船用高锰奥氏体钢LNG储罐技术要求征求意见稿

T/JSASxxx—2024船用高锰奥氏体钢液化天然气储罐技术要求本文件规定了船用高锰奥氏体钢液化天然气（LNG）储罐（以下简称“储罐”）的技术要求。本文件适用于船用高锰奥氏体钢液化天然气储罐的设计、制造、检验和验收：储存介质为LNG燃料；设计温度不大于1.2MPa，设计温度不低于-165℃;储罐型式为卧式C型独立燃料舱。将LNG或沸点高于-165℃的低温液化气体作为货物运输的C型独立液货舱可参考使用。由内容器、外壳及夹层等组成钢制真空绝热储罐，其内容器可参考使用。本标准不适用于装载液氨的储罐。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150.1～4压力容器GB/T713.5承压设备用钢板和钢带第5部分：规定低温性能的高锰钢材料与焊接规范中国船级社（CCS）高锰奥氏体低温钢应用指南中国船级社（CCS）经修订的用于低温环境的高锰奥氏体钢应用临时指南（MSC.1/Circ.1599/Rev.2）国际海事组织（IMO）ISO21635：2018船舶和海上技术-船用LNG舱高锰奥氏体钢规格ASTMA1106/A1106M-17：低温应用压力容器板，合金钢和奥氏体高锰钢的标准规格NB/T10558压力容器涂敷与运输包装船舶应用天然气燃料规范中国船级社（CCS）散装运输液化气体船舶构造与设备规范中国船级社（CCS）使用气体或其它低闪点燃料船舶国际安全规则（简称IGF规则）国际海事组织（IMO）国际散装运输液化气体船舶构造和设备规则（简称IGC规则）国际海事组织（IMO）GB/T18443.5真空绝热深冷设备性能试验方法第5部分：静态蒸发率测量GB/T18443.7真空绝热深冷设备性能试验方法第7部分：维持时间测量3术语和定义GB/T150、GB/T26929界定的术语和定义以及下列术语和定义适用于本文件。3.1高锰奥氏体钢highmanganeseausteniticsteel系指含锰量为22.5%～25.5%、屈服强度不低于400MPa，在环境温度和工作温度中保持奥氏体金相组织的钢。3.2低匹配焊缝Under-matchedwelds系指焊缝金属的屈服强度低于母材的屈服强度或焊缝金属的抗拉强度低于母材的抗拉强度的焊接接头。3.3T/JSASxxx—2024液化天然气储罐liquefiednaturalgas(LNG)fueltank用于储存液化天然气（LNG）燃料的容器。3.4C型独立燃料舱TypeCindependentfueltank用于储存LNG燃料，符合IGC规则中C型独立液货舱的储罐。3.5C型独立液货舱TypeCindependentcargotank用于储存运输LNG货物，符合IGC规则中C型独立液货舱的储罐。3.6设计蒸汽压力designvapourpressure储罐顶部的最大表压，用于储罐的设计，不得低于压力释放阀的最大允许调定值。3.7内部液体压力internalliquidpressure由于船舶运动所引起的货物重心加速度所产生的压力。3.8设计内部压力internaldesignpressure储罐内部可能产生的最大压力，即设计蒸汽压力与内部液体压力合成后的压力，但不包括液体晃荡载荷的影响。3.9设计外部压力externaldesignpressure用于验证压力容器屈曲的外部压力。3.10设计温度designtemperature（用于材料选择）系指液化气体燃料在燃料舱中可以被装载或运输的最低温度。4基本参数和结构型式4.1基本参数储罐的基本参数见表1。表1储罐的基本参数℃m34.2结构型式3T/JSASxxx—20244.2.1储罐的结构型式，一般由封头、筒体、支座、吊耳、止浮装置、气室、人孔、集液槽、加强圈、真空环、制荡舱壁等部分组成。储罐根据工艺系统要求设置相应管口和管线，人孔区域设置梯子、平台等附件，储罐外表面包覆保冷绝缘，储罐接管集中区域设置燃料舱接头处所（简称TCS）。4.2.2储罐的结构形式见图1。图例中封头的型式为半球形，也可采用椭圆封头、碟形封头等标准规定的封头。图1储罐的结构型式说明：6-气室；7-人孔；10-真空环；11-制荡舱壁。4.3型式标记4.3.1储罐的型号表示方法如下：4FGWHM-□/□-LNG-CCS4.3.2储罐的标记示例如下：T/JSASxxx—2024中国船级社储存介质名称设计蒸汽压力，单位为MPa几何容积，单位为m3储罐主要材料：高锰奥氏体钢储罐布置型式：卧式燃料罐代号几何容积为3000方，设计蒸汽压力为0.4MPa，壳体主材为高锰奥氏体钢，入级中国船级社的卧式LNG燃料罐标记为：储罐T/XXXXFGWHM-3000/0.4-LNG-CCS5材料5.1高锰奥氏体钢5.1.1应执行船级社认可的钢板标准，如GB/T713.5、ASTM标准A1106/A1106M-17或ISO21635:20185.1.2钢板应满足CCS《船舶应用天然气燃料规范》表3.3.1.1（3）的相关要求。5.1.3钢板还应满足IMO通函“经修订的用于低温环境的高锰奥氏体钢应用指南”(MSC.1/Circ.1599/Rev.2)或CCS《高锰奥氏体低温钢应用指南》的相关要求。5.1.4钢板应当是电炉或吹氧转炉冶炼，并经细化晶粒处理的镇静钢。5.1.5钢板的交货状态应为热轧加控冷（AR+ACC）。5.1.6钢板应符合相应标准要求，其化学成分（熔炼分析）应符合表2的要求，成品化学成分允许偏差应符合GB/T713.1的规定。5.1.7钢板的试验项目、取样数量及试验方法应符合表3的要求，其力学性能应满足表4的要求。5.1.8室温屈服强度（Rp0.2）与室温抗拉强度的实测值之比应不大于0.85。表2化学成分（熔炼分析）CPSBN5T/JSASxxx—20240.35~0.10~22.50~3.00~0.30~表3试验项目、取样数量及试验方法123表4力学性能5.2其他罐体材料（包括钢板、锻件、管材等）应符合GB/T150.2、CCS《船舶应用天然气燃料规范》、CCS《材料与焊接规范》以及船级社认可的材料标准的规定。5.3焊接材料5.3.1焊接高锰奥氏体钢所使用的焊条、焊丝和焊剂等焊接材料应获得船级社的工厂认可。5.3.2用于高锰奥氏体钢的焊接材料熔敷金属试验的化学成分应符合公认的标准或制造商的规定。5.3.3为保证焊接接头质量，应选用焊缝金属热膨胀系数与母材热膨胀系数相近的焊接材料。T/JSASxxx—20245.3.4焊材尺寸及表面质量焊条尺寸应符合GB/T25775规定，焊条药皮应符合GB/T983规定。埋弧焊丝尺寸应符合GB/T25775规定。药芯焊丝尺寸及表面质量应符合GB/T25775规定。氩弧焊丝尺寸及表面质量应符合GB/T25775规定。5.3.5用于高锰奥氏体钢的焊接材料熔敷金属试验的力学性能应符合表5的要求。表5力学性能Rp0.2/MPa6设计6.1一般要求6.1.1储罐的设计除应符合本标准外，还应符合GB/T150.3、CCS《船舶应用天然气燃料规范》、CCS《高锰奥氏体低温钢应用指南》、CCS《散装运输液化气体船舶构造与设备规范》、IMO《经修订的用于低温环境的高锰奥氏体钢应用临时指南》的规定。6.1.2储罐的设计应满足船舶风险评估的相关要求。6.1.3储罐的设计文件应按CCS《散装运输液化气体船舶构造与设备规范》的要求提供船级社进行审查认可。6.2载荷6.2.1储罐的设计应考虑各类载荷（永久、功能、环境和意外的）以及可能的载荷叠加，以保证具有足够的强度、刚度和稳定性。6.3温度6.3.1设计温度应根据储罐正常工况下可能达到的最低工作温度以及储罐所在区域的环境温度确定。最低设计温度不得低于-165℃,最高设计温度不得低于45℃。6.3.2最低设计金属温度应考虑正常工作条件下及检验、试验条件下介质最低工作温度对内容器金属温度的影响，且应不高于介质的沸点。6.4压力6.4.1储罐的设计内部压力应为设计蒸汽压力与内部液体压力（最大值）之和。6.4.2储罐的设计外部压力应按CCS《船舶应用天然气燃料规范》4.2.15.2（3）确定。6.5强度6.5.1高锰奥氏体钢一般具有低匹配焊缝，屈服强度和拉伸强度的设计值应取决于母材和焊态的最低7T/JSASxxx—2024力学性能。6.5.2高锰奥氏体钢的安全系数，应按CCS《船舶应用天然气燃料规范》表4.2.15.3（1），“奥氏体钢”所规定的安全系数，即A≥3.5，B≥1.5。6.5.3若需进行疲劳强度校核，疲劳设计条件应按MSC.1/Circ.1599/Rev.2中10.4的要求。6.5.4壳体开孔处的接管材料许用应力不得小于壳体材料许用应力的0.6倍。6.6焊接接头系数6.6.1罐体的焊接接头系数取1。6.7腐蚀裕量6.7.1腐蚀裕量应由设计者根据设计委托方提供的条件确定。6.7.2储罐外表面应做防腐处理，一般喷涂耐低温底漆，再进行绝缘喷涂。6.7.3储罐在未投入使用或闲置时，应做惰化处理，防止储罐内表面处于腐蚀环境。6.7静态蒸发率和维持时间6.7.1设计者应根据设计委托方所要求的相关指标进行绝缘设计，且维持时间不得小于15天。6.7.2应考虑支撑处、气室、TCS基座及支腿、接管等局部漏热对静态蒸发率和维持时间的影响。6.7.3静态蒸发率和维持时间应按船级社认可的标准或方法进行计算。7制造7.1一般要求7.1.1高锰奥氏体钢储罐的制造除应符合本标准规定外，还应符合GB/T150.4、船级社相应规范以及设计文件的要求。7.1.2受压元件（封头、锻件等）作为外购件时，零部件供应商需具备船级社工厂认可资质，产品需附带船级社认可的产品质量证明书。受压元件（封头、锻件等）作为外协件时，原材料（钢板、锻坯等）需附带船级社认可的产品质量证明书，成品的质量满足本标准及设计文件的要求，且由验船师检验合格后方可使用。7.1.3机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804-2000中的m级和c级的规定。7.1.4容器受压元件之间的焊接接头分为A、B、C、D四类，非受压圆角与受压元件的连接接头为E类焊接接头，详细分类原则见GB150.1。7.2材料复验、分割与标志移植7.2.1材料符合一下任一条件应进行复验：a)设计文件要求复验；b)客户要求进行复验；c)不能确定材料的真实性或对材料化学成分有怀疑的；d)不带船级社证书，但用于受压元件的材料（需经船级社许可）。7.2.2高锰奥氏体钢钢板的复验至少包括下列内容，且复验结果满足表2和表4的要求：a)逐张检查钢板表面质量和标志；8T/JSASxxx—2024b)按炉复验钢板的化学成分；c)按批复验钢板的室温拉伸性能；d)按批复验最低设计金属温度下的夏比（V型缺口）低温冲击试验值。7.2.3高锰奥氏体钢焊材应按批次进行复验，复验至少包括下列内容，且复验结果满足订货技术条件及表5的要求：a)按批复验焊材的化学成分；b)按批复验钢板的室温拉伸性能；c)按批复验最低设计金属温度下的夏比（V型缺口）低温冲击试验值。任何一个检验项目项目不合格时，该项目应加倍取样复验（冲击试验除外）。试样可从原试件或新焊制的试件上制取，复验的结果应全部符合对项目检验、复验的要求。每种化学成分都作为一项，只须对不合格的元素进行复验。7.2.3除高锰奥氏体钢钢板以外，其余材料的复验应符合《材料与焊接规范》、GB/T150.4和设计文件的规定。7.2.4制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原有标志被裁掉或材料分割时，制造单位应在材料分割前完成标志移植。7.2.5材料分割可采用冷切割、热切割或其它适当的方法。当采用热切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响制造质量的表面层。7.2.6受压元件不应采用硬印作为材料移植标记、焊工标记及其它标记。7.2.7高锰奥氏体钢焊接材料的复验至少包括下列内容：a)按批进行熔敷金属拉伸试验，室温屈服强度Rp0.2不低于400MPa，抗拉强度Rm不低于660MPa，断后伸长率不低于30%；b)按批进行最低设计金属温度下的夏比（V型缺口）低温冲击试验，标准试样10×10×55mm的冲击值不低于47J。侧膨胀值不低于0.63mm。7.3冷、热加工成形与组装7.3.1成形7.3.1.1高锰奥氏体钢筒体和封头宜采用冷成形方法加工成所需形状，当冷成形件变形率超过5%时，应通过合适的热处理工艺恢复或改善材料性能。7.3.1.2筒节纵缝焊接后，焊缝及热影响区不宜采用冷较形。7.3.1.3钢板加工变形率按GB150.4表4中公式进行计算。7.3.2表面修磨表面修磨应符合GB/T150.4的规定。7.3.3坡口7.3.3.1坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷。7.3.3.2高锰奥氏体钢钢板经热切割的坡口表面，加工完成后应按NB/T47013.5进行100%渗透检测，9T/JSASxxx—20247.3.3.3施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、熔渣及其他有害杂质。7.3.4封头封头应符合GB/T25198和设计图样的规定，并符合下列要求：a)封头各种不相交的拼缝焊缝中心线间距知识应为封头钢材厚度δs的3倍，且不小于200mm，封头由成型的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向或环向；b)先拼板后成型的封头，拼板的对口错边量应不大于钢材厚度δs的10%，且不大于1.5mm，拼接焊缝内外表面再成形前应打磨与母材齐平；c)分瓣成型后再组焊的封头，对口错边量不大于钢材厚度δs的10%，且不大于3mm；d)通过热处理恢复或改善材料性能的封头，需制备两块产品母材试板（一块平试板模拟初始母材；一块弯曲试板模拟压制后的母材，椭圆、碟形封头弯曲试板需模拟封头过渡区形状）以及产品焊接试板，随封头一起进行热处理，各部位母材力学性能指标（拉伸、冲击、弯曲）不低于本标准表4的要求，焊缝力学性能；焊缝力学性能不低于本标准表6的要求；e)封头直边段、封头过渡区（椭圆形、碟形封头）进行表面渗透检测；有拼接焊缝的封头，除按设计要求检测焊缝内部缺陷外，还应对焊缝表面及热影响区进行表面渗透检测。7.3.5罐体罐体的建造应符合GB150.4以及船级社相应规范，要求如下：a)A类对接焊缝错边量不大于10%钢材厚度δs，且不大于3mm，B类对接焊缝错边量不大于10%钢材厚度δs+1mm，且不大于4mm；图2A、B类焊接接头对口错边量b)在焊接接头环向、纵向型材的棱角，分别用弦长为不小于300mm的内样板（或外样板）和长度不小于500mm的直样板检测，要求棱角度E不得大于10%钢材厚度δs+2mm，且不大于5mm。T/JSASxxx—2024图3焊接接头处的环向棱角图4焊接接头处的轴向棱角c)当A、B类焊接接头两侧钢材厚度不等时，若两板厚度差超过25%薄板厚度δs1或大于3mm，应将较应单面或双面削薄厚板边缘，斜角从坡口边缘还是测量，角度最大为15°（及坡度不大d)筒体的直线度，沿液罐长度方向，每米内的直线度不超过1mm，筒体总长的直线度不超过筒体长度的0.5%。e)筒体平均外径偏差不应大于理论尺寸的±1.0%，且内压容器筒体大径小径之差不大于1%平均直径，生产制造或使用过程中可能出现负压工况的容器，筒体圆度需要GB150.46.5.11中的要求执行。f)罐体主尺寸建造公差应符合图样要求。7.4焊接T/JSASxxx—20247.4.1焊工资质从事罐体焊接的焊工应持有船级社认可机构所发证书。7.4.2焊接材料管理7.4.2.1焊接材料应根据订货技术条件进行验收。7.4.2.2焊丝使用前应检查外观质量，保证表面清洁，没有油污、水和其他杂物。7.4.2.3焊材的烘干、入库验收、发放、回事应做好相应记录，库存管理人员应定期对库存的焊材进行检测，并将检查结果作书面记录。7.4.3焊前准备和施焊环境焊前准备和施焊环境应符合NB/T47015中的规定，并按GB9448要求做好锰蒸汽防护措施。7.4.4焊接工艺7.4.4.1高锰钢容器生产前应进行焊接工艺评定。高锰奥氏体钢之间的焊缝、高锰奥氏体钢与奥氏体不锈钢之间的焊缝应按《材料与焊接规范》和本标准进行焊接工艺评定，项目如下：a)1个焊缝横向拉伸试验；b)1个焊缝纵向拉伸（熔敷金属拉伸）试验c)2个焊缝横向弯曲试验（1个正弯，1个反弯，板厚大于12mm时可用2个侧弯代替），母材和焊缝金属强度等级不同级，可纵向弯曲代替横向弯曲；d)以下位置每组3个低温夏比V型缺口冲击试验。(1)焊缝中心线（C.L）；(2)熔合线（F.L）;(3)距熔合线1mm热影响区（F.L+1mm）(4)距熔合线3mm热影响区（F.L+3mm）(5)距熔合线5mm热影响区（F.L+5mm）e)对接焊缝要做宏观断面、微观断面及硬度测定检验；f)母材上还要截取一组3个夏比V型缺口冲击试验，作为对比。7.4.4.2试验应符合表6的要求：表6力学性能合格指标试验项屈服强度RP0.2（N/mm2）抗拉强度Rm（N/mm2）断后伸长率A/%纵向拉伸横向拉伸--夏比V型缺口冲击试验（-196℃)焊接工艺评定冲击功平均值：≥34J。允许且只允许有一个值低于平均值，且不应小于27J。产品焊接试板冲击功平均值：≥27J。T/JSASxxx—2024弯曲试验180°弯曲试验（弯曲直径D=4a），试样的受拉面不应出现长度超过3mm的开口缺陷。断面宏观焊缝成形良好，焊缝完全焊透，无裂纹和未熔合缺陷。硬度试验≤HV3507.4.4.3受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成焊缝金属的一部分，应按受压元件的焊缝要求施焊。7.4.4.4罐体的焊接应严格控制线能量。在焊接工艺评定所确认的范围内，选用较小的焊接线能量，以多道施焊为宜。7.4.4.5主要受压元件焊缝应在含焊缝布置图的焊接记录中记录焊工代号。7.4.4.6焊接工艺评定技术档案应保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样保存期不少于5年。7.4.5罐体焊缝表面的形状尺寸及外观要求7.4.5.1焊缝表面的形状尺寸应符合下列规定：a)内容器A、B类焊接接头的焊缝余高应满足表7和图5的要求；b)外壳A、B类焊接接头的焊缝余高应符合GB/T150.4的规定。7.4.5.2焊接接头表面质量应符合下列规定：a)焊缝表面不应有表面裂纹、未焊透、未熔合、咬边、表面气孔、弧坑、未填满、焊渣和飞溅物等缺陷；b)焊缝应与母材圆滑过渡，其角焊缝的外形应凹形圆滑过渡；c)其他表面质量应符合设计图样的规定。7.4.5.3临时附件的焊接应符合下列规定：a)罐体上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用力学性能和焊接性能与罐体相同或相近的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接；b)临时吊耳和拉筋的垫板割除后，留下的焊疤应打磨光滑，并按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，表面应无裂纹等缺陷。打磨后的厚度应不小于该部位的设计厚度或图样规定的最小成型厚度。表7A、B类焊接接头的焊缝余高合格指标单位为mm2T/JSASxxx—2024图5A、B类接头焊缝的余高e1、e27.4.6焊接接头返修焊接接头返修应符合GB/150.4的规定。7.5热处理7.5.1高锰奥氏体钢独立液货舱或燃料舱一般不进行热处理。消除焊接残余应力可按照CCS《散装运输液化气体船舶构造与设备规范》第3篇6.6.2.3的要求进行。7.5.2封头热处理恢复性能热处理工艺需经船级社批准。7.6表面处理要求7.6.1与介质接触的所有零部件表面应进行脱脂与清洁处理，合格指标符合JB/T6896或设计文件的规7.6.2耐压试验后，高锰奥氏体钢制造的筒体与封头的内表面应进行打磨除锈或喷砂处理，分别满足ISO8501的St2级和Sa21/2级的要求。7.6.2.1清洁合格后，所有的零部件、管路和内容器的开口处都要立即用洁净的密封件密封好，通入干燥洁净的氮气或压缩空气封存，防止污染物、灰尘、水进入。7.6.2.2罐外表面打磨或喷砂除锈，分别满足ISO8501的St3级和Sa21/2级的要求。若板材表面存在车间制造过程中的防腐底漆，经油漆工程师与油漆厂家评估确认后，可保留车间底漆并对齐表面进行拉毛，同时，高锰奥氏体钢、油漆与绝缘的低温兼容性试验应模拟该实际施工过程。7.6.2.3最终涂料的配套、颜色以及干膜厚度应符合设计文件的规定。8.检验与试验8.1产品焊接试件8.1.1根据船级社规范以及IGC、IGF规则的要求，焊接生产试板的数量原则上为每50m长的壳体对接焊缝应布置一副焊接试板。8.1.2制备产品焊接试件与试样，应符合下列规定：a)试板材料级别与所对应位置的母材相同，厚度相差不得超过母材板厚的15%，最大不超过3mm；b)试板的分布应能代表各个焊接位置；c)产品焊接试板应作为罐体焊缝的一段延长部分，材质应与罐体母材相同，且与罐体焊缝采用相同的工艺和位置一次焊好，或装配在尽可能靠近所代表的焊缝位置，在与罐体焊缝相同的条件T/JSASxxx—2024下施焊；d)试板焊缝的检验要求相同于其所代表的焊缝，经检验合格后且经验船师确认（钢印标记）后，方可与罐体焊缝分开；8.1.3试样的力学性能检验项目如下，合格要求按表6要求：a)1个焊缝横向拉伸试验；b)1个焊缝纵向拉伸（熔敷金属拉伸）试验c)2个焊缝横向弯曲试验（1个正弯，1个反弯，板厚大于12mm时可用2个侧弯代替），母材和焊缝金属强度等级不同级，可纵向弯曲代替横向弯曲；d)以下位置每组3和低温夏比V型(1)焊缝中心线（C.L）(2)熔合线（F.L）e)对接焊缝要做宏观断面、微观断面及硬度测定检验；8.2无损检测8.2.1无损检测位置及比例要求按表8执行，同时还应满足设计文件的要求。表8无损探伤位置和要求序号焊缝位置检验方法RTUTPTVT1液罐壳体(包括封头)对接焊缝2气室，集液井和人孔对接焊缝3板厚超过20mm的对接焊缝（交叉位置）20%4凸形封头直边段与过渡区表面5先拼板后成型的凸形封头，压制后的拼缝6泵管对接焊缝(罐外部分)7罐外管系(管子，法兰，弯头，异径管等)的对接焊缝8纵膈舱与壳体的“Y”型全熔透焊缝9纵膈舱壁板的对接焊缝气室，集液井与筒体的“T”型焊缝；人孔，泵管与气室的“T”型焊缝甲板罐接管和壳体之间的“T”型焊缝气室接管和封头之间的“T”型焊缝T/JSASxxx—2024加强环腹板对接焊缝加强环面板对接焊缝泵法兰与泵管、人孔法兰与筒节的“T”型焊缝吊码及补强板与壳体的角焊缝补焊返修、临时卡具马脚的焊缝或其他误操作产生焊缝开孔或接管处补强板的角焊缝上述之外的角焊缝20所有全熔透焊缝背面清根21液压试验之后所有壳体板对接焊缝注：RT-射线探伤UT-超声波探伤PT-着色VT-肉眼检查8.2.2无损检测的技术要求应符合下列规定：a)射线检测应按NB/T47013.2或者NB/T47013.11或者NB/T47013.14的规定执行，检测技术等级不低于相应检测方法的AB级，其合格级别应不低于Ⅱ级；b)脉冲反射法超声检测应按NB/T47013.3的规定执行，技术等级不低于B级，合格级别应不低c)渗透检测应按NB/T47013.5的规定执行，合格级别应不低于Ⅰ级；d)若使用先进无损检测技术（如相控阵超声检测PAUT、衍射时差法检测TOFD）代替表中检测方式，需按材料与焊接规范中的要求取得船级社认可。8.2.3重复检测焊缝经以上检验不合格，应及时返修至复探合格。8.2.4无损检测的实施时机高锰奥氏体钢之间以及高锰奥氏体钢与奥氏体不锈钢之间的焊需在焊接完成48小时后进行无损检测。奥氏体不锈钢直径的焊缝焊后即可检测。8.3耐压试验制造完工的船级社规范以及IGC、IGF规则以及图样的规定进行水压试验。8.4密性试验罐体耐压试验合格后，按GB150.4要求进行密性试验。8.5容积测量T/JSASxxx—2024完工后应对容积进行测量，容积应不小于设计委托方要求的几何容积。8.6静态蒸发率和维持时间8.6.1如供需双方有约定做静态蒸发率和维持时间的试验，应参考公认的相关标准进行，如GB/T18443.5和GB/T18443.7。8.6.2应使用液氮进行静态蒸发率试验。9检验规则9.1检验分类储罐的检验分为型式检验和出厂检验。9.2型式检验9.2.1有下列情况之一时，储罐应进行型式检验：新产品试制、定型或鉴定；转厂生产的首制产品；产品材料、结构、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；船级社提出要求时。9.2.2储罐型式检验的样品数量为一台。9.2.3储罐型式检验的项目按表9，型式试验大纲应经船级社认可。表9储罐检验项目表序号检验项目型式检验出厂检验1材料●●2制造●●3焊接●●4焊缝返修●●5无损检