道连接时不得

用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口

及不同心等缺陷。

在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

①直管段两环焊缝间距2100mm。

②环焊缝距支吊架净距高e50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊

缝宽度的5倍，且2100mm。

③在管道焊缝上不得开孔。

④管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设

置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有

防水肩和防雨帽。

⑤在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管

道安装时不得用铁质工器具敲打.，其支架、垫片应按设计要求核对清楚,

然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。

管道安装允许偏差表(mm)表5.1

检验句容允许偏差检验方法

管外架空25

坐标

管内架空15

室内架空±20用水准仪、经纬仪、直尺、

标高

室外架空±15水平尺及检查

水平管DN^lOO2L%°,W50

弯曲度DN>1003L%。，<80

立管垂度5L%o,W30用线纯直尺检查

成排管间距15

用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20

⑥管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能

的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5%。,

且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同

轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,且保证自由穿入，安装

法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化铝油脂、石墨机油等涂料。

⑦每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺

栓与螺母应齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或

低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧

冷紧。

5.3.1碳钢管道安装

本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守

如下规定：

5.3.1.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。

5.3.1.2排水管的支管与主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为3/1000。

5.3.1.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前(预制

时)进行。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

5.3.2合金钢管道安装

合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如

下规定：

5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端作好标记（低温

钢管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质搞错。

5.3.2.2合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为

了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响

区的组织与性能，应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在

生产中的工作条件,按设计文件和GB50235-97的有关规定进行焊前预热

及焊后热处理（见焊接方案）。

5.3.2.3合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间

断时，应采取防裂纹措施，重新焊接时应严格检查，清除裂纹。

5.3.2.4合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬

度值应符合设计文件的规定；当设计文件无明确规定时一，按热处理施工

方案的有关条款执行，检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。

5.3.2.5补偿器安装前应按设计文件及GB50235-97的相关规定进行预拉伸。

5.3.2.6合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

5.3.2.7合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

5.3.2.8合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记。

5.3.2.9合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷

态紧固。

管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）

管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度

250—350工作温度——

>350350工作温度

一20〜一70工作温度一一

5.3.2.10合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。

5.3.3不锈钢管道安装

不锈钢管道安装时，除遵守第9.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下

规定：

5.3.3.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。

5.3.3.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具

敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡I」时，应使用专用砂轮片；

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

当采用氨弧焊焊接不锈钢管子时，晁气的纯度不得低于99.99%。

5.3.3.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25X10-6

（25ppm）o

5.3.3.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入

不锈钢或氯离子含量不超过25X1015（25ppm）的非金属垫片（石棉垫）。

5.3.4高温高压管道的安装与调整

⑴核对图纸：由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大,

管壁较厚，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装

影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和

安装。

⑵大部分管道只能进行分段预制，在现场分段拼装,

最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对

中情况下进行封闭焊接。

⑶合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰口

室外

图十二（见左图A点），而尽量选择两个弯头在空间互为垂直

的焊缝处（见左图C点）。预制管段的最后一道焊口预

留也要尽量远离设备I」O

⑷管道安装方向由设备管接口（见左图A点）经C点向车间外B点配制。

（5）固定口的焊接：

A将预制管段按设计图纸使用正式的支吊架固定，与设备管口相联的法兰

口临时用螺栓稍带紧，然后对固定焊口进行点焊。

B固定点焊后拆去法兰联接螺栓及垫片，并在自由状态下测量管口法兰平

行度和同轴度偏差（见下法兰平行度、同轴度、允许偏差（mm）表），如符合规

定，按焊接工艺进行固定口焊接，焊接过程中，注意检查法兰口平行度、同

轴度的变化情况，用调整焊接次序进行应力调整

⑹管道的最终调整：管道焊接及热处理合格完成后，管道还需要进行压力试

验、吹扫等工作，管道复位时（特别是压缩机进口管，是拆卸下来进行蒸汽吹

扫），管道的内应力重新分布或者由于管道受到高温、振动等原因，使管道程

度不同产生变形，复位困难。我们计划采用外拉力和使用钢组织内部产生内拉

应力相结合，对管口误差进行修整。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

A、复位管道变形较大时，用2T倒链拉住欲校正的管道（见上图①），对弯

头进行加热，达到（700~750℃）温度后，拉动倒链，使管口向内弯曲

找平，拉动管口时一，要注意多拉一些，（考虑钢管冷却后的弯曲回弹），

用水浇淋，使加热部位骤冷却，管道产后永久变形。

B、复位管道变形较小时，则在上图②上标注的B及B1和在上图③上标注

的C及C1处进行加热，达到（700℃）温度后，同样采用浇水方法，骤

冷加热区，使管道钢材收缩产生弯矩，分别向加热方向偏移，达到校正

目的。

⑺受热加温过的部位，一般只加温一次，如果继续用内拉应力法，则应重新选择

部位，以免造成应力过分集中而产生裂纹。

⑻凡是用加温后用水冷却的管段，修整完毕后，应对齐再加温一次（600〜650。。，

然后缓慢冷却，达到最终消除应力的目的。

⑼对于高温高压法兰的螺栓要采用专用力矩扳手对法兰进行均力紧固。

5.3.6与传动设备连接的管道安装

★安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力

的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度

和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表

法兰平行度、同轴度、允许偏差（mm）

允许偏差

检查内容

3000^6000r/min>6000r/min

平行度^0.15^0.10

同轴度W0.50W0.20

★管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引

起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口

焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

5.3.7伴冷、伴热管及夹套管的预制安装

5.3.7.1伴管的安装

a、伴管应与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水，水平拌观宜

安装在主管下方或靠近支架的侧面，伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定

在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应小于三道，对不允许与主管直接

接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫，当主管为不锈钢管，伴管为

碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50Ppm的石棉垫隔离，并

用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。

b、当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设

的伴管应水平绕弯，伴管直管每25m宜设置一个膨胀弯管。

无特殊要求的伴管结构防止局部过热或接触腐蚀的伴管结构

直伴管绑扎点间距mm

5.3.7.2夹套管预制安装

a、夹套管本工程内管为不锈钢，外管为A333Gr.1低温钢和碳钢，夹套管在

预制时应预留调整管段，其调整裕量宜为50-100mm,夹套管的加工，应符合设计

文件的规定，当主管有焊缝时该焊缝应100%射线探伤检验，并经压力试验合格后

方可封入夹套，套管与主管间隙应均匀，定位板尺寸按要合理，（见附图），夹套

管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

定位板尺寸mm

热截体压力厚度

公称直径MPa

1.6MPa碳钢不锈钢

内径外管定位板高度h

2040543

2550743

408013663

5080863

701251363

801251863

1001501863

注：当hW8比r可用圆钢代替

夹套管定位板

甲水平管段定位板安装乙垂直管段定位板的安装

定位板安装方向示意图

弯管处定位板的安装尺寸示意图

post-at-2013-04-09

post-at-2013-04-09

直管段定位板最大间距

定位板量最大间距，（m）

公称直径管壁厚度

工作温度150°C以下工作温度150-350（

Dg,nunmm

液体管道气体管道液体管道气体管道

204.0