管道预制安装方案 (二)

1.管道建安工程量

2.该装置管道工程特点

3.管道施工程序图

4.技术准备

4.1设计交底与图纸会审

设计交底与图纸会审是基建程序的重要环节，其作用在于扫清施工图纸自身及

与其它专业衔接中可能存在的不协调问题，同时通过设计交底达到施工人员对设计

意图的正确理解。不进行设计交底与图纸会审，就不能准确编制施工方案和材料预

算，因此必须坚持这一程序。交底与会审的具体问题应视具体情况而定，但至少对

下列问题有加以澄清：

1）施工应遵循的标准规范

2）材料选用遵循的标准规范

3）施工图纸及资料至少应包括：带控制点的流程图、管道参数一览表、设备布

置图、管道布置图、管道支架布置图、管道单线料表、综合材料表、特殊件

一览表、管道支架祥图及标准图、特殊件祥图、国标部标以外的复用标准图、

管道拌热典型图、管道绝热典型图。

4）管道支架与建筑专业的分界点

5）管道与仪表开列材料的分界点

6）管道与设备厂家成套供货管道材料的分界点

7）上述分界点处管道连接接头的匹配情况

8）管道与工艺设备管嘴连接件的匹配情况

9）确认设计开列包括了上述范围的全部材料

4.2材料核对与数据库建立

建立数据库的目的是为频繁使用这些数据提供方便。数据库的核心内容是每个

线号所包含的材料及其配件，但是在这些数据输入时，必须是在业经设计交底和图

纸会审的前提下，经过逐件核对，确认无误后才进行输入。根据数据库的要求，同

一材料应使用同一名称、同一编码。材料编码采用设计规定，当设计无规定时可采

用集团公司的配管编码标准。根据工程的具体情况，数据库容器可采用我公司自行

开发的《管道材料数据库》，也可采用ACCESS自行建立。一旦建立了该项目的管

道材料数据库，即应规范管理，精心维护，根据工程变化及时更新数据，以便为工

程管理提供准确的数据。

4.3材料预算的编制

为赢得工期，施工图纸供到后，首先应做的工作就是材料准备。为争取定货时

间，按照综合材料表的％数进行定货是允许的，但准确的材料预算应及时跟上。在

建立了管道材料数据库的基础上，准确地编制材料预算将是轻而易举，另外，材料

预算的编制必须考虑采购人员的操作方便，应包括详细的材料名称、规格、以及采

用标准，除此而外，还应正确考虑施工余量，并应将消耗材料与工程材料分列。需

要提出的是，焊接材料的选用是在确定了焊接工艺后才能确定的，当焊接工艺需要

重新平定时，需要的时间较长，此时应将一般材料预算先提出去，待焊接工艺平定

完成时在补充此部分预算。

5.材料验收

5.1一般验收程序

对供货商提供的管道材料及管道组成件，在进入施工现场前应进行检查验收，

检查验收的标准是设计文件和施工验收规范，检查方法为：目测、即一般外观检查

(包括使用简单的测量工具，如钢卷尺)。典型材料的检查要求如下：

(1)一般管道极其组成件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及

其它机械损伤等缺陷，规格尺寸应符合材料预算要求。高压管道极其组成件还应逐

件测量其壁厚，其偏差应在标准允许范围内，并应核对钢号批号、炉罐号与质量文

件的一致性，如发现实物与质量文件不吻合，则应对有问题的材料进行校验性检验,

校验性检验见本件5.2节。

(2)法兰密封面不得有径向划痕，其它部位应符合(1)的要求。

(3)缠绕垫不得有松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、

分层、折皱等缺陷，八角垫、椭圆型垫不允许有划痕。

(4)螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动

或卡涩现象，应有材质标记。

(5)对于合金管道极其组成件，还需逐件进行光谱分析检查进行确认。

(6)质量证明文件应符合相应标准要求，技术指标应符合设计文件要求。

5.2高压管道组成件校验性检验

高压管道极其管道组成件除了进行一般性检查验收，尚需根据规定进行校验性

检验，校验检验的项目依据一般验收情况而定，典型的检验项目包括：管道的表面

探伤（依据材料的磁性不同采用MT或PT）、合金管道极其组成件的光谱分析、高

强螺栓的硬度检查、管道材料的理化性能复验（仅当一般检查验收发现问题时做）。

5.3阀门的检验试验

对于一般手动阀门，应逐台进行一般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封面

不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐件

进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应按

照仪表专业要求进行检验。

阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介

质一般采用洁净的水，其水质应符合规范规定。试验项目包括强度试验、严密性试

验、上密封试验。

强度试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.5倍，引入介

质和施加压力的方向应符合下列规定：

1）规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流向引入介质和施加压

力；

2）没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介质

和施加压力；

3）有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压

力；

4）止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。

门种金属密封阀门（止回阀除外）金属密封止回阀

类、弹性密封阀

液体试验气体试验液体气体

门

DN\

（滴滴in）（气泡/min）(cmVmin)(m7h)

W50000DNX3DNX0.042

2525

65~15012720

200~300201200

>300281680

上密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面(即将阀门打

开到底)，并松开填料压盖，保压4min,无渗漏为合格。

5.4安全阀的校验与调试

一般情况下装置在投产之前进行安全阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座

压力、回座状态的严密性，当起跳压力与设计文件不符时，应重新进行调试，即通

过调整弹簧的张紧度以校准安全阀的起跳压力，并校核其回座压力。调试时每个安

全阀启闭试验不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调

试力的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不宜

小于O.O5m3。缓冲罐与安全阀之间的连接管管径不宜小于安全阀的出口管径。

5.5进口材料的验收

5.6材料的保管及标识

(1)在工程准备阶段，就根据公司材料标识色标标准针对本工程材料情况，制

订出本工程的材料标识方法及材料色标表。在到货材料经检验合格后立即进行材料

的标识。

(2)针对本工程情况，我们将在现场附近设立专门材料仓库及堆放场地。对于

大件钢材在露天利用道木及条石等垫起堆放，小件及零配件等在库房上货架存放，

对于阀门等利用道木及条石等垫起堆放并搭棚防护。焊接材料等对环境有特殊要求

的材料，将建立符合特殊要求的专用库房进行保管。

(3)对于到货材料，将根据我公司质量程序文件的要求进行检验和标识，合格

材料进入合格区并标识，不合格品将立即进行不合格品标识及隔离。

5.7材料的发放管理

在本工程，全部材料均进行计算机管理，首先根据材料预算及已建立的材料库

建立材料数据库，然后对材料的到货、发放及库存情况等进行管理。材料的发放全

部按管线单线图进行定量发放。

7.管道预制

为提高管道施工进度和施工质量，对于管道的预制，我们采取工厂化预制施工,

尽量加大预制深度，使大量的焊接工作在工厂内进行。同时为便于预制管段的运输

及充分利用施工资源，对于管廊直管段部分采取现场预制。

对于工厂预制管线，首先根据现场安装和穿管需要及运输方便的要求进行分段

预制，再运入现场根据安装穿管及吊装的要求拼接成较恰当的管段进行安装，尽量

减少高处作业。

7.1工厂预制

管道的工厂预制在预制车间内进行，分成下料、机械加工、组对点焊、焊接、

热处理、检验等工序，组织流水作业。

7.1.1预制精度控制

对于下料尺寸、组对偏差、焊接变形等的过程控制，采取胎具与样板相结合的

方法，减少人员技能水平对预制工作的影响。我们一般采用下料平台、开孔样板、

自动及机械切割加工坡口等手段提高预制精度。采用组对胎具、卡具控制组对及焊

接变形。加强成品管段几何尺寸的测量来确保预制精度。

7.1.2预制管段划分

预制管段的划分按照管段的运输、现场设备环境及安装要求等综合考虑确定，

一般按二维结构考虑。相关焊接管件与主管焊接为一体，尽量减少分支管的焊接。

对于设备安装位置偏差未定的配管，应预留安装调节段，在现场安装时实测下料。

7.1.3管道预制工厂的组织

首先根据工程规模和工期要求确定预制工厂的加工能力及规模。在预制工厂我

们将根据我公司的装备优势建立管道预制流水线。管子下料切割及坡口加工将根据

材质及管径不同分别采用半自动氧焕焰、机械、等离子、砂轮等切割设备进行。管

段组对将在铺设的专用组对平台上利用专用组对卡具进行。工厂内的管段焊接工作

将以管道自动焊接为主，再辅以氨弧焊和手工电弧焊进行焊接。需热处理的焊缝，

采用自动控制电热处理设备进行热处理。

对于预制完成的管段，将在工厂内完成全部检验工作，合格后方可出厂。

管段的预制进度安排，我们将根据现场设备安装计划、材料到货情况及现场条

件需要制定管道预制计划进行安排，保证管道预制进度满足安装要求。

7.1.4预制管道的标识

对于到货的管子、管件等材料必须根据其材质、规格利用色标等进行标识，管

子下料后立即进行标识的移植。对于下好料的管段须根据单线图将管段的块区图号、

管线号、管段号等及时标示在管段上。

7.2现场预制

对于管廊直管段，我们将根据实际情况在地面临时平台上组对预制成适合吊装

及穿管的较长的管段，然后进行安装。对于预制工厂完成的较短管段，也将根据现

场情况，在现场地面组对成适合吊装及穿管的较长管段，然后进行安装。对于现场

预制管段，将严格按照与加工厂相同的预制施工工艺及检验要求进行质量控制。

7.3管道的预制要求

a.碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割和坡口加工，也可采用氧焕焰进行切个切

割和坡口加工。

b.不锈钢和钛管等有色金属管应采用机械或等离子方法切割。当不锈钢及钛管用砂

轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片，不得与其他砂轮片混用。

c.当采用氧焕焰或等离子等热加工方法进行切割及加工坡口后，必须除去坡口表面

的氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

d.镀锌钢管一般采用钢锯或机械方法切割。

e.管子加工后，其加工端应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化

物和铁削等。

f.管端切口端面倾斜偏差应不大于管外径的1乐且不超过3mm。

焊接坡口形式和尺寸表7.1.3

项厚度6坡口坡口尺寸

坡口形式间隙b钝边p坡口角度备注

次(mm)类型

(mm)(mm)a(B)(。)

1-30-l.5单面焊

I型

1-.一

坡口

3〜60-2.5双面焊

3-90〜20-265-75

V型

2

坡口

9-260-30-355~65

412-60X型坡口9-2655~65

双

65-75

12〜60V型坡0-31-3

(8~12)

口

7.3.2管道焊缝的设置

管道焊缝的设置，应方便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

(1)除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小

于管子外径，且不小于100mm。

(2)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架

边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于lOOmmo

(3)管段两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内：

a.直管段两环焊缝间距不小于100mm,且不小于管子外径；

b.除定型官件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50mm；

(4)在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的

焊接接头应100%进行射线检测。

(5)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。

7.3.3管子组对

材质清理范围(mm)清理物清理方法

碳钢210油、漆、锈、手工或机械

不绣钢毛刺等污物

合金钢

铝及铝合金250油污、氧化膜等有机溶剂除净油污；化

钛250学或机械法除净氧化

膜

管道材质内壁错边量

钢W8.10%,且W2nlm

铝及铝合金5W5mm<0.5mm

8>5mm<5.10%,且W2mm

钛W8.10%,且Wlmm

管道等级内壁错边量

SHAW6.10%,且W0.5mm

SHBW8.10%,且Wlmm

C.当不同壁厚管道组成件组对时，应对管端进行修整,使其管端修整符合相应规范

要求。

d.管子管件的组对采用根部定位焊时，定位焊缝由合格焊工采用与正式焊接要求一

致的焊接材料和工艺进行焊接。当发现定位焊缝有裂纹时应予以清除。

7.3.4预制管段焊缝的焊接、热处理和检验等要求按相应管道的焊接及检验要求执

行。

预制管段的几何尺寸允许偏差(mm)表7.3.4

项目允许偏差

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

法兰面DN<1000.50.5

与管子100WDNW3001.01.0

中心垂DN>3002.02.0

直度

法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6

7.3.6预制检验完毕的管段，应将内部清理干净及时封闭管口，准备出厂。

8.管道安装工程

8.1管道安装

对于预制管段在地面将其装配成组合件后，进行现场整体安装。

8.1.1管道安装应具备的条件

(1)与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、

设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；

(2)管道组成件及管道支承件等已检验合格；

(3)管子、管件、阀门等，内部己清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量

已符合设计文件的规定;

(4)管道安装的基本顺序

针对本工程工期紧、工程量大的特点，必须安排合理的施工顺序。工艺管道的施

工原则是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道,后装置

单元工艺管道；先大管，后小管；先夹套管，后单管；先主管，后伴管；先干线，后

支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时

间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。

8.1.2管道安装的一般要求

(1)管道安装按管道平面布置图和单线图进行，并按预制管段号顺序进行安装。重点注意

标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质及规格、阀门的安

装方向。

(2)管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得在管道上焊接临时支架及用铁丝、

麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸

进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计书面同意，严禁变动其型

式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经

检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

(3)固定接缝可采用卡具来组对。除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外,

均不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的

过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修

和矫正。固定接缝需充氨气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管

内，以节约氧气的用量。

(4)穿墙过楼板的管道，应加保护套管，管道焊缝不宜置于套管内。

(5)当管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。

(6)管道法兰安装前应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、

斑点等缺陷。软钢等金属垫片应核对其退火处理状态，若没有退火应进行推火

处。对环槽密封面还要作环垫接触线检查。

(7)法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。法兰螺栓孔应

跨中安装，法兰面保持平行。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满

扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，设计温度高

于100℃或低于0℃的管道以及露天装置管道和处于大气腐蚀或输送腐蚀介质

的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，应涂抹指定的油脂(二

硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉等)。高温或低温管道的螺栓，在管道试运行

时应按规定进行热态或冷态紧固。

(8)管道上的仪表取源部件等的开孔和焊接应在管道安装前完成。当在已安装的管

道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。

(9)当安装不锈钢管道时，需使用专用砂轮进行修磨，不得用铁质工具敲击。

(10)不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50X10'的橡胶石棉垫,

防止不锈钢渗碳、锈蚀。

(11)安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。

(12)温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。

(13)调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属

垫，用临时垫片代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。

(14)垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面

相符，偏差允许范围(平面型)见表4.5T

垫片尺寸允许偏差(mm)表4.5-1

公称直径内径允许偏差外径允许偏差

<125+2.5-2.0

2125+3.5-3.5

(15)对于有预拉伸或预压缩要求的管道，其预拉伸(预压缩)前应具备下列条件：

a.拉伸(预压缩)区域内固定支架间所有焊缝(预拉或压口除外)以焊接完毕，需热

处理的焊缝已处理完毕，并经检验合格。

b.预拉伸(预压缩)区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的

支吊架己预留足够的调整裕量，支吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹

簧承受管道载荷。

c.预拉伸(预压缩)区域内的所有连接螺栓已拧紧。

(15)预拉伸(预压缩)口焊缝需热处理时，应在热处理完毕后方可拆除在预拉伸(预

压缩)时安装的临时卡具。

(16)管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。

(17)对于有蠕胀检测要求的热力管道,其蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计

文件规定设在便于观察的部位。

(18)合金钢管道系统安装完毕，应检验其组成件的材质标记，发现无标记时，必须

查验钢号。

8.1.3管道安装允许偏差

管道安装允许偏差见表4.5-2规定

管道安装允许偏差(mm)表4.5-2

项目介许偏差

室外25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DNW1002L%。，且W50

水平管道平直度

DN>1003L%。，且W80

立管垂直度5L%。，且W30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

注:L——管子有效长度；DN-管子公称直径。

8.3压缩机组等传动设备配管

压缩机组等传动设备的配管主要指与压缩机组等传动设备其相连的进出口配管

及辅助配管。对于该类配管主要要求是确保管内清洁、对压缩机组等传动设备无额

外安装应力和该类管道的支吊架安装符合设计要求，保证设备的安全平稳运行。对

于该类配管，一般应满足下列要求：

(1)传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可

采用喷砂法和酸洗法，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详

细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。

(2)配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，

管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度允许偏差应

小于

(3)固定口应选定在远离机器管口的位置。

(4)对于该类配管，还要满足供货商技术文件的要求。

(5)管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面问

的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差符合表8.3规

定。

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距表8.3

机器旋转速度

平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)

(r/min)

<3000<0.40W0.80垫片厚+1.5

3000-6000<0.15<0.50垫片厚+L0

>6000W0.10W0.20垫片厚+1.0

(6)机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴

节上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧连接螺栓进行观测。当转速大于

6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位

移值应小于0.05mm„

(7)管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

(8)管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检查，其偏差值

亦应符合表8.3的要求。

8.4压缩机组油系统配管

由于压缩机组油系统管道对其内部清洁度有严格要求，因此在油系统配管

时，从开始就要采取严格的施工技术措施。其要求除按一般配管要求外，还要应

满足下列要求：

(1)管子切割应用机械切割，若用氧块焰或等离子切割时，须将管内外飞溅等清

理干净，并用砂轮打磨。

(2)对于不超过DN40的小直径弯管可采用冷弯，但弯曲半径须大于管径的3倍。禁止采用

热弯。

(3)管道管嘴的开孔应采用机械钻孔，并将内壁锐边毛刺清理干净。

(4)管道的焊接采用氟弧焊打底，小直径管采用氨弧焊焊接。

(5)预制管段组装前须用压缩空气对管内进行吹扫清洁，然后将两端进行封闭。

(6)油管路安装要求尽量减少法兰接口和中间焊口，并确保油管内清洁，管子焊接前必

须由施工负责人检查内部已彻底清理干净才可施焊。

(7)油系统管路未全部安装接通时，对油管敞口部分应临时严密封闭。

(8)每根油管的内壁应彻底清扫，不得有焊渣、锈污、剩余纤维等。清扫时最好采用化

学酸洗法。

(9)油管路清扫封闭后，不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和

封闭。

(10)油管路系统在投用前还须进行酸洗钝化处理和油冲洗。

8.5高压、超高压管道的安装

8.5.1高压、超高压管线内部清洁要求较高，因此安装前必须清理干净。

8.5.2高压、超高压管线施工工作量大、难度高，因此管线预制前需进行实际测量.

8.5.3管子上的开孔均应在管子组对前进行，开孔应采用机械方法。

8.5.4高压、超高压管线安装前即应编制出水压试验及吹扫方案，预留出封闭及吹扫口不焊，

待试压及吹扫完毕后再进行复位焊接。

8.5.5高压、超高压管线的安装坡度应符合设计要求。

8.5.6由于高压阀门多为焊接，因此安装前要核对其安装方向，将流程图与安装图上的方向进

行对照无误后方可安装。对于双阀安装，在施工前还需核对其安装间距，以防双阀相碰

影响操作。

8.5.7管件及仪表管嘴在安装前，要核对其规格、材质、位置，确认正确后再安装.

8.5.8高压螺栓的紧固应使用力矩板手，M30以上的螺栓使用液压力矩板手。

8.5.9对于高压垫片要仔细检查，无碰伤、划痕方可使用。对于软钢等金属垫片还应核对其热

处理状态及硬度符合要求后方可使用。对环槽密封垫圈还应做接触线检查。

8.5.10法兰连接安装前，要仔细清洗法兰密封面及连接螺栓。螺栓穿入前，螺纹部分要均匀

地涂抹二硫化铝等。

8.5.11高压、超高压管线的支吊架需严格按图施工。

8.6热力管道安装

8.6.1热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：

(1)固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。

(2)弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。

(3)各类管道支吊架的安装位置均应正确，其安装偏移量应符合设计文件要求。

(4)高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通

知单。

(5)支吊架应按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。

8.6.2对于热动力管道的预拉伸及蠕胀检测的安装要求与管道安装一般规定中的要求相同。

8.7夹套管安装

8.7.1夹套管的制作组装步骤如下：

(1)熟悉图纸，夹套管应划分好组装分段计划。划分时应考虑容易调整安装尺寸，

使焊缝减少到最低极限为最佳，还要考虑好坡度要求、垫片厚度、支吊架位置、

温度、压力测点等因素。

(2)内管选料、清理、确定几何尺寸、定距板(支撑块)位置，相应仪表及配件的

位置，并部分施焊。

(3)外管迭料、清扫、确定几何尺寸和配件、局部施焊；

(4)外管的套入应确定调整半管部位，实测几何尺寸，注意使支管和仪表一次件避

开焊缝。

(5)内管检测(X射线、强度和严密性试验等)吹干、封闭、填写记录。

(6)外管焊接，调整半管封焊，检测试验，吹干、封闭；

(7)预制件编号、内腔清理、记录、待安装。

8.7.2夹套管的预制应符合下列要求：

(1)夹套管首先进行内管下料，焊定距板，定距板一般采用120°夹角布置焊在内

管上。定距板的材质与内管相同。定距板的布置如图4.5-7所示

(4)夹套管内从m密"I•田画，白丝5日立曲文也太也由木汨切曲扇T661八%,且不

定距板横截面上布置位置示意图图4.5-7

大于1n

(5)对样槽法兰，凹凸面法兰组焊后，其垂直偏差不大于0.4mm,梯、凸面应与

流体方向一致。

8.7.3夹套管的焊接应符合下列要求：

(1)夹套管焊缝布置：内管直管段上两个环向焊缝间距不得小于200mm,套管环

向焊缝与管架净距不小于100mm,且不得留在过墙或穿楼板处，水平管段两

开件套管的纵向焊缝应置于易检部位。

(2)当内管为不锈钢材质时，与内管直接焊接部分，如端板、定距板等，应采用不

锈钢材质，并选用不锈钢焊条。

(3)内外管焊接时，宜采用氮弧打底焊，以确保焊接质量，不锈钢焊缝修补时，不

得采用碳弧气刨。

(4)夹套管焊接后，内管如有焊缝，进行100%射线探伤。外管焊接检验按低压管

线执行。

(5)内管角焊缝均需作渗透试验。

8.7.4夹套管的液压试验应执行如下规定：

(1)内管施工完，检查合格后，应裸露焊口进行强度和严密性试验。强度试验压力

为设计压力的1.5倍,严密性试验压力为设计压力。不锈钢管如采用水压试验,

水中氯离子含量不得超过25PPM。

(2)外管在内管检验合格后组焊，安装后一并进行水压试验。

4.5.4.7蒸汽伴管安装

(1)蒸汽伴热管预制安装施工程序如图所示

施工准备

(2)施工要求_______i________

a.伴热管施工时要做到排列整齐、爰㈣汽伴管使用的无缝钢管，不

得有裂纹、重皮、挤―巫----------------------------------

分配盘(分汽缸)和收集盘(汇集缸)预制

b.蒸汽伴官应从被伴1*UV1勿T-r白以lycuru丁甲;IEJI/、,/八MXIk'KVHr出,避免形成袋

状，以便凝结水能自行排液。

分配盘和收集盘支架预制

C.管道或设备上的仪表一次神伴热时,应从g身伴热线上引出。

d.伴热蒸汽必须从蒸汽总管分配盘和收集盘安装.平伴管应坡向蒸汽总管。

e.水平管一般应专装在主管下方或支架的面，对不允许与主管直接接触的伴热

管，在伴热管与J分配盘和收集盘到伴”主管的伴热线预制安用石棉板,宜

用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管再但牛管绑扎间距为1.5m；

f.蒸汽伴管的直管部分,至少二二罩，伴管与主管平行安装,

伴热系统试压、吹扫

位置正确，间距合理。1

8.11钛管道的安装验收

钛管道的安装除应符合管道安装的一般要求外，还应符合下列要求：

8.11.1钛管子及管件的堆放和加工应有专门场所，场内应保持清洁。

8.11.2钛管安装时，应防止其表面被硬物划伤。

8.11.3钛管宜采用尼龙吊带吊装搬运。当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与钛管直

接接触，应采用橡胶、石棉或木板等与以隔离。

8.11.4钛管安装后，不得再进行其它的管道焊接和铁离子污染。当附近其他管道等需要焊接或

切割时，严禁将焊渣等飞溅物撒落在钛管上。

8.12阀门安装

(1)阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊

缝底层采用氢弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封

面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭.

(2)安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀

门，安装时注意阀门流向与工艺要求一致。

(3)阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管上

的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

(4)升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。

(5)安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超

过0.5%。，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前

安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线

进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅

封。

(6)安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及

施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。

8.12膨胀节的安装

膨胀节主要有波纹管型、门型、球型、压力平衡型等形式，安装时应严格遵循设计

技术文件规定及生产厂家说明书的要求进行安装，其预拉伸量必须符合设计要求。

8.13弹簧支吊架的安装

(1)弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固

定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变

动。

(2)弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调

整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试

压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、

拉伸值应符合设计规定。

(3)管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压

缩拉伸值应符和设计要求。

(4)有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：

a.滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；

b.管架不得脱落；

c.固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；

d.弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。

(5)管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架

的碰撞。

8.14静电接地安装

(1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻

值超过0.03Q时，应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100Q时，应

设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。

(2)有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道或

不锈钢管直接相焊，应采用钛板或不锈钢板过渡。

(3)用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密

连接。

(4)静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

9.管道的焊接

9.1总则

对于管道的焊接将依照符合国家压力管道认证要求的我公司标准《工业管道焊接工艺标

准》规定执行，其针对碳钢、合金钢、不锈钢等材质管道的氧弧焊接与手工电弧焊焊接作出了

规定。

9.1.1焊工

(1)管道的焊接工作，必须由按规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。

(2)要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程

中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。

9.1.2焊接材料与焊接设备

(1)焊接材料

①焊材的选用应按设计技术文件规定及合格的焊接工艺评定进行选用。

②焊接材料必须具有质量证明书及产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、

标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。

③焊接材料应建立专门焊材库，按规定进行贮存保管；焊材库应按要求配置除湿机,

并应进行干湿温度监控和记录。现场设置焊材烘干室。

④焊接材料应由焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放回收记录。焊

材的烘干按焊材说明书的要求进行烘干。

⑥焊条按规定温度烘干后，应保存在120〜200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出

后不应超过4h,否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过

两次。

⑦焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续，在使用过程中保持焊条干燥，下

班前将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。

⑧焊丝在使用前应清除其表面污物。

9.1.3焊接工艺评定与焊接工艺技术验证

(1)压力管道焊接施工前，应根据设计文件和规范标准要求，进行焊接工艺评定，

并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。

(2)首次进行焊接的钢种必须按规定进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定结果

编制专项焊接工艺技术文件，用以指导焊接施工；如本公司已有相应钢种的有

效焊接工艺评定时，则继续有效。

(3)焊接新材料或新工艺实施前，如需进行焊接工艺技术验证时，应在焊接工艺技

术文件中注明，并应按要求组织焊接工艺技术验证。

9.1.4焊接环境

(1)压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：

①风速：氮弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s；

②相对湿度：W90%；其中铝及铝合金W80%；

③环境温度：对于碳钢及合金钢当环境温度低于时，对在常温下不要求进

行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15℃以上；

(2)当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施。

9.2焊接要求

9.2.1焊前准备

(1)管道施焊前，应根据设计文件和相应规范、标准要求进行焊接工艺评定，并依

据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件，其焊接工艺技术文件的审批，将

严格执行我公司企业标准《焊接管理程序》的相应规定。

(2)奥氏体不锈钢、合金钢及低温钢管道施焊前，将组织施焊人员进行详细的焊接

施工技术交底；必要时，将组织焊前技术培训或专业技术考核。

(3)压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。

①压力管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合表4.5-6的规定。

焊接坡口形式和尺寸表4.5-6

项厚度6坡口坡口尺寸

坡口形式间隙b钝边P坡口角度备注

次(mm)类型

(mm)(mm)a(B)(。)

1〜30-1.5单面焊

I型

1-

坡口

3〜60-2.5双面焊

3〜90〜20〜265〜75

V型

2

坡口

9〜260〜30〜355〜65

6=4—6,d=20—40

6〜93〜50〜2

带垫板

315〜55

V型坡口

9〜264〜60〜2

412〜60X型坡口0〜30〜355〜65

双65〜75

512〜600-31〜3

V型坡口(8-12)

②管道焊口组对质量应符合以下要求

a.管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%,且应WO.5mm；

b.焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各

10〜15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。

(4)定位焊

①管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接

工艺要求相同。

②定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应W6mm；定位焊的焊缝长度为10〜

30mm,定位焊点数为2〜5点，定位焊缝两端宜磨成缓坡形。

③管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。

(5)不锈钢管采用氮弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污

剂。

(6)在合金钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应焊接该钢种

的焊条在卡具上堆焊过度层。

(7)焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。

(8)当采用氧块焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，

然后用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检测。

(9)焊接及热处理过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。

9.2.2焊接工艺

(1)

(2)管道焊接工艺流程如图4.5-8所示：

后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定:

a.僦弧焊主压力管道焊接工艺流程图图4.5-8

b.其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；

c.单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。

(5)证管口背面焊接成型质量，奥氏体不锈钢及其异种钢管道焊接全部采用氮弧焊打底。

打底焊接时，管道内应充氮保护。预制管口焊接时应采用整体充氮，充僦时管子两

端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；安装管口焊接时，应在

焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氨的方法进行充氮保护。充氮时,

应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氮气均匀流出时方可进行焊接。鼠弧焊

打底焊接后，应及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝

的焊接，以防产生打底焊接缺陷。

(6)奥氏体不锈钢及其异种钢管道焊接过程中，应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接

应连续一次完成，不应中断。

(7)压力管道焊接时，严禁在坡口外的母材表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应

注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。

(8)为确保氢弧焊焊接成型质量，在每批氮气正式投用施焊前，均应进行氨气纯度的

试焊检查，试焊检查不合格的敏气不得用于正式焊接施工。

(9)管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，应在距碳钢

及合金钢管道焊缝20〜30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。但不锈钢管道上

不得打钢印。

9.2.3焊前预热和焊后热处理

(1)进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构钢性、焊接方

法及使用条件等因素综合确定。

(2)要求焊前预热的管道，其层间温度应在规定的预热温度范围内。

(3)当环境温度低于0℃时，所有材质管道的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃

以上。

(4)对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。

(5)非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选择焊前预热和焊后热处理

温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点。

(6)焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准,每侧不应小于壁厚的3倍;焊后热处

理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。

(7)焊前预热及焊后热处理过