焦化节能改造工程化产建安工程煤气净化车间工艺管道施工方案

湖南安装内江市博威新宇化工有限公司焦化节能改造工程管道施工方案

内江市博威新宇化工焦化节能改造工程

化产建安工程煤气净化车间

工

艺

管

道

施

工

方

案

编制：______________

审核：_______________

批准：______________

湖南省工业设备安装有限公司

内江市博威新宇化工焦化节能改造工程项目部

2012年5月3日

目录

1、编制依据............................................1

2、工程概况............................................1

3、工艺流程............................................3

4、施工人员及机械设备..................................3

5、材料进场及验收.....................................4

6、施工技术准备.......................................5

7、管子加工............................................5

8、管道的焊接..........................................8

9、管道安装...........................................10

10、管道检验...........................................16

11、管道系统试验.......................................18

12管道系统吹扫与清洗................................20

13管道涂漆防腐......................................22

14、管道绝热...........................................23

15、作业的安全要求和环境条件..........................23

16作业安全分析和应急预案............................23

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1、编制依据

1.1总包提供的施工图纸以及设计变更；

1.2施工合同；

1.3《特种设备安全监察条例》；

1.4《焦化安全规程》GB12710-2008

1.5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008

1.6《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

1.7《现场设备，工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011

1.8《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976-2002

1.9《低压流体输送焊接钢管》GB/T3091-2008

1.10《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)；

1.11《压力管道安装单位资格认可实施细则》(质技监局锅发[2000]99号)

1.12《压缩机，风机，泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010

1.13《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011

1.14《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011

1.15《SV型静态混合器》JB/T7660T995

1.16《涂覆涂料前钢材表面处理》GB/T8923-2008

1.17《工业管道的基本识别色、识别符号和安全表示》GB7231-2003

1.18《压力容器无损检测》JB4730-2005

2、工程概况

2.1本工程为内江市博威新宇化工有限公司焦化节能改造工程化产工段建安工

程，主要包括冷凝鼓风工段、硫镂工段、粗苯工段及油库工段的管道及外围煤气管道、

给排水管道及氧气管道的制作安装。

2.2本方案主要是对油库、硫铁、冷凝鼓风、粗苯工段的工艺管道进行编制。

主要安装工程量：

油库工段，管道约3900米；硫镇工段，管道约2600米；冷凝鼓风工段，管道约

6000米；粗苯工段，管道约1000米。

其中以硫钱及冷凝鼓风工段管道施工难度大，管道施工密度高，且包含不锈钢管

1

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道施工。因此硫钱工段及冷凝鼓风为管道施工的重要工段。

2.3施工规划：

整体规划如下：

5月20日管道班组进工地，工段施工顺序为油库工段一冷凝鼓风工段一粗

苯工段一硫镂工段

油库工段：

管道安装时间5月10日―8月5日

管道试压时间8月5日-8月15日

管道保温时间7月10日—8月25日

单系统调试时间8月20日―9月1日

冷鼓工段：

管道安装时间5月25日-8月25日

管道试压时间8月10日―9月1日

管道保温时间7月10日-9月20日

单系统调试时间9月1日―9月20日

粗苯工段：

管道安装时间6月10日—8月20日

管道试压时间8月15日—8月25日

管道保温时间8月15日—8月25日

单系统调试时间9月1日-9月20日

硫钱工段：各个工段分布如下

管道安装时间6月10日—8月20日油库邙工厂北

管道试压时间8月15日-8月25日好工段

管道保温时间8月15日—8月25日硫眼工段

单系统调试时间9月1日―9月20日麒及制

酸工段

冷技工段

工厂商

厂区各个工段分布图如右图:

2

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3、工艺流程

4、施工人员及机械设备

施工人员如下表：

表1施工人员配置如下

工种

时间

管道工焊工保温工普工

2012年5月26106

2012年6月4152012

2012年7月5252520

2012年8月8252520

2012年9月6252020

施工工机具见下表:

表2施工工机具配置

序号名称规格单位数量备注

1倒链2t个12经检验合格

2吊车25t台1符合要求

2盘尺30m个2经检验合格

3钢板尺2m个8经检验合格

4水平尺300mm个8经检验合格

5磁力线坠个8经检验合格

6水准仪台1经检验合格

8交流焊机21KW台18经检验合格

3

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序号名称规格单位数量备注

9直流焊机40KW台8经检验合格

10红外线烘干箱300——500℃台1经检验合格

11角向砂轮机<1)100台8经检验合格

12坡U机台4经检验合格

13角尺300-500把6经检验合格

14卷尺5米把15经检验合格

15角尺「500把8经检验合格

16射线探伤机Z-x1

5、材料进场及验收

5.1对管子、管件、阀门应设计要求核对其规格、材质、型号，并进行了复验。管

子、管件和工程用其他钢材必须有制造厂的生产许可证、产品合格证和质量证明书等，

合金钢管上有材质标记。

5.2对支、吊架弹簧应检验合格证明书、质量证明书，并对外观进行检查。

5.3对氧气管道还要进行酸洗、脱脂。

5.3.1酸洗

5.3.1.1、酸洗液:用5%的盐酸和45%的硝酸配制的酸洗液。

5.3.1.2、酸洗方法：将管道放进酸洗槽进行浸泡，时间为45分钟。

5.3.1.3、酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。

5.3.2脱脂

5.3.2.1管道的脱脂：

将管道浸没在10%的氢氧化钠溶液的脱脂槽内10分钟，利用电解脱脂。管道脱脂后

密封保存。

5.3.2.2管路附件与垫片脱脂、阀门的脱脂：

将拆卸后的管路附件与垫片脱脂、阀门浸没在浓度为79.5%的CCL溶液的密闭容器

中浸泡5Tomin,然后取出进行干燥，直到没有气味为止。金属垫片、法兰等采用同样的

方法脱脂。氧气专用阀及仪表若在制造厂已进行脱脂，并有严密的密封包装及证明时，

可不必再脱脂。

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5.3.2.3脱脂检验

管道脱脂后，必须经监理、业主现场代表检查和签证认为合格。

检验方法：用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上应无油痕迹。

管道脱脂合格后，及时进行封闭，防止脏物和杂物沾染或侵入，随即对外表面进行

防腐涂料的涂刷作业。

6、施工技术准备

6.1设计及其他技术文件齐全,施工图纸已经会审.

6.2施工环境符合工程要求，水、电、路、气基本畅通，并能保证连续施工。

6.3会同业主、总包及监理单位对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、等质

量按设计和相应的施工规范进行检查验收，应合格满足安装要求。

6.4技术交底和必要的培训已经完成。

7、管子加工

7.1管子切割

7.1.1碳素钢管采用机械方法切割，当采用氧乙快火焰切割时必须保持尺寸正确和

表面平整。

7.1.2不锈钢管采用机械切割或等离子方法切隔。

7.1.3管道切面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑

等缺陷或残留物。

7.1.4切口平面的倾斜允许偏差△为管径的1%且不得超过3mm。

7.2弯管制作

7.2.1弯管的最小弯曲半径应符合表3的规定（Dw为外径）。

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表3弯管最小曲率半径

管子类别弯管制作方式最小弯曲半径

执八、、弯-J3.5D.

冷弯4.0D.

中低压钢管压弯1.5D,

热推弯1.5D,.

冷热弯5.0D,

高压钢管压制弯1.5D,.

7.2.2管子弯制后的质量应符合下列要求:

7.2.2.1无裂纹、分层、过烧等缺陷；

7.2.2.2壁厚减薄率不超过15%,高压管不超过10%,且不小于设计计算壁厚；

7.2.2.3弯曲角度偏差：机械弯管不超过3mm/m,当直管长度大于3m时，其总偏差最大

不超过土10mm.

7.2.2.4弯管的椭园度率应符合下列要求：

高压管中、低压管W8%。

7.2.2.5管子弯曲部分内侧波浪度H的允许值见表4。

表4管子弯曲部分内侧波浪度H的允许值

管外径mm<1081331592192733252377

允许值mmW4W5W6W7W8

7.3补偿器加工

7.3.1"n”形、“Q”形补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度、角度偏差等加

工标准必须符合设计和规范要求。

7.3.2加工“n”形补偿器的弯头必须是90°,否则不能保证其最终尺寸。组对在平

台上进行，以保证补偿器不歪扭，

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7.3.3“n”形补偿器，当设计无规定时，可用急弯弯头组对而成，对设计规定必须采

用大弯曲半径的，用管子弯制而成,焊缝离弯曲点距离不小于管子外径,且不小于

100mm.平行壁上避免对接焊缝，见下图。

“n”形补偿器示意图

7.3.4“II”形补偿器加工允差，长度允差±10mm,平面歪扭允许误差为3mm/m,且不

大于10mm,

7.4管道支、吊架制作

7.4.1管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等标准按设计要求，支

架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。

7.4.2管道支、吊架制作后，刷防锈漆；并作好标记，以免混淆。

7.5管道预制

7.5.1管道应尽量采用地面预制安装，以提高工效减少高空作业和保证安全和质量。

7.5.2根据管道到货情况、现场施工条件和运输条件划分预制单元(自由管段)，

预制前画出管道预制加工草图，对于每一预制单元相关的各项尺寸，预制前做现场实

测，以保证预制件符合实际安装尺寸。

7.5.3考虑运输安装的方便，适当预留调整活口，预制完毕的管段，应将管子内部清

理干净，暂时不需要安装的管子，应当封闭管口，严防杂物进入。

7.5.4管道预制时要设置管道预制平台，并在平台上设置适当的支架和卡具，以保证

组对的准确性。

7.5.5自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表5的规定。

表5自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm)

允许偏差

项H

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

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Dn<1000.50.5

法兰面与管子

100<Dn<3001.01.0

中心垂直度

Dn>3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6

8、管道的焊接

8.1预制管道焊接前，编制好焊接工艺，施工作业时严格控制，防止焊接变形，组对时

留焊缝收缩量，以保证尺寸正确。

8.2管道焊接下料时，应按规范要求安排焊缝位置，使之符合下列标准：

8.2.1直管段两环缝间距：当公称直径大于150mm时，不应小于150mm;当公称直径小

于150mm时，不应小于管子外径。

8.2.2焊缝距弯管(不包括压制或热推弯管)起弯点不小于100mm,且不小于管子外

径。

8.2.3焊缝距支、吊架净距不小于50mm。

8.2.4管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表6的规定;清理

合格后及时焊接。

表6坡口及其内外表面的清理

管道材质清理范围(mm)清理物清理方法

碳素钢

油、漆、锈、毛刺

不锈钢N10手工或机械

等污物

合金钢

8.2.5除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。

管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不

大于2mm。

8.2.6不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表6的规定或外壁错边量大于

3mm时，应对焊件坡口形式进行修整。

8.2.7在焊接过程中，应将焊件垫置牢固。必要时需用支架及卡具对管道进行固定

以保证管道组对的水平度符合要求，保证管道焊接质量。

8.2.8当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

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8.2.9对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氮弧焊施

焊（如本工程中的粗苯管道、氧气管道等高压及介质危害性较大的管道，需采用晁弧

焊进行打底）。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口

的轴向不宜留间隙。

8.2.10需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热

处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。

8.2.11本工程中涉及的管道主要为低压管道，介质主要有：粗苯、焦油、硫酸、碱

液、洗油、蔡油、氨汽、蒸汽、氮气、煤气、循环水、冷凝水。根据压力管道等级分

类，采用的焊接方法主要有：手工电弧焊，僦弧焊，氨弧焊打底手工盖面三种焊接方

法。

本工程中压力管道等级划分主要如下：粗苯GC2、洗油GC2、蔡油GC2、焦油GC2、

浓硫酸GC2、碱液GC2、氨汽GC2、中压蒸汽GC2、低压蒸汽GC3、氮气C3、压缩空气GC3

8.2.12管道组对时，可按照下图所示坡口形式及尺寸进行下料、组对、安装。

焊件坡口形式图

①②T.-TiAlOmm

（。内量尺寸不相等

②T.-Ti>10mm

①T,—10mm

（b）外空尺寸不相♦

（6内外量尺寸均不相等4）内・尺寸不相♦的箭!•

注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）①和（c）中的15°角可改用30°角。

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9、管道安装

9.1管道安装的一般规定

9.1.1管道安装应具备的条件：

A.与管道有关的土建工程已经检验合格，能满足安装要求，并已办理交接手续.

B.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

C.必须在管道安装前完成的工序：如清洗脱脂、内部防腐与衬里等已经完成。

D.脱脂后的管件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。

E.管子、管件及阀门等已经检验合格，并有相应的合格证。

F.管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存在杂

物。

9.2支、吊架安装

9.2.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作.支、吊架位置应正确,

安装平整牢固，与管子接触良好。

9.2.2无热位移的管道,其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移相反方

向，按位移值之半，呈倾斜状安装（见图），两根热位移方向相反或位移值不等的管道,

9.2.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定，在无补偿装

置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。

9.2.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装

位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半，绝热层不得防碍热位

移。

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9.2.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定，安装弹簧时应调整至冷

态值，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

9.2.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，

管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

9.2.7大口径管道（如本工程中的煤气管道）上的阀门，应设有专用支架，不得以

管道承重。

9.2.8管架紧固在槽钢或工字钢的翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。

9.2.9管道安装时不宜使用临时支、吊架，如有必要使用时，不得与正式支、吊架

位置冲突，并有明显标记，管道安装后应予以拆除。

9.2.10管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式和位置。

9.2.11有热位移的管道，在热负荷运行时应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

A.活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计规定；

B.管托不得脱落；

C.固定支架应牢固可靠；

D.弹簧支、吊架的安装高度与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定

E.可调支架的位置应调整合适。

9.3阀门的安装

9.3.1安装前的准备

A.按设计核对阀门型号、规格，按介质流向确定阀门安装方向。

B.检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

C.复核产品合格证及材质证书。

D.须试压的阀门进行压力试验并做好试压记录。

9.3.2阀门安装与管道安装同时进行,应检查阀门与管道材质是否一致，安装方法应

在施工方案或单独的作业指导书中明确。

9.3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门

与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用僦弧焊。

9.3.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应安装在上半周范围内且符合设计要求，调整

阀门的操作机构和传动装置，使之动作灵活，指示准确。

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9.3.5安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。

9.3.6安装高压阀门前(本工程中的氨水泵前的阀门为高压阀门)，必须复核产品合

格证和试验记录。

9.3.7安装安全阀时按下列标准进行：

A.检查其垂直度，如有倾斜应予以校正；

B.在管道投入试运行时应及时调校安全阀；

C.在管道系统上进行安全阀的最后调整，开启和回座压力必须符合设计规定；

D.安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄露；

E.安全阀最终调整合格后，应作铅封，填写《安全阀最终调试记录》。

9.4补偿器安装

9.4.1安装“n”形或“Q”形补偿器应符合下列标准：

A.按设计规定进行预拉伸(压缩)，允许偏差为土10mm,冷拉点至少应距补偿器弯曲

点2-2.5mm,并填写《管道补偿器装置安装记录》。

B.水平安装时，平行壁应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。

C.垂直安装有排气和疏水装置.

9.4.2安装填料式补偿器应符合下列要求：

A.与管道保持同心，不得歪斜.

B.在靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，以保证运行自由伸缩，不偏离

中心。

C.按设计规定的安装长度，并应考虑气温变化，留有剩余的收缩量,剩余收缩量按

下式计算：

S=S0(tl-tn)/(t2-to)

式中:S---插管与外壳挡圈间的剩余收缩量mm；

SO一一补偿器最大行程mm；

to---室外最低设计温度°C；

tl一一补偿器安装时的气温C；

t2——介质最高设计温度℃。

允许偏差±5mm。

D.插管应安装于介质流入端;

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E.填料石棉绳应涂石墨粉，并逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。

9.4.3安装波形补偿器，应符合下列要求：

A.按设计规定进行预拉伸，补偿器应受力均匀；

B.波形补偿器内套有焊缝的--侧，在水平管道上应迎介质流向，在垂直管段上应置

于上部；

C.波形补偿器应与管道保持同心，不得偏斜；

D.安装波形补偿器时设临时约束装置，待管道安装固定后，拆除临时约束装置。

9.5管道安装

9.5.1管道安装前应周密安排安装顺序，尽量扩大管道预制加工量（减少较短管道的

安装）.

9.5.2法兰安装应达到下列标准：

A.装配平焊法兰时，管端必须插入法兰内孔，插入深度为法兰厚度的2/3,以保证法

兰内外顺利施焊；

B.组对法兰时，应使法兰与管子中心垂直,其不垂直度允许误差为：管子公称直径

小于或等于300mm时为1mm,管子公称直径大于300mm时为2mm；

C.法兰连接应保持两法兰平行，其偏差不大于法兰外径的确良.5/1000,且不大天

2mm,不准用强紧螺栓的方法消除歪斜；

D.法兰连接应保证轴线与管道同心并应保证螺栓自由穿入'

E.管道安装应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的缺陷存在；

F.法兰两相邻螺栓孔管道中心安装，其偏差为±1mm。

9.5.3法兰垫付片安装时，应达到下列标准：

A.安装时，根据需要分别涂以石墨粉、二流化铝油脂、石墨机油等涂济。

B.检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；

C.大口径拼接垫片，采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接；

D.软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符,其允许偏差应符合表7的

规定。

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表7软垫片尺寸允许偏差(mm)

飞考密封面形式平面型凹凸型梯槽型

公称直径、

内径外经内径外经内径外经

<125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0

>125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5

E.软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处

理。

9.5.4对法兰螺栓的安装标准：

A.管道安装如遇下列情况时，螺栓螺母应涂二流化铝油脂、石墨机油或石墨粉：

不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100℃或低0℃；露天装置；有大气腐蚀

或输送腐蚀介质(如硫酸、碱液、氨水)。但氧气管道上严禁涂油；

B.法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓用力应均匀对称,松

紧适度，紧固后的螺栓应保留2-3扣螺纹；

C.螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，每一螺栓不超过一个垫圈。

9.5.6管道安装应达到下列标准：

9.5.6.1管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，见下图，当管子公称直

径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但

全长允许偏差均为10mm。

管道对口平直度

9.5.6.2管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端

面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

9.5.6.3不锈钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

9.5.6.4在不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。

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9.5.6.5管道预拉伸（或压缩）前应具备下列条件：

a预拉伸（或压缩）区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处

理的焊缝已热处理，并经检验合格。

b.预拉伸（或压缩）区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口

附近的支吊架已预留足够的调整余量，支吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不

使弹簧承受管道载荷。

c.预拉伸（或压缩）区域的所有连接螺栓已拧紧。

d.当预拉伸（或压缩）管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除

在预拉伸（或压缩）时安装的临时卡具。

e.工作温度低于200C的管道，其螺纹接头的密封材料用聚四氟乙稀带或密封膏.

拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内；

f.管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道,其焊缝底层宜用氨弧焊打底；

g.管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行；

h.穿墙及过楼板的管道应加套管，焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不小于墙

厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm,穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与

套管间的空隙用石棉或其它不燃材料填充；

i.安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，不锈钢管道法兰用的非金属垫片氯

离子含量不得超过50X10-6（50ppm）,不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离

子含量不超过50X10-6（50ppm）的非金属垫片。

j.管道安装工作如有中断，应及时封闭敞开的管口；

k.管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。

1.不锈钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时，必须查验钢号。

m.管道安装的坡度与坡向应符合设计规定。

n.管道安装的允许偏差应符合表8的规定。

表8管道安装的允许偏差

项目允许偏差

室外25

坐标架空及地沟

室内15

15

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埋地60

室外±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

Dn<1002L%0,最大50

水平管道平直度

Dn>1003L%o,最大80

9.6静电接地安装

9.6.1有静电接地要求的管道如氧气管，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头

间电阻值超过0.03Q时，应设导线跨接。

9.6.2管道系统的对地电阻值超过100Q时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊

接形式。

9.6.3用作静电的材料或零件，安装前不得刷涂油漆，导电接触面必须除锈并紧密

连接。

9.6.4静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调

整。

10、管道检验

10.1管道表面质量检验

10.1.1外观检验包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中

的检验。

10.1.2管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验

数量和标准应符合《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010的有关规定。

10.1.3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后除去焊缝表面的渣皮、

飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。

10.1.4管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备，工业管道焊接工

程施工规范》GB50236-2011的有关规定。

10.2管道焊缝内部质量的无损检验

10.2.1射线照相检验和超声波检验

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10.2.1.1管道焊缝的内部质量，按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检

验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设

备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

10.2,1,2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验在管道焊接后及时进行。当抽样检

验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工项目质检人

员和技术人员共同确定。管道焊缝的抽检应按照下列管道等级进行：

本工程中压力管道等级划分主要如下：粗苯GC2、洗油GC2、蔡油GC2、焦油GC2、

浓硫酸GC2、碱液GC2、氨汽GC2、中压蒸汽GC2、低压蒸汽GC3、氮气C3、压缩空气GC3

管道抽检比例：I类焊缝io。％；n类焊缝叁20%；in类焊缝芸io%；iv类焊缝叁5%

(焊缝质量等级分类，参照《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011)。

本工程中的压力管道焊缝质量等级划分为；HI类焊缝和IV类焊缝。

10.2.1.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

10.2.1.3.1对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应全部进行外观检验。

10.2.1.3.2当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊

缝返修后应按原规定方法及工艺要求进行检验。需要进行热处理的焊缝，需重新进行

热处理。

10.2.1.3.3当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的•批焊

缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应

采用原规定方法按下列规定进一步检验：

(1)每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

(2)当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

(3)当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一

批焊缝。

(4)当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

(5)当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

10.2.1.3.4对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬

度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定口寸，碳素钢不宜大于母材硬度的

120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。

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11、管道系统试验

11.1一般规定

11.1.1管道安装完毕，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查

管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定进行。

11.1.2管道系统强度与严密性试验，本工程的粗苯管道、焦油管道、硫酸管道、以

及蒸汽管道、循环水管道等流体管道采用液压进行；氧气管道、煤气管道、压缩空气

管道采用气压试验进行（请设计单位、监理和业主书面核实认可），但必须采取有效的

安全措施。

11.1.3管道系统试验前应具备下列条件：

A.管道系统施工完毕,符合设计要求和规范的规定；

B.焊接完毕并经检验合格，焊缝及其它试验中应检查的部位末涂漆和保温；

C.支、吊架安装完毕；

D.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；

E.试验用压力表已经校验，并在校检期内，其精度不低于1.5级，表的刻度值为

最大被测压力的1.5-2倍，试验时压力表不少于2块；

F.试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

11.1.4试验前应对不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全

阀、爆破板应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。

11.1.5管道系统试验前，应对运行中的管道设置隔离盲板，对水或蒸气管道如以阀

门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。

11.1.6试验过程中如遇泄露，不得带压修理，将压力释放完毕后再进行缺陷的消除

工作，缺陷消除后，应重新试验。煤气管道试压时，应确认煤气管道中不存在煤气介

质后再进行试验。煤气管道通气之后严禁在煤气管道区域进行任何动火作业。

11.1.7系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

11.1.8试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道试验记录》。

11.2液压试验

11.2.1如设计无要求时，以水作液压试验介质,试验用水应清洁，奥氏体不锈钢管道

及设备试验用水，其氯离子含量不得超过25ppm,试验的环境温度应在5℃以上，否则须

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做防冻措施。

11.2.2设计无规定时，试验压力按表9的规定执行。

表9管道液压试验压力单位（Mpa）

管道级类别设计压力强度试验压力严密性试验压力

真空/20.20.1

地上管道P1.5pP

中P1.5p且20.4P

埋钢

低不大于系统内

地

压W0.52p的阀门的单体P

管

铸铁试验压力

道>0.5P+0.5P

高压1.5pP

11.2.3液位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响，以管道最高点的压力

为准，但最低点的压力不可超过管道、附件及阀门的承受能力。

11.2.4试验合格

A.液压强度试验的升压应缓慢，达到试验压力后，停压lOmin,以无泄漏，目测无变

形为合格.

B.液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，，将压力降至设计压力停压30min,

经全面检查，以无泄漏、无压降为合格。

11.3气压试验

11.3.1以氮气作气压试验的介质。

11.3.2气压强度试验的压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力按设计压力进行,

当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气

体进行压力试验，且必须先以0.2Mpa的压力进行预试验。

11.3.3气压强度试验时压力应逐渐缓升，首先升至试验压力的50%,进行检查，如无

泄漏及异常现象，继续以试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压

3min.在试验压力下稳压lOmin,以无泄漏，目测无变形为合格。

11.3.4强度试验合格后，降至设计压力，进行严密性试验.严密性试验用发泡剂的方

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法检查，如无泄漏，在设计压力停压30min或停压至查漏工作完毕，压力不降则严密性

试验合格。

11.3.5停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。

12管道系统吹扫与清洗

12.1一般规定

12.1.1管道系统强度试验合格后，或气压试验前,应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗,

下同）。

12.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确

定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管进行。

12.1.3压缩空气管道采用压缩空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，氧气管道采用氮

气吹扫。

12.1.4吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全

阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。

12.1.5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

12.1.6对末能吹洗的设备吹后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。

12.1.7吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道.

12.1.8吹洗时除有色金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子,对焊缝、死

角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。

12.1.9吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。

12.1.10管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作

外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

12.1.11管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》。

12.3空气吹扫

12.3.1压缩空气管道，应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时应采取安全措施。

12.3.2应利用气源进行间断吹扫、吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速

不宜小于20m/s。

12.2.3管道的吹扫气体利用干燥氮气。

12.3.4吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口用白布或涂有白漆的木靶板检

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查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

12.4蒸汽吹扫

12.4.1蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也

可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。

12.4.2蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管，及时排水，且恒温一小时后进行吹扫，自然降

温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。

12.4.3应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

12.4.4蒸汽吹扫的排汽管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安

全排放，排汽管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力，排汽管直径不宜小于

被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。

12.4.5绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的

人体防烫措施。

12.4.6蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：

12.4.6.1中高压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铝靶为准，其质量应

符合表10规定：

表10吹扫效果标准表

项目质量标准

靶片上痕迹大小①0.6mm以下

痕深<0.5mm

粒数1个/cm?

时间15min（两次皆合格）

靶片宜采用厚度5mm,宽度不小于排汽管道内径的8%,长度略大于管道内径的铝

板制成

12.4.6.2蒸汽管道还可用刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物为合格。

12.5油清洗

12.5.1液压油系统油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。

12.5.2油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在4〜70℃的范围内反复

升降油温2〜3次，并应及时清洗或更换滤芯。

12.5.3当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应

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符合表11的规定。

表11油清洗合格标准

机械转速（r/m：n）滤网规格（目）合格标准

目测滤网，无硬颗粒及粘

>6000200稠物，每平方厘米范围内，

软杂物不多于3个

<6000100

12.5.4油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的

保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油。

13管道涂漆防腐

13.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和国家现行标准《工业设备、管道防腐

蚀工程施工及验收规范》的规定。

13.2涂料应有制造厂的质量证明书。

13.3不锈钢管不宜涂漆。

13.4焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

13.5管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。

13.6涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

13.7涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。

13.8涂漆施工宜在15〜30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措

施。

13.9涂层质量应符合下列要求：

13.9.1涂层应均匀，颜色应一致。

13.9.2漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

13.9.3涂层应完整，无损坏、流淌。

13.9.4涂层厚度应符合设计文件的规定。

13.9.5涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

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14、管道绝热

14.1管道绝热工程的施工及质量要求应符合本章和现行国家标准《工业设备及管道

绝热工程施工及验收规范》的规定。

14.2管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行，施工前，管道外表面应保持清

洁干燥，冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。

14.3管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性

能应符合设计文件的规定。

14.4管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。

14.5需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。

15、作业的安全要求和环境条件

15.1施工人员必须熟悉图纸，严格按技术要求及施工措施施工。

15.2作好施工记录。对于有缺陷及损坏的部件及时上报有关部门，由有关部门出具处

理方案，不得私自处理。

15.3使用倒链、电动工具时应严格遵守操作规程。

15.4文明施工，做到工完料净场地清。

15.5施工人员进入施工现场须戴好安全帽。

15.6高空作业人员必须系好安全带。

15.7工地配置泡沫灭火器、安全帽等各种器具和备品、备件。

15.8施工中严禁违章作业，安全工程师、班组长要主动负起责任来，监督、制止施工

中的违章作业现象，把一切违章作业、事故消灭在萌芽状态，防患于未然。

15.9