安全风险辨识管理制度

安全风险管理目录1、安全风险辨识管理制度22、安全风险辨识评估制度103、风险辨识管控隐患排查治理制度14安全风险辨识管理制度目的为加强公司风险管控，预防事故发生，实现安全技术，安全管理的标准化和科学化，特制定本制度。范围、总体目标要求、职责根据上级政府主管部门的指示要求，结合公司实际，经公司安全生产领导小组会议研究同意，公司着手建立安全风险分级管控体系建设。2.1总体要求:按照“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安环部的组织下按照《风险分级管控体系实施指南》编制大纲要求，结合各部门实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。2.2工作目标:公司安全风险分级管控体系建设工作按要求实施开展，同时，每三年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生命财产安全。2.3基本原则:坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进“的基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。职责公司董事长(总经理)负责批准重大危害因素清单;负责组织成立安全风险分级管控领导小组。公司安全环保部负责收集汇总分析识别风险点，组织实施危害识别和风险评价工作，并确定重大危险源清单。其他职能部门及车间负责本单位工作、作业活动的危害识别、评价与更新工作，并将相关信息反馈到安全环保部。承包商应对承包公司项目进行危害识别与风险评价，并将相关信息反馈到安全环保部。术语及管理要求4.1风险风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指事故(事件)发生的概率。严重性，是指事故(事件)一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。4.2危险源危险源是指可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中:根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。状态，是指物的状态和环境的状态等。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类:“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素;物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素;环境因素是指生产作业环境中的危险和有害因素;管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。(引自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》)。4.3风险点通常指风险存在的部位，又称危险源。风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品罐区、蒸馏设备、装卸车作业、制冷装置是风险点;在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、危化品的运输过程等也是风险点。排查风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素(与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素)进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。4.4风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。(GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》)。4.5风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。4.6风险分级风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。风险分级的目的是实现对风险的有效管控。根据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝(深蓝、浅蓝)”四级。4.7风险分级管控风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是:风险越大，管控级别越高;上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。蓝色风险:可包括5级风险和4级风险。5级风险:稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意;公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。4级风险:轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实;不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。黄色风险:3级风险，中度(显著)危险，需要控制整改。对于该级别的风险，公司、部室(车间上级单位)应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实;应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。橙色风险:2级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。红色风险:1级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。4.8风险信息风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。4.9重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。4.10重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个(套)生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个(套)生产装置、设施或场所。五风险点辨识范围。5.1风险点识别范围辨识范围(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;(2)常规和异常活动;(3)事故及潜在的紧急情况;(4)所有进入作业场所的人员的活动;(5)原材料、产品的运输和使用过程;(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;(7)人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;(8)丢弃、废弃、拆除与处置;(9)气候、地震及其他自然灾害等。5.2风险点识别内容在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861)的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素;造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因;造成中毒、窒息、触电及辐射的因素;工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素;人机工程因素;设备腐蚀、焊接缺陷等;导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。六.风险评价方法6.1工作危害分析法(JHA):是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检。异常情况处理:停水、停电、停气(汽)、停风、停止进料的处理，设备故障处理。开停车:开车、停车及交付前的安全条件确认。作业活动:动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;采样分析、检尺、测温、设备检测(测厚、动态监测)、脱水排凝、人工加料(剂)、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等。6.2安全检查表分析法(SCL):依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。安全检查表编制的依据有关标准、规程、规范及规定;国内外事故案例和企业以往的事故情况;系统分析确定的危险部位及防范措施;分析人员的经验和可靠的参考资料;有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。安全检查表编制分析要求：既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。按照风险矩阵法(作业风险分析法)进行风险等级判定。各部门在完成风险识别的基础上，负责对本部门风险等级进行评定，报公司安环科，安全科组织风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。风险控制措施控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法另行公布。危害因素、风险信息的更新不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次一般为三年一次，当出现下列情况时，安全环保部应组织相关部门及时对危害、风险信息进行更新，并更新相应的记录。适用的法律法规或标准规范发生变化;公司产品、活动、服务发生了较大变化;组织机构发生了较大变化;d)发生的事故、事件、或其他来源的新认识;有新、改、扩建项目。安全风险辨识评估制度第一条

为明确风险辨识与评估的职责、方法、范围、流程、控制原则、风险信息更新、持续改进等，同时确定低风险、一般风险、较大风险、重大风险，界定出一般危害和重大危害。以更好的、有的放矢的对风险进行控制、防范风险发生，结合实际，制定本制度。第二条

本制度适用于公司范围内的风险辨识、风险评估和控制管理。第三条

职责。负责人负责风险辨识、风险评估和控制管理的领导、组织、协调等，发布安全风险清单。各部门、班组、车间是风险评估和控制的责任部门，负责实施风险辨识和评估。安全部门负责监督检查风险控制管理情况，并按照要求将重大风险报告安监部门和相关部门备案。第四条

辨识方法。采用全员参与的方式，运用岗位活动分析法，进行风险辨识，各岗位人员将辨识的岗位风险进行汇总，形成风险清单。第五条

风险辨识过程。各部门要组成“风险辨识和风险评估小组”，根据本部门的生产活动特点，针对不同岗位，找出可造成危害事件根源，辨识过程中应充分考虑本单位、部门工作性质，并填写风险清单。

具体步骤如下:确认岗位设置--分析每一岗位的活动--识别每一种活动中存在的危害因素。

危害类别包括:物体打击、车辆伤害、机械伤害、触电、火灾、高处坠落、坍塌、爆炸、中毒和窒息等和其他伤害等。第六条

风险评估。“风险辨识和风险评估小组”成员由分公司负责人、分管负责人、安全部部门和车间、班组负责人组成，采用全员参与方式进行风险评估。第七条

进行风险级别评估时应考虑:法律法规符合性、危害事件发生频率、危害事件后果严重度、是否存在紧急情况。第八条

风险评估方式。采用LEC作业条件危险性分析法，该方法是美国安全专家K.J.格雷厄姆和K.F.金尼提出，是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法，其基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。

定量计算每一种危险源所带来的风险采用如下方法:D=LEC

式中:D--风险值;-发生事故的可能性大小;E--暴露于危险环境的频繁程度;C--发生事故产生的后果。

当用概率来表示事故发生的可能性大小(L)时，绝对不可能发生的事故概率为0;而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表E.1.1。表E.1.1事故发生的可能性(L)分数值事故发生的可能性

分数值事故发生的可能性10631

完全可能预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外

0.5

0.5很不可能，可能设想极不可能

实际不可能当确定暴露于危险环境的频繁程度(E)时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表E.1.2。表E.1.2暴露于危险填平的频繁程度(E)分数值频繁程度

分数值频繁程度106

3连续暴露每天工作时间内暴露每周一次，或偶然暴露21每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露因此规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表E.1.3。表E.1.3发生事故产生的后果(C)分数值后果

分数值后果

4015大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡731重伤轻伤引人关注，不利于基本的安全卫生要求风险值D求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表E.1.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。表E.1.4风险等级划分D值危险程度对应颜色＞320重大风险160~320较大风险70~160一般风险＜70低风险企业根据表E.1.4的风险等级划分原则，对辨识出来的危险逐一进行风险评价。第九条

风险日常管理。各班组对所辖范围内的风险均负有直接管理责任;各班组要对风险进行重点监控，纳入日常安全检查的范围;安全部门对风险的控制管理情况实施监督、考核。第十条

风险的监控。低风险，各部门在日常检查中进行监控;较大及以上风险实行二级优先控制，安全检查每月一次;一般风险风险安全检查每季度一次。对风险排查中查出的隐患，要按照职责分工，立即落实整改并及时将整改结果记录存档，对查出的重大隐患或暂时无法整改的要以书面形式向上级报告。在醒目位置设置明显的安全警示标志和风险点警示牌，其内容包括名称、地点、责任人员、事故模式、控制措施等。第十一条

风险点的更新。安全部门可以对风险的评估方法进行必要的修订，并及时传达到各职能部门、车间、班组;各部门、车间、班组应根据生产工艺的调整或变更情况，每年组织一次风险变更情况的评审和评价，对已不存在的风险点进行剔除，对新产生的风险点进行补充，并将变更情况上报备案。第十二条

风险的登记建档与备案。对辨识的风险及时进行登记建档、对识别的风险向县级有关部门备案。第十三条

考核。风险的管理实行分类管理，分级负责。凡查出管理责任不到位，检查不认真，整改不落实，未建立管理档案，不按时反馈检查结果的要纳入公司考核(可配套具体的考核办法)。风险辨识管控隐患排查治理制度隐患治理、落实责任制我公司落实安全生产责任制，要求每个员工都要树立安全生产意识，做到“一职一责、一岗一责”预防为主，防治结合。同时落实安全生产，一是进行不定期检查，时时树立安全意识。二是安全记录，对不符合安全生产的地方随时记录、随时发现问题、解决问题。三是整改，发动大家积极献言献策，及时整改薄弱环节，对以前的安全隐患再排查、再检查，确保没有安全漏洞。落实整改责任人，对查出的薄弱环节和安全隐患进行整改，并建立了问题库。严格落实整改时间，整改完成后严格验收。通过及时沟通，发现问题及时解决，杜绝麻痹大意思想，确保安全生产。应急管理和防控职业危害在风险评估的基础上，编制应急预案，并与当地政府及相关部门的有关应急预案相衔接。强化专(兼)职应急救援队伍建设，并与救护中队签订救援协议。在事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的，要从危险区域内撤出作业人员，疏散可能危及的其他人员。重点岗位要制定应急处置卡，每年至少组织一次应急演练。经常性开展从业人员岗位应急知识教育和自救互救、避险逃生技能培训，并定期组织考核。防控职业危害。对可能产生职业病危害的作业岗位，应当在其醒目位置，设置警示标识和警示说明，明示可能产生职业病危害的种类、后果、预防以及应急救治措施等内容。作业现场要配备职业危害防护装备，定期检查更新。要依法为从业人员配备符合国家或行业标准的防护用品用具，并监督从业人员正确佩戴和使用。要加强作业场所职业危害防治，定期组织职业危害因素检测和现状评价，切实保障职工安全健康权益。技术支撑

公司要结合监管部门不断建立完善功能齐全的安全生产监管综合信息平台，与政府相关部门实现互联互通、信息共享，形成全省安全生产监管“一张网”。在平台中建立风险管控系统，要充分利用该系统将排查出来的风险点全部录入到该系统中，并利用在线监测或者视频监控实现对风险点的动态管控。具体工作由公司安全部负责。工作情况强化组织领导，加大推进力度。各单位要充分认识建立风险管控和隐患排查治理双