24年注安-化工-口袋书

2024年注册安全工程师《化工安全专业实务》——猛龙过江系列口袋书宝马蓝色字体加粗（标题）状元红色字体加粗（一般考点）上岸绿色字体加粗（词眼、口诀、扩展及考情）考点1变更管理工艺技术变更：生产能力、原辅料、工艺路线、工艺操作规程、工艺控制参数、仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变）、公用工程（水电气风）等。设备设施变更：设备设施的更新改造替换、材质、布局改变、监控、测量仪表、计算机及软件、电气设备管理变更：人员、供应商、承包商、管理机构、管理职责、管理制度和标准发生变化等。考点2危险化学品的概念、分类及危险特性（一）危险化学品的概念指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品。（易燃易爆、有毒有害、污染环境）（二）危险化学品分类及危险特性基于《全球化学品统一分类和标签制度》（简称GHS）的《化学品分类和标签规范》系列标准，将危险化学品分为物理危险、健康危害及环境危害三大类。考点3生产过程危险和有害因素分类与代码考点4危险货物（TDG）分类基于GHS进行的危险化学品分类主要用于生产企业编制化学品安全技术说明书和安全标签，并提供给下游用户。企业生产的危险化学品未出厂运输前属于产品范畴，进入流通环节运输时属于危险货物。根据联合国《关于危险货物运输的建议书规章范本》（TDG我国目前危险货物的分类依据《危险货物分类和品名编考点5化学品的标志根据常用危化品的危险特性和类别，设主标志16种，副标志11种。主标志由表示危险特性的图案、文字说明、底色和危险品类别号4个部分组成的菱形标志。副标志图形中没有危险品类别号。当一种危险化学品具有一种以上的危险性时，应用主标志表示主要危险性类别，并用副标志来表示重要的其他的危险性类别。注意：GHS的危险化学品的图形标志与TDG危险货物的运输图形标志的图形相似，底色和图形颜色不一样。考点6化学品的安全标签化学品安全标签是指危险化学品在市场上流通时应由生产销售单位提供的附在化学品包装上的安全标签，分为化学品安全标签和作业场所化学品安全标签两种。考点7安全标签的主要内容与设计1）化学品标识位于标签的正上方用中文和英文分别标明危险化学品的通用名称。对混合物应标出对其危险性分类有贡献的主要组分的化学名称或通用名、浓度或浓度范围（不宜超过5个）。对于属于商业机密的成分可以不标明，但应列出其危险性。2）象形图3）信号词根据化学品的危险程度和类别，用“危险”“警告”两个词进行危害程度的警示。4）危险性说明简要概述化学品的危险特性，居信号词下方。5）防范说明表述化学品在处置、搬运、储存和使用作业中所必须注意的事项和发生意外时简单有效的救护措施等。该部分应包括安全预防措施、意外情况的处理、安全储存措施及废气处理等。6）供应商标识7）应急咨询电话填写化学品生产商或生产商委托的24h化学事故应急咨询电话（至少一家中国境内）。8）资料参阅提示语提示化学品用户应参阅化学品安全技术说明书。注：对于小于或等于100mL的化学品小包装，安全标签要素可以简化（防范说明、供应商地址、邮编）。考点8安全标签的责任1）生产企业必须确保本企业生产的危险化学品在出厂时加贴符合国家标准的安全标签到危化品的每个容器或每层包装2）使用单位若安全标签脱落或损坏，经检查确认后应立即补贴。3）经销单位进口危险化学品必须具有符合我国标签标准的中文安全标签。4）运输单位对无安全标签的危险品一律不能承运。（1）安全标签的粘贴、挂拴、喷印应牢固，保证在运输、贮存期间不脱落，不损坏。（2）安全标签应由生产企业在货物出厂前粘贴、挂拴、喷印。若要改换包装，则由改换包装单位重新粘贴、挂拴、喷印标签。（3）盛装危险化学品的容器或包装，在经过处理并确认其危险性完全消除之后，方可撕下标签，否则不能撕下相应的标签。考点9化学品的安全技术说明书化学品安全技术说明书是一份传递化学品危害信息的重要文件。它简要说明了一种化学品对人类健康和环境的危害性并提供安全搬运、储存和使用该化学品的信息，缩写为MSDS。考点10化学品安全技术说明书编写内容考点11化学品安全技术说明书编写和使用要求1.编写要求安全技术说明书规定的十六大项内容在编写时不能随意删除或合并，其顺序不可随意变更。安全技术说明书的内容，从该化学品的制作之日算起，每5年更新一次，若发现新的危害性，在有关信息发布后的半年内，生产企业必须对安全技术说明书的内容进行修订。2.种类安全技术说明书采用“一个品种一卡”的方式编写，同类物、同系物的技术说明书不能互相替代；混合物要填写有害性组分及其含量范围。所填数据应是可靠和有依据的。一种化学品具有二种以上的危害性时，要综合表述其主、次危害性以及急救、防护措施。3.使用安全技术说明书由化学品的生产供应企业编印，在交付商品时提供给用户，作为给用户提供的一种服务随商品在市场上流通。化学品的用户在接收使用化学品时，要认真阅读安全技术说明书，了解和掌握化学品的危险性，并根据使用的情形制订安全操作规程，选用合适的防护器具，培训作业人员。重点1监管的化工工艺及主要安全技术措施考点2光气及光气化工艺1.工艺简介光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。2.典型工艺（1）一氧化碳与氯气的反应得到光气；（2）光气合成双光气、三光气；（3）采用光气作单体合成聚碳酸酯；（4）甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；（5）4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。3.反应类型（放热反应）4.工艺危险特点（1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故。（2）反应介质具有燃爆危险性。（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。5.重点监控单元（光气化反应釜、光气储运单元）6.重点监控工艺参数（1）一氧化碳、氯气含水量。（2）反应釜温度、压力。（3）反应物质的配料比。（4）光气进料速度。（5）冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。7.安全控制的基本要求（1）事故紧急切断阀。（2）紧急冷却系统。（3）反应釜温度、压力报警联锁。（4）局部排风设施。（5）有毒气体回收及处理系统。（7）自动氨或碱液喷淋装置。（8）光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警。（9）双电源供电。8.宜采用的控制方式光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。1.工艺简介电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。2.典型工艺（1）氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气；（2）氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气。3.反应类型（吸热反应）4.工艺危险特点（1）产物有高燃爆特性、剧毒。（2）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH<4.5）下，铵盐和氯作用可生成氯化铵（NH4Cl浓氯化铵溶液与氯还可生成黄色油状的三氯化氮（NCl3）。（3）电解溶液腐蚀性强。（4）运输可能发生液氯的泄漏。5.重点监控单元（电解槽、氯气储运单元）6.重点监控工艺参数（1）电解槽内液位。（2）电解槽内电流和电压。（3）电解槽进出物料流量。（4）可燃和有毒气体浓度。（5）电解槽的温度和压力。（6）原料中铵含量。（7）氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）等。7.安全控制的基本要求（1）电解槽温度、压力、液位、流量报警和联锁。（2）电解供电整流装置与电解糟供电的报警和联锁。（3）紧急联锁切断装置。（4）事故状态下氯气吸收中和系统。（5）可燃和有毒气体检测报警装置等。8.宜采用的控制方式（1）将电解槽内压力、槽电压等形成联锁关系，系统设立联锁停车系统。（2）安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急排放阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。考点4氯化工艺1.工艺简介氯化是化合物的分子中引入氯原子的反应，包含氯化反应的工艺过程为氯化工艺，主要包括取代氯化、加成氯化、氧氯化等。考点5硝化工艺1.工艺简介硝化是有机化合物分子中引入硝基NO2）的反应，最常见的是取代反应。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。3.反应类型（放热反应）4.工艺危险特点（1）反应速度快，放热量大。大多数硝化反应，组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故。（2）反应物料、产物具有燃爆危险性。（3）硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性。5.重点监控单元（硝化反应釜、分离单元）6.重点监控工艺参数（1）硝化反应釜内温度、搅拌速率。（2）硝化剂流量。（3）冷却水流量。（4）pH。（5）硝化产物中杂质含量。（6）精馏分离系统温度。（7）塔釜杂质含量等。8.宜采用的控制方式（1）将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在硝化反应釜处设立紧急停车系统，当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障，能自动报警并自动停止加料。分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却。（2）硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。考点6合成氨工艺1.工艺简介氮和氢两种组分按一定比例（1：3）组成的气体，在高温、高压下经催化反应生成氨的工艺过程。3.反应类型（放热反应）5.重点监控单元（合成塔、压缩机、氨储存系统）4.工艺危险特点（1）高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧（亦称透氧极易在设备和管道内发生爆（2）高温、高压气体物料泄漏时，遇到明火或因高流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸。（3）气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸。（4）高温、高压会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸。（5）液氨泄漏会引起大范围人群中毒，遇明火还会发生爆炸。考点7裂解（裂化）工艺1.工艺简介裂解是指石油系的烃类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯烃及其他产物的过程。产品以乙烯、丙烯为主，同时副产物有丁烯、丁二烯等烯烃和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。考点8氟化工艺1.工艺简介氟化是化合物的分子中引入氟原子的反应，涉及氟化反应的工艺过程为氟化工艺。5.重点监控单元（氟化剂储运单元）8.宜采用的控制方式（1）氟化反应操作中，要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等。必要时应设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置。（2）将氟化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化物流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁控制，在氟化反应釜处设立紧急停车系统，当氟化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。（3）安全泄放系统。考点9加氢工艺1.工艺简介加氢是在有机化合物分子中加入氢原子的反应，涉及加氢反应的工艺过程为加氢工艺。3.反应类型（放热反应）4.工艺危险特点（1）反应物料具有高燃爆危险特性。（2）加氢为强放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触发生氢脆。（3）催化剂再生和活化过程中易引发爆炸。（4）加氢反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或爆炸。5.重点监控单元（加氢反应釜、氢气压缩机）8.宜采用的控制方式（1）将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、氢气流量、加氢反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。（2）加入急冷氮气或氢气的系统。（3）当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加氢，泄压，并进入紧急状态。（4）安全泄放系统。考点10重氮化工艺1.工艺简介一级胺与亚硝酸在低温下作用，生成重氮盐的反应。脂肪族、芳香族和杂环的一级胺都可以进行重氮化反应。涉及重氮化反应的工艺过程为重氮化工艺。3.反应类型（绝大多数是放热反应）4.工艺危险特点（1）重氮盐不稳定、活性强，受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸。（2）重氮化生产过程所使用的亚硝酸钠是无机氧化剂，175℃时能发生分解、与有机物反应导致着火或爆（3）反应原料具有燃爆危险性。5.重点监控单元（重氮化反应釜、后处理单元）8.宜采用的控制方式（1）在重氮化反应釜处设立紧急停车系统，当重氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。（2）重氮盐后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。（3）安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。考点11氧化工艺1.工艺简介氧化为有电子转移的化学反应中失电子的过程，即氧化数升高的过程。多数有机化合物的氧化反应表现为反应原料得到氧或失去氢。涉及氧化反应的工艺过程为氧化工艺。2.典型工艺（1）乙烯氧化制环氧乙烷；（2）甲醇氧化制备甲醛；（3）对二甲苯氧化制备对苯二甲酸；（4）异丙苯经氧化-酸解联产苯酚和丙酮；（5）环己烷氧化制环己酮；（6）天然气氧化制乙炔等。3.反应类型（放热反应）4.工艺危险特点（1）反应原料及产品具有燃爆危险性。（2）反应气相组成容易达到爆炸极限，具有闪爆危险。（3）部分氧化剂具有燃爆危险性，如氯酸钾、高锰酸钾等。（4）产物中易生成过氧化物，化学稳定性差，受高温、摩擦或撞击作用易分解、燃烧或爆炸。5.重点监控单元（氧化反应釜）6.重点监控工艺参数（搅拌速率、气相氧含量、过氧化物含量等）7.安全控制基本要求（气相氧含量监测、报警联锁、紧急送入惰性气体系统等）考点12过氧化工艺1.工艺简介向有机化合物分子中引入过氧基（—O—O—）的反应称为过氧化反应，得到的产物为过氧化物的工艺过程称为过氧化工艺。2.典型工艺（1）双氧水的生产；（2）乙酸在硫酸存在下与双氧水作用，制备过氧乙酸水溶液；（3）酸酐与双氧水作用直接制备过氧二酸；（4）苯甲酰氯与双氧水的碱性溶液作用制备过氧化苯甲酰；（5）异丙苯经空气氧化生产过氧化氢异丙苯等。3.反应类型（吸热或放热反应）4.工艺危险特点（1）过氧化物都含有过氧基，属含能物质，由于过氧键结合力弱，断裂时所需的能量不大，对热、振动、冲击或摩擦等都极为敏感，极易分解甚至爆炸。（2）过氧化物与有机物、纤维接触时易发生氧化、产生火灾。（3）反应气相组成容易达到爆炸极限，具有燃爆危险。5.重点监控单元（过氧化反应釜）6.重点监控工艺参数（搅拌速率、pH值、气相氧含量等）7.安全控制基本要求（气相氧含量监测、报警联锁、紧急送入惰性气体系统等）考点13胺基化工艺1.工艺简介胺化是在分子中引入胺基（R2N一）的反应，烃类化合物在催化剂存在下，与氨（易爆、有毒、腐蚀）和空气的混合物进行高温氧化反应，生成腈类等化合物的反应。考点14磺化工艺1.工艺简介磺化是向有机化合物分子中引入磺酰基（—SO3H）的反应。涉及磺化反应的工艺过程为磺化工艺。3.反应类型（放热反应）4.工艺危险特点（1）反应原料具有燃爆危险性；磺化剂具有氧化性、强腐蚀性；如果投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳等，都有可能造成反应温度异常升高，使磺化反应变为燃烧反应，引起火灾或爆炸事（2）三氧化硫易冷凝堵管，泄漏后易形成酸雾。5.重点监控单元（磺化反应釜）考点15聚合工艺1.工艺简介聚合是一种或几种小分子化合物变成大分子化合物（也称高分子化合物或聚合物）的反应。6.重点监控工艺参数聚合反应釜内温度、压力，聚合反应釜内搅拌速率；引发剂流量；冷却水流量；料仓静电、可燃气体监控7.安全控制基本要求反应釜温度和压力的报警和联锁；紧急冷却系统；紧急切断系统；紧急加入反应终止剂系统；搅拌的稳定控制和联锁系统；料仓静电消除、可燃气体置换系统，可燃和有毒气体检测报警装置；高压聚合反应釜设有防爆墙和泄爆面等。考点16烷基化工艺1.工艺简介把烷基引入有机化合物分子中的碳、氮、氧等原子上的反应称为烷基化反应。以煤为原料，经化学加工使煤直接或者间接转化为气体、液体和固体燃料、化工原料或化学品的工艺过程。主要包括煤制油（甲醇制汽油）、煤制烯烃（甲醇制烯烃）、煤制二甲醚、乙二醇、煤制甲烷气（煤气甲烷考点17偶氮化工艺1.工艺简介合成通式为R-N=N-R的偶氮化合物的反应称为偶氮化反应，式中，R为脂烃基或芳烃基，两个R基可相同或不同。3.反应类型（放热反应）4.工艺危险特点（1）部分偶氮化合物极不稳定，活性强，受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸。（2）偶氮化生产过程所使用的肼类化合物，高毒，具有腐蚀性，易发生分解爆炸，遇氧化剂能自燃。（3）反应原料具有燃爆危险性。5.重点监控单元（偶氮化反应釜、后处理单元）6.重点监控工艺参数（肼流量、后处理单元温度等）7.安全控制基本要求（惰性气体保护的联锁装置等）考点18预先危险性分析（PHA）预先危险性分析是在设计、施工、生产等活动之前，预先对系统可能存在的危险的类别、事故出现的条件以及导致的后果进行概略地分析，从而避免采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备，防止由于考虑不周而造成的损失。所有系统在其生命周期初始阶段都可采用该方法。考点19制定开停工方案风险识别和对策措施：（1）明确物料及公共系统的隔离措施和状态，对于联合装置不同步开停工或未退料设备，要有防止物料互串的隔离和防范措施。（2）明确停工时放射源、特殊催化剂、特殊物料等的防护措施和开工时联锁等自保系统的状态。（3）制定吹扫过程中防止吹出物伤人和烫伤的措施，开工试压过程中防止超压的措施，试验压力的检测不能少于两块压力表。如果进行爆破吹扫、打靶吹扫，要制定专项安全措施。（4）开工时，要明确火炬排放系统、报警仪、安全阀、压力表、防爆门、消防气防设施、风向标等安全附件的检查、投用时间。（5）各项措施的落实、确认要明确程序、时间和责任人，同时要注明需要各部门、单位配合的事项和时间。考点20停工过程安全技术要点车间应组织本单位职工认真学习开停工方案，进行书面考试并记录成绩，确保每个操作人员均能熟练掌握开停工的有关步骤，熟知开停工过程中可能出现的人身、工艺、设备、安全、环保问题及防范措施。装置开停工前，车间根据需要绘制装置（反应器、再生器、加热炉、余热炉）升温曲线图。装置开停工前需进行现场和操作室清理，保证消防通道、工作线路畅通。开停工过程中要保持良好的工作秩序，非必要人员不得进入装置区域和操作室。考点21停工过程注意事项（1）控制好降温降量降压的速度（不宜过快）。（2）开关阀门的操作要缓慢。开阀门时，打开头两扣后要停片刻，使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大，直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防水击。（3）装置停车时，系统内的物料应尽可能倒空、抽净、降温后，送出装置，可燃、有毒气体应排至火炬烧掉，对残存物料的排放，不得就地排放或排入下水道中，退净介质后，才能进行下一步的吹扫置换步骤。考点22吹扫设备和管线内没有排净的可燃、有毒液体，一般采用蒸汽或惰性气体进行吹扫。吹扫时要根据停工方案制定的吹扫流程图、方法步骤和所选吹扫介质，按管线号和设备位号逐一进行，并填写登记表，以确保所有设备、管线都吹扫干净不遗漏或留死角。存放酸碱介质的设备、管线，应先予以中和或加水冲洗；低沸点物料倒空置换一定要先排液后放压，防止液态烃排放过程大量汽化，使管线设备冷脆断裂。吹扫合格后，应先关闭有关阀门，再停气，以防止系统介质倒回，同时及时加盲板与有物料系统隔离。考点23置换对可燃、有毒气体的置换，大多采用蒸汽、氮气等惰性气体为置换介质，也可采用注水排气法，将可燃、有毒气体排净。置换和被置换介质进出口和取样部位的确定，应根据置换和被置换介质密度的不同来选择，若置换介质的密度大于被置换介质，取样点宜设置在顶部及易产生死角的部位；反之，则改变其方向，以免置换不彻底。用惰性气体置换过的设备，若需进入其内部作业，还必须采用自然通风或强制通风的方法将惰性气体置换掉，化验分析合格后方可进入作业，以防窒息。考点24蒸煮和清洗对吹扫和置换都无法清除的残渣、沉积物等，可用蒸汽、热水、溶剂、洗涤剂或酸、碱溶液来蒸煮或清洗。蒸煮或清洗时，应根据积附物的性质选择不同的方法，如水溶性物质可用水洗或热水蒸煮，粘稠性物料可先用蒸汽吹扫，再用热水煮洗，对那些不溶于水或在安全上有特殊要求的积附物，可用化学清洗的方法除去，如积附氧化铁、硫化铁类沉积物的设备、管线等，化学清洗时，应注意采取措施防止可能产生的硫化氢等有毒气体危害人体。考点25开工条件确认生产装置或设施引料前，必须按专业、按工种确认开工条件，最后由分管领导批准引料开工。开工条件确认至少包括以下内容：（1）施工完成情况由施工管理部门和设计管理部门组织，对设计的符合性、完整性、施工质量、特种设备取证等情况进行检查确认。（2）生产单位准备情况由生产管理部门检查开工方案、操作规程等开工文件是否审核批准，操作人员是否培训考核合格，原材料等是否准备到位。（3）安全仪表、电气系统调校情况由设备管理部门组织仪表、电气等单位对仪表联锁、报警、电气保护、电气安全、机泵试运情况进行检查。（4）公共系统准备情况由生产管理部门组织有关单位对原材料和水电气风供应、产品和中间产品储存、火炬排放系统等进行检查。（5）专项安全消防情况由安全和消防部门组织有关单位对劳动保护设施、消防道路、消防气防设施、应急通信、应急预案等情况进行检查。（6）专项环境保护情况由环保部门组织有关单位对“三废”排放和治理、环境应急预案和应急设施等情况进行检查。施工准备调电表，公共安全和环保考点26反应设备的危险性1）固有危险性（1）物料（2）设备装置：反应器设计不合理、设备结构形状不连续、焊缝布置不当、材质选择不当，制造容器时焊接质量达不到要求，以及热处理不当、容器壳体受到腐蚀性介质的侵蚀，强度降低或安全附件缺失等，均有可能使容器在使用过程中发生爆炸。2）操作过程危险性（1）反应失控引起火灾爆炸，主要原因有反应热未能及时移出、反应物料没有均匀分散和操作失误等；（2）反应容器中高压物料窜入低压系统引起爆炸；（3）水蒸气或水漏入反应容器发生事故；（4）蒸馏冷凝系统缺少冷却水发生爆炸；（5）容器受热引起爆炸事故；（6）物料进出容器操作不当引发事故，如果物料流速过快，会造成积聚的静电不能及时导除，发生燃烧爆炸事故。考点27特种设备1.定义特种设备是指对人身和财产安全有较大危险性的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆，以及法律、行政法规规定适用本法的其他特种设备。考点28特种设备安全技术档案特种设备使用单位应当建立特种设备安全技术档案。安全技术档案应当包括以下内容：（一）特种设备的设计文件、制造单位、产品质量合格证明、使用维护说明等文件以及安装技术文件和资（二）特种设备的定期检验和定期自行检查的记录；（三）特种设备的日常使用状况记录；（四）特种设备及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维护保养记录；（五）特种设备运行故障和事故记录；（六）高耗能特种设备的能效测试报告、能耗状况记录以及节能改造技术资料。考点29安全阀1.定义安全阀是一种自动阀门，它不借助任何外力而利用介质本身的力来排除一定数量的介质，以防止压力超过额定的安全值。当压力恢复正常后，阀门再行关闭并阻止介质继续流出。考点30安全阀安装1）安装位置（1）在设备或者管道上的安全阀竖直安装。（2）一般安装在靠近被保护设备，安装位置易于维修和检查。（3）蒸汽安全阀装在锅炉的锅筒、集箱的最高位置，或者装在被保护设备液面以上气相空间的最高处。（4）液体安全阀装在正常液面的下面。2）进出口管道（1）安全阀进出口管道直径不应小于安全阀进口直径。如果几个安全阀共用一条进口管道时，进口管道的截面积不应小于这些安全阀的进口截面积总和。（2）安全阀出口管道直径不应小于安全阀出口直径。（3）安全阀出口的排放管上如果装有消声器，必须有足够的流通面积。（4）安全阀进出口管道一般不允许设截断阀，必须设截断阀时，需要加铅封，并且保证锁定在全开状态。3）检查安全阀安装前，应当进行宏观检查、整定压力和密封试验。安装后，每年至少进行一次校验。（1）安全阀适用于清洁、无颗粒、低黏度的流体。（2）全启式安全阀适用于排放气体、蒸汽或者液体介质，微启式一般适用于排放液体介质，排放有毒或者可燃性介质时必须选用封闭式安全阀。考点31爆破片安全装置单独使用的情形①容器内压力迅速增加，安全阀来不及反应的。②设计上不允许容器内介质有任何微量泄漏的。③容器内介质产生的沉淀物或黏着胶状物有可能导致安全阀失效的。④由于低温的影响，安全阀不能正常工作的。⑤由于泄压面积过大或泄放压力过高（低）等原因安全阀不适用的。注：经常超压或温度波动较大的承压设备，不应单独使用爆破片安全装置作为超压泄放装置。考点32爆破片安全装置的选择用于爆炸危险介质的爆破片安全装置应满足如下要求：①爆破片爆破时不应产生火花。②与安全阀串联时，爆破片爆破时不应产生碎片。考点33爆破片安全装置的安装（1）在系统中的安装位置①爆破片安全装置应设置在承压设备的本体或附属管道上，且应便于安装，检查及更换。②爆破片安全装置应设置在靠近承压设备压力源的位置。若用于气体介质，应设置在气体空间（包括液体上方的气相空间）或与该空间相连通的管线上；若用于液体介质，应设置在正常液面以下。⑤若高温介质有可能泄漏到低温介质而产生蒸气时，应在低温空间一侧设置爆破片安全装置。（2）爆破片安全装置的管路设置①承压设备和爆破片安全装置之间的所有管路、管件的截面积应不小于爆破片的泄放面积，爆破片的排放管的截面积应大于爆破片泄放面积。②爆破片进口管应尽可能短、直，以免产生过大的压力损失。⑦当爆破片的排放管中可能有可燃性介质排放时，应采取装设阻火器等预防措施，防止着火的危险。⑨在爆破片安全装置的排放系统中，一般不应设置截断阀。设置截断阀时，在正常工况下应保持全开启状态，并被锁住或铅封。当需关闭截断阀，且承压设备仍在正常使用时，管理人员应留在现场。考点34爆破片安全装置的安装与使用除制造单位同意外，爆破片与夹持器的密封面上不允许附加保护膜、垫片等物品。安装时不允许装反，不允许偏心。定期检查周期最长不得超过1年。一般情况爆破片安全装置更换周期为2～3年，苛刻条件或重要场合下使用的爆破片应每年定期更换。爆破片安全装置的所有零部件，使用单位不得自行改造、维修。3）爆破片安全装置出现以下情况时，应当立即更换：安装方向有误爆破压力和爆破温度不符合运行要求存在外表面损伤、腐蚀、变形、异物黏附、泄露等情况设备运行中出现超过最小爆破压力未爆破设备运行中出现使用温度超过允许范围设备检修中拆卸设备长时间停工后（超6个月）再次投入使用考点35动火作业安全技术动火作业是指直接或间接产生明火的工艺装置以外的禁火区内可能产生火焰、火花和炽热表面的非常规作业，如使用电焊、气焊（割）、喷灯、电钻、砂轮等进行的作业。考点36动火作业危险性分析安全技术要点动火作业的危害及常见的不安全行为、不安全状态是引发火灾、爆炸事故的原因，对作业人员来说，可能发生灼烫、触电等人身伤害，由于动火作业过程也可能涉及高处作业、受限空间作业等，所以在动火过程中也有可能发生高处坠落、中毒窒息、触电等事故。考点37动火作业安全防护措施1.作业前的安全防护措施凡在生产、储存、输送可燃物料的设备、容器及管道上动火，应首先切断物料来源并加好盲板；经彻底吹扫、清洗、置换后，打开人孔，通风换气；打开人孔时，应自上而下依次打开，并经分析合格后方可动火。在设备外部动火，应在10m范围内进行动火分析；当可燃气体爆炸下限大于或等于4%时，分析检测数据不大于0.5%为合格；可燃气体爆炸下限小于4%时，分析检测数据不大于0.2%为合格。大45，小42动火分析与动火作业时间的间隔不应超过30min；特级、一级动火作业中断时间超过30min，二级动火作业中断时间超过60min，应重新进行气体分析；每日动火前均应进行气体分析；特级动火作业期间应连续进行监测。特级动火作业：在火灾爆炸危险场所处于运行状态下的生产装置设备、管道、储罐、容器等部位上进行的动火作业（包括带压不置换动火作业存有易燃易爆介质的重大危险源罐区防火堤内的动火作业。一级动火作业：在火灾爆炸危险场所进行的除特级动火作业以外的动火作业，管廊上的动火作业按一级动火作业管理。二级动火作业：生产装置或系统全部停车，装置经清洗、置换、分析合格采取安全隔离措施，并经危险化学品企业生产负责人或安全管理负责人批准。考点38动火环境的检查确认作业前，要检查确认动火环境是否安全，对动火点周围或其下方如有可燃物、电缆桥架、地沟、孔洞、污水井等，应采取清理或封盖等措施；对动火点周围15m范围内有可能泄露易燃、可燃物料的设备设施，应采取隔离措施。动火前应清除现场一切可燃物，并准备好消防器材。考点39作业许可证的办理考点40现场检查安全技术交底动火作业前，基层单位必须向施工单位进行现场检查交底，施工单位作业负责人应向施工作业人员进行作业程序和安全技术交底。安全技术交底主要包括三个方面的内容：（1）动火作业现场和作业过程中可能存在的危险、有害因素及采取的具体安全措施与应急措施。（2）会同动火作业单位组织作业人员到作业现场，了解和熟悉现场环境，进一步核实安全措施的可靠性，熟悉应急救援器材的位置及分布。（3）涉及断路、动土作业时，应对作业现场的地下隐蔽工程进行交底。考点41作业过程中的安全防护措施动火作业实行“三不动火”，即没有经批准的“动火作业许可证”不动火、动火监护人不在现场不动火、安全管控措施不落实不动火。考点42对作业监护人的要求监护人应由具有生产实践经验的人员担任，并经专项培训考试合格，佩戴明显标识，持培训合格证上岗。监护人的通用职责要求：a）作业前检查安全作业票。安全作业票应与作业内容相符并在有效期内；核查安全作业票中各项安全措施已得到落实。b）确认相关作业人员持有效资格证书上岗。c）核查作业人员配备和使用的个体防护装备满足作业要求。d）对作业人员的行为和现场安全作业条件进行检查与监督，负责作业现场的安全协调与联系。e）当作业现场出现异常情况时应中止作业，并采取安全有效措施进行应急处置；当作业人员违章时，应及时制止违章，情节严重时，应收回安全作业票、中止作业。f）作业期间，监护人不应擅自离开作业现场且不应从事与监护无关的事。确需离开作业现场时，应收回安全作业票，中止作业。考点43对作业人员的要求作业人员必须接受安全教育并考试合格，具备一定的安全技能。特种作业人员应有相应的操作资格证书。在作业过程中严格执行规章制度和操作规程，对监护人或者主管部门、消防队人员提出的要求应立即执行，但有权拒绝违章指挥的指令。考点44动火作业过程中的管理要求（1）动火期间，一般要求距动火点30m内严禁排放各类可燃气体，15m内严禁排放各类可燃液体。在动火点10m范围内及动火点下方不应同时进行可燃溶剂清洗或喷漆作业。在动火点10m范围内不应进行可燃性粉尘清扫作业。装置停工吹扫期间，严禁一切明火作业。（2）遇五级风及以上天气，禁止露天动火作业；因生产确需动火，动火时应升级管理。（3）特级、一级动火安全作业票有效期不应超过8h；二级动火安全作业票有效期不应超过72h。考点45作业结束后的安全防护措施动火作业结束后，动火人收好工具，与监护人以及参与动火作业的人员一起检查和清理现场，施工余料运走，用电设备拉闸、上锁，卸下氧气瓶、乙炔瓶上的阀门、胶管等，气瓶存放到气瓶库中；检查确认现场无余火后方可离开现场。监护人确认现场满足安全条件后，在“动火作业许可证”的“完工验收”栏中签考点46受限空间作业安全技术受限空间是指进出口受限，通风不良，可能存在易燃易爆、有毒有害物质或缺氧，对进入人员的身体健康和生命安全构成威胁的封闭、半封闭设施及场所，如反应器、塔、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道以及地下室、窨井、坑（池）、下水道或其他封闭、半封闭场所。考点47危险性分析安全技术要点1.作业前的危险性分析安全技术要点（1）火灾、爆炸事故风险（2）中毒和窒息事故风险考点48作业前的安全防护措施1）危害识别2）应急预案制定紧急状况时的逃生路线和救护方法，现场应配备的救生设施和灭火器材等，包括空气呼吸器、供风式防护面具、救生绳等。3）工艺处置（1）清洗与置换。（2）隔离。与受限空间连通的可能危及作业安全的管道应采用加盲板或拆除一段管道的方式进行隔离，不允许用关闭阀门、水封代替加装盲板，与受限空间相连通的可能危及作业安全的孔、洞要进行严密封堵。（3）通风。采取管道送风时，应对管道内介质和风源进行分析；禁止向受限空间充氧气或富氧空气。（4）降温。4）采样分析（1）受限空间作业前30min，应对受限空间内的气体进行采样分析，分析合格后方可进入。作业中断时间超过60min时，应重新采样分析。要求氧气含量为19.5%~21%，在富氧环境下不应大于23.5%。（2）分析采样时，采样点的选择要有代表性，对较大的设备，必须选择有代表性的上、中、下（左、中、右）各部位进行检测。设备内的气体比空气重时，应在底部采样；设备内的气体比空气轻时，应在上部采样。（3）作业时应连续检测受限空间内可燃、有毒气体和氧气浓度，每隔2h记录一次，可使用合格的便携式报警器进行检测分析。检测结果异常时应立即停止作业，撤离人员，重新对受限空间进行处置。考点49个体防护要求（1）易燃易爆的受限空间应穿防静电工作服及工作鞋，使用防爆工器具。（2）在受限空间内从事电焊作业时，应穿绝缘鞋。（3）有可能接触酸、碱、苯酚之类腐蚀性液体的场合，应戴防护眼镜、面罩、毛巾等保护整个面部和颈部。（4）在产生噪声的受限空间作业时，要佩戴耳塞或耳罩等防噪声护具。（5）高温的受限空间，应穿戴高温防护用品，必要时采取通风、隔热等防护措施。低温的受限空间，应穿戴低温防护用品，必要时采取供暖措施；考点50作业结束后的安全防护措施（1）施工单位作业负责人组织作业人员清理作业现场，作业人员全部撤出，并将所有带入的工器具、剩余的材料或废料带出。（2）作业监护人对撤出的作业人员数，以及带出受限空间的工器具、材料等物件进行清点，确保没有遗漏在受限空间内。（3）施工单位作业负责人安排人员关闭受限空间出入口，暂时不能关闭的，要设置围挡和“危险！严禁入（4）设施所属单位安全负责人与施工单位作业负责人对受限空间内外进行全面检查，确认无误后方可封闭受限空间，并在“受限空间作业许可证”的完工验收栏中签名确认。考点51高处作业危险性分析安全技术要点（1）作业地点的洞、坑应有盖板。（2）平台、扶梯的栏杆应符合安全要求，临时拆除栏杆后应有防护措施并设警告标志。（3）应正确佩戴、系挂符合要求的安全带（双大钩五点式）和安全网。（4）在管带上施工，应设置系挂安全带的生命绳。（5）高处作业拆卸的设备零部件或者使用的工器具应有防护措施，避免掉落伤人，造成物体打击事故。考点52作业前的安全防护措施1）作业许可证的办理（有效期最长7天）2）个体防护用品的配备（1）现场要配备必要的救生设施、灭火器材和通信器材等。（2）在使用个人防护坠落的装备之前，应注意使用人员已接受培训，能够识别坠落隐患并正确使用个人防护坠落装备。（3）高处作业人员必须系好安全带，戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿带钉易滑的鞋，安全带的各种部件不得任意拆除。安全带使用时必须挂在施工作业处上方的牢固构件上，应高挂低用，不得采用低于肩部水平的系挂方法，不得系挂在有尖锐棱角的部位。（4）高处作业时必须有稳定的工作面，可优先采用工作平台，如脚手架或升降平台。考点53其他作业前的安全防护措施（1）尽可能把工作安排在地面上进行，避免高处作业。（2）高处作业人员必须经过专业技术培训并考试合格，持证上岗，并定期进行体格检查。（3）作业时遇有5级以上的强风、浓雾等恶劣气候，不应进行高处作业。（4）夜间必须进行的高处作业，现场要有充足的照明；雨天和雪天高处作业前，采取可靠的防滑、防寒和防冻措施，冰、雪均应及时清除；工具使用时要系安全绳，不用时应放入工具袋内。考点54作业过程中的安全防护措施（1）高处作业严禁投掷工具、材料及其他物品；作业人员上下时手中不得持物，不得在高处作业处休息，不得在不坚固的结构作业（如彩钢板屋顶、石棉瓦、瓦楞板等轻型材料等）。（2）在同一坠落方向上，一般不得进行上下交叉作业。上下交叉作业时，中间应设置安全防护层，坠落高度超过24m时，应设双层防护。拆除脚手架、防护棚时，应设警戒区并派专人监护，不应上下同时施工。（3）在临近排放有毒、有害气体、粉尘的放空管线或烟囱等场所进行作业时，应预先与作业所在地有关人员取得联系，并为作业人员配备必要的的防护器具。（4）施工作业区域内，直径小于500mm的洞口要进行可靠封盖或封堵，大于500mm的洞口除封盖外，还要加装栏杆围护，并设警示标志。考点55作业前安全危险性分析技术要点1）作业人员资质、能力方面（1）非电工人员不应进行临时用电的操作与维护，电工应考取特种作业人员资格证。（2）在开关上接引、拆除临时用电线路时，应有监护人在场。上级开关应断电、加锁，并挂安全警示标牌。3）电气设备方面（1）所有的临时用电均应设置保护开关和接地保护。（2）施工现场用电线、电缆不应有破皮、老化、漏电、绝缘层裂纹等现象，电缆线不应有多个接头。（3）临时用电设施应安装漏电保护器，移动工具、手持电动工具应逐个配置漏电保护器和电源开关。（4）施工现场用电网络防护应采用三级漏电保护网络，总配电箱、分配电箱、线路末端用电设备的开关箱中应装设漏电保护装置。（5）开关、线路与用电设备容量应匹配，绝缘导线耐压等级不应低于500V。（6）临时用电架空线应采用绝缘铜芯线。架空线应架设在专用电杆上（严禁架设在树木和脚手架上）。（7）严禁弯钩、浮挂搭接，严禁将导线直接插在插座内代替插头使用。（8）配电线路不得浸入水中或通过地沟、地井，不得直接敷设在金属设备或构件上。通过高温、振动、腐蚀、积水、易受机械损伤等有危害的部位时，不得有接头。（9）在防爆场所使用的临时电源应达到相应的防爆等级要求。（10）电缆接头应设在接线盒内，接线盒应防水、不应有损伤。（11）对需埋地敷设的电缆线路要设走向标志和安全标志。电缆埋地深度不小于0.7m，穿越公路或有重物挤压危险的部位时必须加设防护套管。（12）移动电气设备时，应切断电源。考点56施工机具方面（1）移动工具、手持式电动工具应设“一机一闸一保护”，逐个配置漏电保护器和电源开关。（2）电焊机的一次侧电源线长度不应大于5m，二次侧电源线应采用防水橡皮护套铜芯软电缆，电缆的长度不应大于30m，不得采用金属构件或结构钢筋代替二次侧电源线的地线。考点57临时用电作业的安全防护措施（1）凡在具有火灾、爆炸危险场所内的临时用电，应在办理许可证前，办理“动火作业许可证”。（2）各类移动电源及外部自备电源不应接入电网。（3）临时用电单位应严格遵守临时用电规定，禁止任意增加用电负荷或私自向其他单位转供电，以及变更用电地点和用途。（4）在临时用电有效期内，如遇施工过程中停工、人员离开时，临时用电单位要从受电端向供电端逐次切断临时用电开关。（5）临时用电时间一般不超过15天，特殊情况不应超过30天；用于动火、受限空间作业的临时用电时间应和相应作业时间一致。考点58作业前安全危险性分析技术要点（1）作业人员应持证上岗。（2）起重工及其他操作人员应按规范要求配戴安全帽。（3）作业区域应拉警戒线。警戒区内、起重机吊臂或吊钩下，无关人员不应通过或逗留。（4）在停工或休息时，不应将吊物、吊笼、吊具和吊索悬吊在空中。（5）不应利用管道管架、电杆、机电设备、脚手架等作吊装锚点。考点59吊装作业过程中的安全防护措施（1）在作业时必须明确指挥人员。（2）对紧急停车信号，不论任何人发出，均应立即执行。（3）不准用吊钩直接缠绕重物，吊挂重物时，起吊绳、链所经过的棱角处应加衬垫，吊运零散的物件时，必须使用专门的吊篮、吊斗等器具。（4）作业时，吊装作业单位和吊装作业区域所在单位应同时安排监护人。（5）在采用两台或多台起重机吊运同一重物时，尽量选用相同机种、相同起重能力的起重机，并统一指挥，各台起重机械所承受的载荷不应超过各自额定起重能力的80%。（6）吊起重物时，应先将重物吊离地面10cm左右，停机检查制动器灵敏性和可靠性，以及重物绑扎的牢固程度。（7）不准让起吊的货物从人的头上、汽车和托盘车驾驶室上经过。工作中，任何人不准上下机械，提升物体时，禁止猛起、急转弯和突然制动。（8）起重物不准长时间滞留空中，起吊时，驾驶员不得离开驾驶室。（9）遇到6级及以上大风或大雪、大雨、大雾等恶劣天气时，不得从事露天作业，夜间工作需有良好的照（10）起升和降下重物时，速度应均匀、平稳、保持机身的稳定，防止重心倾斜，严禁起吊的重物自由下落，不应利用极限位置限制器停车。（11）以下情况不应起吊：①无法看清场地、吊物,指挥信号不明；②起重臂吊钩或吊物下面有人、吊物上有人或浮置物；③重物捆绑、紧固、吊挂不牢，吊挂不平衡，索具打结，索具不齐，斜拉重物，棱角吊物与钢丝绳之间无衬垫；④物品质量不明，与其他吊物相连，埋在地下，与其他物体冻结在一起。考点60盲板抽堵作业安全技术盲板抽堵作业是指在设备、管道上安装和拆卸盲板的作业。（1）作业前应降低系统管道压力至常压，保持作业现场通风良好，并设专人监护。加盲板的位置应在有物料来源的阀门的另一侧，盲板两侧均应安装垫片。（2）在易燃易爆场所进行盲板抽堵作业时，作业人员应穿防静电工作服、工作鞋；距作业地点30m内不得有动火作业；作业时应使用防爆工具，禁止用铁器敲打管线、法兰等。（3）在强腐蚀性介质的管道、设备上进行抽堵盲板作业时，作业人员应采取防止酸碱灼伤的措施。（4）在介质温度较高的情况下，作业人员应采取防烫措施。（5）若抽堵盲板的法兰与塔、罐等带压或有危险物料的设备无切断阀门或切断阀门严重内漏无法隔离时，要采取退净物料、撤压、置换等措施，必要时需进行气体采样分析合格。（6）同一盲板的抽、堵作业，应分别办理盲板抽、堵安全作业票，一张安全作业票只能进行一块盲板的一项作业。（7）不得在同一管道上同时进行2处及以上的盲板抽堵作业，拆卸法兰时应隔1个螺栓逐步松开，以防管道内余压或残料喷出伤人；如果盲板处距离两侧管架较远，要采取临时支架或吊挂措施，防止拆开法兰螺栓后管线下垂伤人。考点61可燃气体和有毒气体检测报警系统（1）既属于可燃气体又属于有毒气体的单组分气体介质，应设有毒气体探测器；同时存在的多组分混合气体，应分别设置可燃气体和有毒气体探测器。（2）可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于其他系统单独设置。（3）气体探测器、报警控制器、现场警报器等的供电负荷，应按一级用电负荷中特别重要的负荷考虑，宜（4）系统应采用两级报警（可燃气体一级报警设定值≤25%LEL，二级50%；有毒气体一级100%OEL，二级200%；氧气过氧23.5%，欠氧19.5%）。同级别的有毒气体和可燃气体同时报警时，有毒气体的报警级别应优先。（5）可燃气体的第二级报警信号和报警控制单元的故障信号，应送至消防控制室进行图形显示和报警。可燃气体探测器不能直接接入火灾报警控制器的输入回路。（6）确定有毒气体的职业接触限值时按最高容许浓度、时间加权平均容许浓度、短时间接触容许浓度的优先次序选用。最高容许浓度：一个工作日内、任何时间均不应超过的浓度；时间加权平均容许浓度：8h工作日、40h工作周的接触浓度；短时间接触容许浓度：容许短时间（15min）接触的浓度。考点62检（探）测点的确定可燃气体和有毒气体探测器的检测点，应根据气体的理化性质、释放源的特性、生产场地布置、地理条件、环境气候、探测器的特点、检测报警可靠性要求、操作巡检路线等因素进行综合分析，选择气体易于积聚、便于采样检测和仪表维护之处布置。（2）判别泄漏气体介质是否比空气重，应以泄漏气体介质的分子量与环境空气的分子量（29）的比值为基1.当比值大于或等于1.2时，则泄漏的气体重于空气；2.当比值大于或等于1.0、小于1.2时，则泄漏的气体为略重于空气；3.当比值为0.8~1.0时，则泄漏的气体为略轻于空气；4.当比值小于或等于0.8时，则泄漏的气体为轻于空气。考点63检（探）测点的安装（1）探测器应安装在无冲击、无振动、无强电磁场干扰、易于检修的场所，探测器安装地点与周边工艺管道或设备之间的净空不应小于0.5m。（2）检测比空气重的可燃气体或有毒气体时，探测器的安装高度宜距地坪0.3m~0.6m；比空气轻时，宜在释放源上方2.0m内。比空气略重时，宜在释放源下方0.5m~1.0m；比空气略轻时，宜高出释放源0.5m~1.0m。（3）环境氧气探测器的安装高度宜距地坪或楼地板1.5m~2.0m。考点64安全仪表系统安全仪表系统包括仪表保护系统、安全联锁系统和紧急停车系统。在生产装置的开车、运行、维护操作和停车期间，对装置设备、人员健康及环境提供安全保护。无论是人为因素导致的危险，还是生产装置本身出现的故障危险以及一些不可抗因素引发的危险，SIS都应按预先设定的程序使生产装置安全联锁或停车，阻止危险的发生及扩散，使危害降到最低。考点65安全仪表系统与基本过程控制系统1）基本过程控制系统是执行常规正常生产功能的控制系统。安全仪表系统则监视生产过程的状态，以保证整个系统的安全运行。2）基本过程控制系统是主动的、动态的。一旦其运行终止，则整个生产过程也就随之失去控制。安全仪表控制系统则是被动的、休眠的，而且理想状态是它一直“休眠”下去。3）对于基本过程控制系统来说，其大部分失效都是显而易见的。安全仪表系统很难觉察它是否出现了失效或存在问题。考点66安全仪表系统的组成（1）传感器是测量过程变量的单一或组合的设备。（2）逻辑运算器是用来完成一个或多个逻辑功能的部件。逻辑运算器在实际选型中一般采用三重化冗余的可编程控制器来实现。（3）最终执行元件执行逻辑运算器指定动作，使过程达到安全状态。传感器和最终执行元件通常需要在权威机构获得认证，以符合相应的安全完整性等级界定。注：三重化冗余系统采用的表决原则是2003（通道3选2表决意味着出现单个故障的元件不会导致误停车或危险的发生。（1）独立于其他控制系统。（2）是一套硬件冗余的系统，单点故障不会导致停车。（3）具有全面的在线自诊断并带有故障报警指示。（4）系统具有故障安全性。（5）具有在线对点的强制功能。考点67安全完整性等级的划分为满足安全相关系统达到必要的风险降低，用一系列离散的等级，来满足分配到安全相关系统的安全完整性要求。规定了4种安全完整性等级，安全完整性等级1为最低，安全完整性等级4为最高。考点68仪表联锁保护系统技术要求（1）联锁保护系统设置有手动复位开关，当联锁动作后，必须进行手动复位才能重新投运。（2）紧急停车的联锁保护系统具有手动停车功能，以确保在出现操作事故、设备事故、联锁失灵的异常状态时实现紧急停车。（3）联锁保护系统中的相关设备应设立明显的警示标识。凡是紧急停车按钮、开关，一定要设有适当护罩。（4）紧急停车按钮、开关、信号报警器等与安全仪表系统连接，应采用硬连线方式，不应采用通信方式。考点69联锁保护系统使用、故障管理、维护要求（1）联锁保护系统应建立设备档案，记录联锁保护系统的全寿命运行过程信息。（2）联锁保护系统软件和应用软件至少有两套备份，并异地妥善保管。（3）新装置或设备检修后投运之前、长期解除的联锁保护系统恢复之前，应对所有的联锁回路进行全面的检查和确认。对联锁回路的确认，由使用单位组织实施并填写联锁保护系统验收单，相关单位人员共同参加确认并会签。（4）新更换的元件、仪表、设备必须经过检验、标定之后方可装入系统，联锁保护系统检修后必须进行联校。（5）为杜绝误操作，在进行解除或恢复联锁回路的作业时，必须实行监护操作。（6）要明确联锁系统的盘前开关、按钮和盘后开关、按钮的操作权限。一般盘前开关、按钮由装置的操作工操作，盘后开关、按钮由仪表维护人员操作。（7）正在运行的装置中个别联锁回路需检修时，必须核实其检修过程不会对其他检测、控制回路造成不应有的影响。考点70联锁系统的变更（1）联锁保护系统的变更必须由使用单位提出并办理审批。解除联锁保护系统时应制定相应的安全防范措施及应急预案，须经使用单位/生产车间、仪表维护单位、主管部门等相关单位会签审查、审批后方可实施。（2）执行联锁保护系统的变更建议执行工作票制度，并由仪表维护和使用单位分别保留归档。（3）根据工艺生产操作法要求，在开、停工时需要临时切除的联锁，不属于联锁变更管理范围，但应严格按工艺操作法执行。新增联锁保护系统或者联锁保护系统变更，必须做到图纸、资料齐全。考点1化工防火防爆基本原则一是控制可燃物和助燃物的浓度、温度、压力及混触条件，避免物料处于燃爆的危险状态；二是消除一切足以导致着火的火源；三是采取一切阻隔手段，防止火灾、爆炸事故的扩展。考点2控制可燃物的措施（一）利用爆炸极限、相对密度等特性控制气态可燃物（1）可增加可燃气体浓度或用可燃气体置换容器或设备中的原有空气，使其中的可燃气体浓度高于爆炸上（2）加强通风换气，通风排气口应根据气体的相对密度设在上部或下部。（3）在泄漏点周围设立禁火警戒区，同时用机械排风或喷雾水枪驱散可燃气体或蒸气。（4）用可燃气体测爆仪检测容器中可燃蒸气浓度是否达到爆炸下限。（二）利用闪点、自燃点等特性控制液态可燃物（1）根据需要和可能，用不燃液体和闪点较高的液体代替闪点较低的液体。（2）利用不燃液体稀释可燃液体。（3）对于在正常条件下有聚合放热自燃危险的液体（如异戊二烯、苯乙烯、氯乙烯等在储存过程中应加入阻聚剂。（三）利用燃点、自燃点等数据控制一般的固态可燃物（1）选用不燃材料代替可燃材料作为建筑材料。（2）选用可燃材料或难燃材料代替易燃材料或可燃材料。（3）用防火涂料涂层或阻燃剂浸涂木材、纸张、织物、塑料、纤维板、金属构件等可燃材料或不燃材料。（四）利用负压操作对易燃物料进行安全干燥、蒸馏、过滤或输送（1）真空干燥和蒸馏在高温下易分解、聚合、结晶的硝基化合物、苯乙烯等物料，可减少火灾危险性。（2）减压蒸馏原油，分离汽油、煤油、柴油等，可防止高温引起油料自燃。（3）真空过滤有爆炸危险的物料，可免除爆炸危险。（4）负压输送干燥、松散、流动性能好的粉状可燃物料，有利于安全生产。考点3控制助燃剂的措施（一）密闭设备系统（1）对有燃爆危险物料的设备和管道，尽量采用焊接，减少法兰连接。如必须采用法兰连接，应根据操作压力大小，分别采用平面、凹凸面等不同形状的法兰，同时衬垫要严实，螺丝要拧紧。（2）所采用的密封垫圈，必须符合工艺温度、压力和介质的要求，一般工艺可用石棉橡胶垫圈；有高温、高压或强腐蚀性介质的工艺，宜采用聚四氟乙烯塑料垫圈。（3）输送燃爆危险性大的气体、液体管道，最好用无缝钢管。盛装腐蚀性物料的容器尽可能不设开关和阀门，可将物料从顶部抽吸排出。（4）接触高锰酸钾、氯酸钾、硝酸钾、漂白粉等粉状氧化剂的生产传动装置，要严加密封，经常清洗，定期更换润滑油，以防止粉尘漏进变速箱中与润滑油混合接触而引起火灾。（5）对加压和减压设备，在投入生产前和定期检修时，应做气密性检验和耐压强度试验。在设备运行中，可用皂液、pH试纸等方法检验气密状况。（二）惰性气体保护（N2、水蒸气）（1）覆盖保护易燃固体的粉碎、研磨、筛分和混合及粉状物料的输送。（2）压送易燃液体和高温物料。（3）充装保护有爆炸危险的设备和储罐。（4）保护可燃气体混合物的处理过程。（5）封锁可燃气体发生器的料口及废气排放系统的尾部。（6）吹扫置换设备系统内的易燃物料或空气。（7）充氮保护非防爆型电器和仪表。（8）稀释泄漏的易燃物料，扑救火灾。（三）隔绝空气储存遇到空气或受潮、受热极易自燃的物品，可以隔绝空气进行安全储存。如金属钠储存于煤油中，黄磷存于水中，活性镍存于酒精中，烷基铝封存于氮气中，二硫化碳用水封存等。考点4控制点火源的措施在化工企业中能够引起火灾爆炸事故的点火源有：明火源、摩擦与撞击、高温物体、电气火花、光线照射、化学反应热等。（一）消除和控制明火（1）严禁吸烟。驶入危险区的机动车辆，其废气排气管应戴阻火器。（2）生产用明火、加热炉应位于有易燃物料设备全年最小频率风向的下风侧。明火地点与甲类厂房防火间距不少于30m，明火地点与液化烃储罐防火间距最小为40m。燃烧燃料气的加热炉应设长明灯和火焰检测器。（3）全厂性的高架火炬应布置在生产区全年最小频率风向的上风侧，顶部应有可靠的点火设施和防止下“火雨”的措施；严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体；距火炬筒30m范围内，禁止可燃气体放空。（二）防止撞击火花和控制摩擦（1）机械轴承存在缺油、润滑不均等问题时，会摩擦生热，具有引起附着可燃物着火的危险。要求对机械轴承等转动部位及时加油，保持良好润滑，并经常注意清扫附着的可燃污垢。（2）物料中的金属杂质以及金属零件、铁钉等落入反应器、粉碎机、提升机等设备内，由于铁器与机件的碰击产生火花。要求在有关机器设备上装设磁力离析器；对研磨、粉碎特别危险物料的机器设备，宜采用惰性气体保护。（3）金属机件摩擦碰撞，钢铁工具相互撞击或混凝土地面撞击，均能产生火花，引起火灾爆炸事故。扳手等钢铁工具改成铜或防爆合金材料制作等。在有爆炸危险的甲、乙类生产厂房内，禁止穿带钉子的鞋，地面应用摩碰、撞击不产生火花的材料铺筑。（4）应用铜锡合金或铝皮等不易产生火花的材料将容易摩碰的部位覆盖起来。搬运盛装易燃易爆化学物品的金属容器时，严禁抛掷、拖拉、摔滚，有的可加防护橡胶套（垫）。（5）金属导管或容器突然开裂时，内部可燃的气体或溶液高速喷出，其中夹带的铁锈粒子与管（器）壁冲击摩擦变为高温粒子，也能引起火灾爆炸事故。因此，对有可燃物料的金属设备系统内壁表面应作防锈处理，定期进行耐压试验，经常检查其完好状况，发现缺陷，及时处置。（三）防止和控制高温物体作用（1）禁止可燃物料与高温设备、管道表面接触。在高温设备、管道上不准搭晒可燃衣物。沉落在高温物体表面上的可燃粉尘纤维要及时清除。（2）工艺装置中的高温设备和管道要有隔热保护层。隔热材料应为不燃材料，发现隔热材料被泄漏介质侵蚀破损，应及时更换。（3）如需排送高温可燃物料，不得用压缩空气，应当用氮气压送。考点5控制工艺参数的措施（一）控制温度的措施1.移走反应热量移走反应热量最常用的方法是夹套冷却法、内蛇管冷却法和夹套内蛇管兼用冷却法。2.防止搅拌中断若在反应过程中中断搅拌，会造成散热不良或局部反应剧烈而发生危险。在生产过程中，若由于停电、机械故障等原因造成搅拌中断，应立即停止加料，并采取有效的降温措施。必要时，可将物料放入事故槽或放空。对可能引起事故的化工装置，应采用双路供电电源、增设人工搅拌器的办法来保证搅拌不中断。3.正确选择传热介质（1）避免使用与反应物料性质相抵触的物质作传热介质。（2）防止传热壁面结疤。传热壁面结疤的原因：一是水质不好而结成水垢；二是聚合、碳化、凝聚等而结疤。传热壁面结疤不仅影响传热效率，更危险的是因物料局部过热而引起分解导致事故。为了防止结疤引起事故，对用火直接加热的一般物料设备，要定期清洗除垢和测量壁厚。（3）注意处理热不稳定物。对某些热不稳定易燃有机物排渣时，应用氮气或水蒸气保护。（二）控制压力的措施低压设备的压力计精度不得低于2.5级，中压不得低于1.5级，高压、超高压则不低于1级。为便于操作人员观察和减少视差，选用的压力计量程最好为最高工作压力的2倍，不得小于1.5倍，也不得大于3倍；表盘直径以大于100mm为宜。压力表应安装在照明充足、便于观察、没有振动、不受高温辐射和低温冰冻的地方。压力计与设备间的连接管上应装三通旋塞或针形阀，以便切换或现场校验。工作介质为高温蒸气时，其压力计的接管上应装上起冷凝作用的一个弯管，以防止元件因高温作用而损坏或变形。工作介质有腐蚀性时，其压力计与容器的接管上应充填隔离液（与被测介质不能混溶或者选用抗腐蚀的压力计。（三）控制投料措施1.控制投料速度和数量必须按照工艺参数的要求，设置必要的投料计时器、流量计、液位计和联锁装置。操作人员要密切注视仪表显示值，做到精心平稳操作，发现异常，及时处置。2.控制投料配比应严格控制投入原料的配比，对于接近爆炸下限或处于爆炸极限范围的生产，可充氮保护或加水蒸气稀释。在反应器上装设控料阀、流量计及联锁装置。3.控制投料顺序氯化氢的合成应先投氢后投氯，三氯化磷的生产应先投磷后投氯等。4.控制原材料纯度和副反应（1）严格执行原料分析化验规程，除去有害杂质，保证纯度合格；并应在投料前，将设备清洗干净。（2）执行包装的标准化，加强储运管理，防止杂质混入。（3）严格控制操作温度、压力和原料配比，防止过反应。（4）对有较大危险的副反应物，要避免超期超量储存。5.控制溢料和漏料（1）造成溢料的原因很多，它与物料的构成、反应温度、加料速度以及消泡剂的质量、用量等有关。（2）预防漏料的关键是防止误操作，加强设备维修保养，严禁超量、超温、超压，加强防火管理和安全教育。制止漏料的措施主要有：安装泄漏检测报警装置；发现泄漏物料应采取通风、置换、吹扫、捕集等方法处理；及时采取堵漏、补漏等措施修复。对危险性大的装置，应设远距离遥控断路阀。重要控制阀的管线应涂色，或挂标志、加锁。考点6主要化工防火防爆技术（一）火灾发展过程与预防基本原则1.火灾发展过程的特点（1）酝酿期（2）发展期（3）全盛期（4）衰灭期2.火灾变化的因素（1）可燃物的数量（2）空气流量（3）蒸发潜热考点7预防火灾的基本原则（1）严格控制火源（2）监视酝酿期特征（3）采用耐火材料（4）阻止火焰的蔓延（5）限制火灾可能发展的规模（6）组织训练消防队伍（7）配备相应的消防器材考点8预防爆炸的基本原则（1）防止爆炸性混合物的形成（2）严格控制着火源（3）燃爆开始就及时泄出压力（4）切断爆炸传播途径（5）减弱爆炸压力和冲击波对人员、设备和建筑的损坏（6）检测报警考点9防爆泄压装置厂房的泄压装置可采用轻质板制成的屋顶和易于泄压的门、窗（应向外开启也可用轻质墙体泄压。当厂房周围环境条件较差时，宜采用轻质屋顶泄压。泄压面积应布置在靠近易发生爆炸的部位，但应避开人员较多和主要通道等场所。有爆炸危险的生产部位，宜布置在单层厂房的靠外墙处和多层厂房的顶层靠外墙处，以减少爆炸时对其他部位的影响。考点10主要危险场所的防火与防爆1.布设原则（1）电石库房的地势要高且干燥，不得布置在易被水淹的低洼地方。（2）严禁以地下室或半地下室作为电石库房。（3）电石库不应布置在人员密集区域和主要交通要道处。（4）企业设有乙炔站时，电石库宜布置在乙炔站的区域内。（1）电石库应是单层的一、二级耐火建筑。库房应设置泄压装置，作为泄压的窗不应采用双层玻璃。电石仓库内应设火灾报警和可燃气体浓度检测报警仪。（2）电石库房严禁铺设给水、排水、蒸汽和凝结水等管道。（3）装设于库房的照明灯具、开关等电气装置，应采用防爆安全型；或者将灯具和开关装在室外，用反射方法把灯光从玻璃窗射入室内。库内严禁安装采暖设备。（4）电石库应备有干砂、二氧化碳灭火器或干粉灭火器等灭火器材。考点11管道防爆与防火措施（1）限定气体流速厂区和车间的乙炔管道，工作压力为0.007MPa以上至0.15MPa时，其最大流速为3m/s。乙炔站内的乙炔管道，工作压力为2.5MPa及其以下者，其最大流速为4m/s。（2）管径的限定及管道连接的安全要求乙炔管道的连接应采用焊接，但与设备、阀门和附件的连接处可采用法兰或螺纹连接。乙炔管道在厂区的布设，应考虑到由于压力和温度的变化而产生局部应力，管道应有伸缩余地。（3）防止静电放电的接地措施乙炔和氧气管道在室内外架空或埋地铺设时，都必须可靠接地。室外管道埋地铺设时，在管线上每隔200~300m设置一接地极；架空铺设时，每隔100～200m设置一接地极；室内管道每隔30～50m设置一接地极。但不管管线的长短如何，在管道的起端和终端及管道进入建筑物的入口处，都必须设置接地极。接地装置的接地电阻不得大于10Ω。对离地面5m以上架空铺设的氧气和乙炔管道，为防止雷击，要求缩短管道两接地极的距离，一般不超过50m。（4）防止外部明火导入管道内部可采用水封法或采用火焰消除器（阻火器）。（5）防止在管道外围形成爆炸性气体滞留的空间乙炔管道通过厂房车间时，应保证室内通风良好，并应定期监测乙炔气体浓度。地沟铺设乙炔管道时，在沟里应填满不含杂质的砂子；埋地铺设时，应在管道下部先铺一层厚度约100mm的砂子，再在管子两侧和上部填以厚度不少于20mm的砂子。（6）氧气和乙炔管道在安装使用前都应进行脱脂。常用脱脂剂二氯乙烷和酒精为易燃液体，四氯化碳和三氯乙烯虽是不燃液体，但在明火和灼热物体存在条件下，易分解成剧毒气体光气。故脱脂现场必须严禁烟（7）氧气和乙炔管道除与一般受压管道同样要求作强度试验外，还应作气密性试验和泄漏量试验。（8）埋地乙炔管道不应铺设在下列地点：烟道、通风地沟和直接靠近高于50℃热表面的地方；建筑物、构筑物和露天堆场的下面。架空乙炔管道靠近热源铺设时，宜采用隔热措施，管壁温度严禁超过70℃。（9）乙炔管道可与供同一使用目的的氧气管道共同铺设在非燃烧体盖板的不通行地沟内，地沟内必须全部填满砂子，并严禁与其他沟道相通。（10）乙炔管道严禁穿过生活间、办公室。厂区和车间的乙炔管道，不应穿过不使用乙炔的建筑物和房间。（11）氧气管道严禁与燃油管道共沟铺设。架空铺设的氧气管道不宜与燃油管道共架铺设，如确需共架铺设时，氧气管道宜布置在燃油管道的上面，且净距不宜小于0.5m。（12）乙炔管路使用前，应用氮气吹洗全部管道，取样化验合格后方准使用。考点12喷漆防爆与防火措施（1）喷漆属于甲类生产，其车间厂房应为一、二级耐火结构，不宜设在二层以上的建筑物上。地面应采用耐火且不易碰出火花的材料。（2）喷漆厂房与明火操作场所的距离应大于30m。（3）喷漆车间和喷漆料、溶剂的贮存、调配间的各种电器应符合电气防爆规范要求。如采用非防爆灯具，可在墙外设强光灯通过玻璃照射。工作人员不得携带火柴、打火机等火种进入生产场所。（4）喷漆车间应根据生产情况设置足够的通风和排风装置，将可燃气体及时迅速排出。通风机必须采用专门的防爆型风机。所有电气设备应有良好接地。（5）车间里的油漆和溶剂贮存量以不超过一日用量为宜。（6）若确需在现场进行，而现场的电气设备又不防爆时，应将现场电源全部切断，待喷漆结束、可燃蒸气全部排除后方可通电。（7）在露天进行喷漆操作时，应避开焊割作业、砂轮、锻造、铸造等明火场所。考点13电气防火防爆安全技术防爆电气设备类型爆炸性环境使用的电气设备与爆炸危险物质的分类相对应，被分为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类。（1）Ⅰ类电气设备。用于煤矿瓦斯气体环境；（2）Ⅱ类电气设备。用于爆炸性气体环境；（3）Ⅲ类电气设备。用于爆炸性粉尘环境。一妹二哥三弟考点14防爆电气设备防爆结构型式考点15电气防火防爆安全技术考点16防爆电气设备防爆结构型式为了选择适用于爆炸性气体环境的电气设备，将爆炸性气体混合物按其最大试验安全间隙或最小点燃电流注：ⅡA最大试验安全间隙最大，最小点燃电流最大，危险性最小；ⅡC危险性最大。爆炸性粉尘环境中粉尘分级：（1）IIIA级为可燃性飞絮。（2）IIIB级为非导电性粉尘。（3）IIIC级为导电性粉尘。考点17爆炸危险环境中电气设备的选用原则（1）电气设备的防爆型式应与爆炸危险区域相适应。（2）防爆电气设备的类别和组别不应低于该危险环境内爆炸性混合物的类别和组别。（3）当存在有两种以上可燃性物质形成的爆炸性混合物时，应按照混合后的爆炸性混合物的级别和组别选用防爆设备，无据可查又不可能进行试验时，可按危险程度较高的级别和组别选用防爆电气设备。对于标有适用于特定的气体、蒸气的环境的防爆设备，没有经过鉴定，不得使用于其他的气体环境内。考点18防静电与防雷安全技术防止静电危害一方面要控制静电的产生，另一方面要防止静电的积累。控制静电的产生主要是控制工艺过程和控制工艺过程中所用材料的选择；控制静电的积累