《材料力学性能》课后思考题答案

第一章单向静拉伸力学性能

一、解释下列名词。

1弹性比功：金属材料吸收弹性变形功的能力，一般用金属开始塑性变形前单位体积吸

收的最大弹性变形功表示。

2.滞弹性：金属材料在弹性范围内快速加载或卸载后，随时间延长产生附加弹性应变的

现象称为滞弹性，也就是应变落后于应力的现象。

3.循环韧性：金属材料在交变载荷下吸收不可逆变形功的能力称为循环韧性。

4.包申格效应：金属材料经过预先加载产生少量塑性变形，卸载后再同向加载，规定残

余伸长应力增加；反向加载，规定残余伸长应力降低的现象。

5.解理刻面：这种大致以晶粒大小为单位的解理面称为解理刻面。

6.塑性：金属材料断裂前发生不可逆永久（塑性）变形的能力。

韧性：指金属材料断裂前吸收塑性变形功和断裂功的能力。

7.解理台阶：当解理裂纹与螺型位错相遇时，便形成一个高度为b的台阶。

8.河流花样：解理台阶沿裂纹前端滑动而相互汇合，同号台阶相互汇合长大，当汇合台阶

高度足够大时，便成为河流花样。是解理台阶的一种标志。

9.解理面：是金属材料在一定条件下，当外加正应力达到一定数值后，以极快速率沿一

定晶体学平面产生的穿晶断裂，因与大理石断裂类似，故称此种晶体学平面为解理面。

10.穿晶断裂：穿晶断裂的裂纹穿过晶内，可以是韧性断裂，也可以是脆性断裂。

沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展，多数是脆性断裂。

11.韧脆转变：具有一定韧性的金属材料当低于某一温度点时，冲击吸收功明显下降，断

裂方式由原来的韧性断裂变为脆性断裂，这种现象称为韧脆转变

12.弹性极限：试样加载后再卸裁，以不出现残留的永久变形为标准，材料能够完全弹性

恢复的最高应力。

13.比例极限：应力一应变曲线上符合线性关系的最高应力。

14.解理断裂：沿一定的晶体学平面产生的快速穿晶断裂。晶体学平面一一解理面，一般

是低指数、表面能低的晶面。

15.解理面：在解理断裂中具有低指数，表面能低的晶体学平面。

16.静力韧度：材料在静拉伸时单位体积材料从变形到断裂所消耗的功叫做静力韧度。是

一个强度与塑性的综合指标，是表示静载下材料强度与塑性的最佳配合。

17.约比温度：材料的试验温度与熔点的比值。高于这个温度的环境，材料的性能会随温

度和时间而变化。

18、松弛稳定性：金属抵抗应力松弛的性能。可通过应力松弛实验测定的应力松弛曲线

来评定。

19、低周疲劳：金属材料在循环载荷作用下，疲劳寿命为1O2/O5次的疲劳断裂为低周疲

劳。

二、说明下列力学性能指标的意义。

答：E弹性模量；G切变模量；巴规定残余伸长应力；气.2屈服强度；勿金属材料拉

伸时最大应力下的总伸长率；n应变硬化指数【P15】

三、金属的弹性模量主要取决于什么因素？为什么说它是一个对组织不敏感的力学性能

指标？

答：主要决定于原子本性和晶格类型。合金化、热处理、冷塑性变形等能够改变金属

材料的组织形态和晶粒大小，但是不改变金属原子的本性利晶格类型。组织虽然改变

了，原子的本性和晶格类型未发生改变，故弹性模量对组织不敏感。【P4】

四、试述韧性断裂与脆性断裂的区别。为什么脆性断裂最危险？【P21】

答：韧性断裂是金属材料断裂前产生明显的宏观塑性变形的断裂，这种断裂有一个缓

慢的撕裂过程，在裂纹扩展过程中不断地消耗能量；而脆性断裂是突然发生的断裂，

断裂前基本上不发生塑性变形，没有明显征兆，因而危害性很大。

五、剪切断裂与解理断裂都是穿晶断裂，为什么断裂性质完全不同？【P23】

答：剪切断裂是在切应力作用下沿滑移面分离而造成的滑移面分离，一般是韧性断裂,

而解理断裂是在正应力作用以极快的速率沿一定晶体学平面产生的穿晶断裂，解理断

裂通常是脆性断裂。

六、何谓拉伸断口三要素？影响宏观拉伸断口性态的因素有哪些？

答：宏观断口呈杯锥形，由纤维区、放射区和剪切唇三个区域组成，即所谓的断口特

征三要素。上述断口三区域的形态、大小和相对位置，因试样形状、尺寸和金属材料

的性能以及试验温度、加载速率和受力状态不同而变化。

七、论述格雷菲斯裂纹理论分析问题的思路，推导格雷菲斯方程，并指出该理论

的局限性。【P32】

答：4=（甘，，只适用于脆性固体，也就是只适用于那些裂纹尖端塑性变形可以

忽略的情况。

答：思路：单位体积储存的弹性能加上新增裂纹表面能对裂纹半长一级偏导数等

于零

单位体积弹性能为Ue=・n02a2/E

裂纹所增加的表面能为W=4ays

22

Ue+W=-Jioa/E+4ays

在总能量曲线的最高点处，系统总能量对裂纹半长a的一阶偏导数应等于零。

/倍）Y利

临界裂纹扩展应力。c与裂纹长度a的平方根成反比。

八、什么是包申格效应，如何解释，它有什么实际意义？

包申格效应：金属材料经过预先加载产生少量塑性变形，卸载后再同向加载，规定

残余伸长应力增加；反向加载，规定残余伸长应力降低的现象。

包申格效应与金属材料中位错运动所受的阻力变化有关。在金属预先受载产生少量

塑性变形时，位错沿某一滑移面运动，遇林位错而弯曲，结果，在位错前方，林位错密

度增加，形成位错缠结和胞状组织。这种位错结构在力学上是相当稳定的，宏观上表现

为规定残余伸长应力增加。

卸教后施加反向力，位错被迫作反向运动，在反向路径上，像林位错这类障碍数量较少,

而且也不一定恰好位于位错运动的前方，故位错可以在较低应力下移动较大距离，即第

二次反向加载，规定残余伸长应力降低。

包申格效应对于研究金属疲劳问题是很重要的。因为材料在疲劳过程中，每一周期内都

产生微量塑性变形，在反向加或时，微量塑性变形抗力（规定残余伸长应力）降低，显

示循环软化现象。另外，对于预先经受冷变形的材料，如服役时受到反向力的作用，就

要考虑微量塑性变形抗力降低的有害影响，如冷拉型材及管子在受压状态下使用就是这

2

种情况。

九、试述多晶体金属产生明显屈服的条件，并解释力CC金属与我。金属及其合金屈服行

为不同的原囚。

屈服现象与下列三个因素有关：

①材料变形前可动位错密度很小，或虽有大量位错但被钉扎；

②随塑性变形发生，位错能快速增值；

③位错运动速率与外加应力有强烈依存关系。

由于变形前可动位错密度小，为了满足一定变形速率，就必须增大位错运动速率,

此时需要较高的应力，这就是上屈服点。一旦塑性变形产生，位错大量增值，位错运动

速率则下降，相应应力降低，从而产生屈服现象。位错运动速率应力敏感指数m越低，

则使位错运动速率变化所需的应力就越大，屈服现象越明显。儿c金属的m比代c金属的

m低，故bcc金属一般具有明显的屈服现象。

十、试述纯剪切断裂、解理断裂以及微孔聚集型断裂的断口特征。

纯剪切断裂：沿滑移面分离剪切断裂（单晶体）；通过颈缩导致最终断裂（多晶体，

高纯金属）

解理断裂：无明显塑性变形，沿解理面断裂，穿晶断裂；

微孔聚集型断裂：沿晶界微孔聚合，沿晶断裂；在晶内微孔聚合，穿晶断裂；

十一、试分析金属材料在屈服阶段为何存在上、下屈服点？

位错运动速率与外加应力有强烈的依存关系，S=bpvo变形初期可动位错较少，P

较低，为了满足一定的变形速率2=8-必须加大位错运动速率八而卜=（上）m正比

%

于剪切应力，因此需要较高的应力「才能发生屈服，此时出现上屈服点；一旦发生塑性

变形，位错大量繁殖，p增大，则为保持应变速率恒定2=*八相应的位错运动速率〃

和应力,降低，出现下屈服点。

第二章金属在其他静载荷下的力学性能

一、解释下列名词；

（1）应力状态软性系数一一材料或工件所承受的最大切应力T皿和最大正应力

。皿比值，即：————；【新书P39旧书P46]

bmax2/-0.5（%+

（2）缺口效应一一绝大多数机件的横截面都不是均匀而无变化的光滑体，往往存在截

面的急剧变化，如键槽、油孔、轴肩、螺纹、退刀槽及焊缝等，这种截面变化的部分可

视为“缺口”，由于缺口的存在，在载荷作用下缺口截面上的应力状态将发生变化，产

生所谓的缺口效应。[P44P53]

（3）缺口敏感度一一金属材料的缺口敏感性指标，用缺口试样的抗拉强度与等截面尺寸

光滑试样的抗拉强度的比值表示。即：NSR4[P47P55]

（4）布氏硬度一一用钢球或硬质合金球作为压头，采用单位表面积所承受的试验力计

算而得的硬度。[P49P58]

3

（5）洛氏硬度一一采用金刚石圆锥体或小淬火钢球作压头，以测量压痕深度所表示的

硬度[P51P60]o

（6）维氏硬度一一以两相对面夹角为136的金刚石四棱锥作压头，采用单位表面积

所承受的试验力计算而得的硬度。[P53P62]

（7）努氏硬度一一采用两个对面角不等的四棱锥金刚石压头，由试验力除以压痕投影

面积得到的硬度。

（8）肖氏硬度一一采动载荷试验法，根据重锤回跳高度表征的金属硬度。

（9）里氏硬度一一采动载荷试验法，根据重锤回跳速度表征的金属硬度。

二、说明下列力学性能指标的意义

（1）。入----材料的抗压强度【P41P48]

（2）obb一一材料的抗弯强度【P42P50]

（3）Ts一一材料的扭转屈服点[P44P52]

（4）Tb——材料的抗扭强度[P44P52]

（5）。口——缺口试样的抗拉强度【P47P55]

（6）NSR——材料的缺口敏感度【P47P55]

（7）HBW——压头为硬质合金球的材料的布氏硬度[P49P58]

（8）IIRA材料的洛氏硬度【P52P61]

（9）HRB——材料的洛氏硬度[P52P61]

（10）HRC——材料的洛氏硬度[P52P61]

（11）HV——材料的维氏硬度【P53P62]

（12）HK——材料的努氏硬度

（13）HS——材料的肖氏硬度

（14）HL一—材料的里氏硬度

三、什么是“缺口效应”？它对材料性能有什么影响？[P45P53]

缺口的第一个效应是引起应力集中，并改变了缺口前方的应力状态，使机件由原来

的单向应力状态改变为两向或三向应力状态。缺口的第二个效应是试样的屈服应力比单

向拉伸时高，即产生了所谓“缺口强化”现象，导致材料强度提高，塑性降低。由于缺

口的存在，是缺口处产生较大的应力集中，材料变脆，降低了使用的安全性。

四、试综合比较光滑试样轴向拉伸、缺口试样轴向拉伸和偏斜拉伸试验的特点。

光滑试样轴向拉伸试睑；截面上无应力集中现象，应力分布均匀，仅在颈缩时发生应

力状态改变。

缺口试样轴向拉伸试验：缺口截面上出现应力集中现象，应力分布不均，应力状态

发生变化，产生两向或三向拉应力状态，致使材料的应力状态软性系数降低，脆性增大。

偏斜拉伸试验：在拉伸试验时在试样与试验机夹头之间放一垫圈，使试样的轴线与拉

伸力形成一定角度进行拉伸。该试验用于检测螺栓一类机件的安全使用性能。

偏斜拉伸试验：试样同时承受拉伸和弯曲载荷的复合作用，其应力状态更“硬”，缺

口截面上的应力分布更不均匀，更能显示材料对缺口的敏感性。

五、试说明布氏硬度、洛氏硬度与维氏硬度的实验原理，并比较布氏、洛氏与维氏硬度

试验方法的优缺点。HRA,HRB,HRC,分别适合测那些硬度的材料。【P49P57]

原理

布氏硬度：用钢球或硬质合金球作为压头，计算单位表面积所承受的试验力。

洛氏硬度：采用金刚石圆锥体或小淬火钢球作压头，以测量压痕深度。

维氏硬度：以两相对面夹角为136的金刚石四棱锥作压头，计算单位表面积所承受

4

的试验力。

布氏硬度优点：实验时一般采用直径较大的压头球，因而所得的压痕面积比较大。

压痕大的一个优点是其硬度值能反映金属在较大范围内各组成相得平均性能；另一个优

点是实验数据稳定，重复性强C缺点：对不同材料需更换不同直径的压头球和改变试验

力，压痕直径的测量也较麻烦，因而用于自动检测时受到限制。

洛氏硬度优点：操作简便，迅捷，硬度值可直接读出；压痕较小，可在工件上进行

试验；采用不同标尺可测量各种软硬不同的金属和厚薄不一的试样的硬度，因而广泛用

于热处理质量检测。缺点：压痕较小，代表性差；若材料中有偏析及组织不均匀等缺陷,

则所测硬度值重复性差，分散度大；此外用不同标尺测得的硬度值彼此没有联系，不能

直接比较。

维氏硬度优点：不存在布氏硬度试验时要求试验力F与压头直径D之间所规定条件

的约束，也不存在洛氏硬度试验时不同标尺的硬度值无法统一的弊端；维氏硬度试验时

不仅试验力可以任意取，而且压痕测量的精度较高，硬度值较为准确。缺点是硬度值需

要通过测量压痕对角线长度后才能进行计算或查表，因此，工作效率比洛氏硬度法低的

多。

HRA用于测量硬质合金、硬化薄钢板、表面薄层硬化刚；

HRB用于测量低碳钢，铜合金，铁素体可锻铸铁；

HRC用于测量淬火钢、高硬度铸件、珠光体可锻铸铁。

六、今有如下零件和材料需要测定硬度，试说明选择何种硬度实验方法为宜。

（1）渗碳层的硬度分布；（2）淬火钢；（3）灰铸铁；（4）鉴别钢中的隐晶马氏体和

残余奥氏体；（5）仪表小黄铜齿轮；（6）龙门刨床导轨；（7）渗氮层；（8）高速钢刀

具；（9）退火态低碳钢；（10）硬质合金。

（1）渗碳层的硬度分布一一HK或-显微HV

（2）淬火钢-----HRC

（3）灰铸铁-----HB

（4）鉴别钢中的隐晶马氏体和残余奥氏体——显微HV或者HK

（5）仪表小黄铜齿轮----HV

（6）龙门刨床导轨——HS（肖氏硬度）或HL（里氏硬度）

（7）渗氮层——HV

（8）高速钢刀具-----HRC

（9）退火态低碳钢-----HB

（10）硬质合金-----HRA

七、在评定材料的缺口敏感性时，什么情况下宜选用缺口静拉伸试验?什么情况下宜选用

缺口偏斜拉伸?什么情况下则选用缺口静弯试验？

答案：缺口静拉伸试验主要用于比较淬火低中温回火的各种高强度钢，各种高强度

钢在屈服强度小于12OOMPa时，其缺口强度均随着材料屈服强度的提高而升高；但在屈

服强度超过1200MPa以上时，则表现出不同的特性，有的开始降低，有的还呈上升趋势。

缺口偏斜拉伸试验就是在更苛刻的应力状态和试验条件下，来检验与对比不同材料

或不同工艺所表现出的性能差异。

缺口试样的静弯试验则用来评定或比较结构钢的缺口敏感度和裂纹敏感度。

第三章金属在冲击载荷下的力学性能

名词解释

5

1.冲击韧性:材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力。【P57】

2.冲击吸收功：缺口试样冲击弯曲试验中，摆锤冲断试样失去的位能为mgHi-mgH?。此即

为试样变形和断裂所消耗的功，称为冲击吸收功，以4表示，单位为J。P57/P67

3.低温脆性：体心立方晶体金属及合金或某些密排六方晶体金属及其合金，特别是工程

上常用的中、低强度结构钢（铁素体-珠光体钢），在试验温度低于某一温度1卜时，会由

韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔聚集型变为穿晶解理型,

断口特征由纤维状变为结晶状，这就是低温脆性。

4.韧性温度储备:材料使用温度和韧脆转变温度的差值，保证材料的低温服役行为。

二、说明下面力学性能指标的意义

（1）Ak：冲击吸收功。含义见上面。冲击吸收功不能真正代表材料的韧脆程度，但由于

它们对材料内部组织变化十分敏感，而且冲击弯曲试验方法简便易行，被广泛采用。

AKV：V型缺口试样冲击吸收功.

AKU：U型缺口冲击吸收功.

（2）FATT50：冲击试样断口分为纤维区、放射区（结晶区）与剪切唇三部分，在不同

试验温度下，二个区之间的相对面积不同。温度下降，纤维区面积突然减少，结晶区面

积突然增大，材料由韧变脆。通常取结晶区面积占整个断口面积50%时的温度为并

记为50%FATT,或FATT50%,t50o（新书P6L旧书P71）

或:结晶区占整个断口面积50%时的温度定义的韧脆转变温度.

（3）NDT:以低阶能开始上升的温度定义的韧脆转变温度,称为无塑性或零塑性转变温

度。

（4）FTE:以低阶能和高阶能平均值对应的温度定义tk,记为FTE

（5）FTP:以高阶能对应的温度为tk,记为FTP

三、试说明低温脆性的物理本质及其影响因素

低温脆性的物理本质：宏观上对于那些有低温脆性现象的材料，它们的屈服强度会

随温度的降低急剧增加，而断裂强度随温度的降低而变化不大。当温度降低到某一温度

时，屈服强度增大到高于断裂强度时，在这个温度以下材料的屈服强度比断裂强度大，

因此材料在受力时还未发生屈服便断裂了，材料显示脆性。

从微观机制来看低温脆性与位错在晶体点阵中运动的阻力有关，当温度降低时，位

错运动阻力增大，原子热激活能力下降，因此材料屈服强度增加。

影响材料低温脆性的因素有（P63,P73）：

1.晶体结构：对称性低的体心立方以及密排六方金属、合金转变温度高，材料脆性断裂

趋势明显，塑性差。

2.化学成分：能够使材料硬度，强度提高的杂质或者合金元素都会引起材料塑性和韧性

变差，脆性提高。

3.显微组织：①晶粒大小，细化晶粒可以同时提高材料的强度和塑韧性。因为晶界是裂

纹扩展的阻力，晶粒细小，晶界总面积增加，晶界处塞积的位错数减少，有利于降低应

力集中；同时晶界上杂质浓度减少，避免产生沿晶脆性断裂。②金相组织：较低强度水

平时强度相等而组织不同的钢，冲击吸收功和韧脆转变温度以马氏体高温回火最佳，贝

氏体回火组织次之，片状珠光体组织最差。钢中夹杂物、碳化物等第二相质点对钢的脆

性有重要影响，当其尺寸增大时均使材料韧性下降，韧脆转变温度升高。

四、什么是低温脆性、韧脆转变温度tk?产生低温脆性的原因是什么？体心立方和面心

6

立方金属的低温脆性有何差异？为什么？

在试验温度低于某一温度tk时，会由韧性状态转变为脆性状态，冲击吸收功明显下

降，断裂机理由微孔聚集型转变穿晶断裂，断口特征由纤维状转变为结晶状，这就是低

温脆性。7；称为韧脆转变温度。

低温脆性是材料屈服强度随温度降低而急剧增加，而解理断裂强度随温度变化很小

的结果。当温度高于韧脆转变温度时，断裂强度大于屈服强度，材料先屈服再断裂；当

温度低于韧脆转变温度时，断裂强度小于屈服强度，材料无屈服直接断裂。

体心立方金属的低温脆性比面心立方金属的低温脆性显著。

这是因为派拉力对其屈服强度的影响占有很大比重，而派拉力是短程力，对温度很

敏感，温度降低时，派拉力大幅增加，则其强度急剧增加而变脆。

五、试从宏观上和微观上解释为什么有些材料有明显的韧脆转变温度，而另外一些材料

则没有？

宏观上，体心立方中、低强度结构钢随温度的降低冲击功急剧下降，具有明显的韧

脆转变温度。而高强度结构钢在很宽的温度范围内，冲击功都很低，没有明显的韧脆转

变温度。面心立方金属及其合金一般没有韧脆转变现象。

微观上，体心立方金属中位错运动的阻力对温度变化#常敏感，位错运动阻力随温

度下降而增加，在低温下，该材料处于脆性状态。而面心立方金属因位错宽度比较大，

对温度不敏感，故一般不显示低温脆性。

体心立方金属的低温脆性还可能与迟屈服现象有关，对低碳钢施加一高于屈服强度

的高速载荷时，材料并不立即产生屈服，而需要经过一段孕育期（称为迟屈时间）才开

始塑性变形，这种现象称为迟屈服现象。由于材料在孕育期中只产生弹性变形，没有塑

性变形消耗能量，所以有利于裂纹扩展，往往表现为脆性破坏。

六、试述冲击载荷作用下金属变形和断裂的特点。

冲击载荷下，瞬时作用于位错的应力相当高，结果使位错运动速率增加，同时使派

纳力增大，滑移临界切应力增大，金属产生附加强化。同时由于冲击载荷下应力水平比

较高，将使许多位错源同时开动，增加了位错密度，减少了位错运动自由行程的平均长

度，增加了点缺陷的浓度。这些原因导致金属材料在冲击载荷作用下塑性变形极不均匀

且难以充分进行，使材料屈服强度和抗拉强度提高，塑性和韧性下降，导致脆性断裂。

第四章金属的断裂韧度

一、名词解释

1.低应力脆断：高强度、超高强度钢的机件，中低强度钢的大型、重型机件在屈服应力

以下发生的断裂。

2.张开型（I型）裂纹：拉应力垂直作用于裂纹扩展面，裂纹沿作用力方向张开，沿裂

纹面扩展的裂纹。

3.应力场强度因子K：表示应力场的强弱程度。在裂纹尖端区域各点的应力分量除了

决定于位置外，尚与强度因子用有关，对于某一确定的点，其应力分量由K确定，K越

大，则应力场各点应力分量也越大，这样K就可以表示应力场的强弱程度，称K为应力

场强度因子。“I”表示I型裂纹。【P68】

4.小范围屈服：塑性区的尺寸较裂纹尺寸及净截面尺寸小一个数量级以上的屈服，这就

称为小范围屈服。【P71】

5.有效屈服应力：裂纹发生屈服时其法向的应力。【新书P73：10P85]

7

6.有效裂纹长度：将原有的裂纹长度与松弛后的塑性区相合并得到的裂纹长度【新P74；

旧P861

7.裂纹扩展K判据：裂纹在受力时只要满足K,>Klct就会发生脆性断裂.反之，即使

存在裂纹，若&YA；。也不会断裂。新P71：旧83

8.裂纹扩展能量释放率G：I型裂纹扩展单位面积时系统释放势能的数值。P76/P88

9.裂纹扩展G判据：G/>G/c，当G।满足上述条件时裂纹失稳扩展断裂。P77/P89

二、说明下列断裂韧度指标的意义及其相互关系

Kc•和Kc答：临界或失稳状态的K记作Kc•或Kc,Kc•为平面应变下的断裂韧度，表

示在平面应变条件下材料抵抗裂纹失稳扩展的能力。Kc为平面应力断裂韧度，表示在平

面应力条件下材料抵抗裂纹失稳扩展的能力。它们都是I型裂纹的材料裂纹韧性指标，

但Kc值与试样厚度有关。当试样厚度增加，使裂纹尖端达到平面应变状态时，断裂韧度

趋于一稳定的最低值，即为Kc,它与试样厚度无关，而是真正的材料常数。P71/P82

Gc答：P77/P89当Gi增加到某一临界值时，G能克服裂纹失稳扩展的阻力，则裂纹

失稳扩展断裂。将Gi的临界值记作称断裂韧度，表示材料阻止裂纹失稳扩展时单位

面积所消耗的能量，其单位与Gi相同，MPa-m

三、试述低应力脆断的原因及防止方法。

答：低应力脆断的原因：在材料的生产、机件的加工和使用过程中产生不可避免的宏观

裂纹，从而使机件在低于屈服应力的情况发生断裂。预防措施：将断裂判据用于机件的

设计上，在给定裂纹尺寸的情况下，确定机件允许的最大工作应力，或者当机件的工作

应力确定后，根据断裂判据确定机件不发生脆性断裂时所允许的最大裂纹尺寸。

四、为什么研究裂纹扩展的力学条件时不用应力判据而用其它判据？

答：裂纹前端的应力是一个变化复杂的多向应力，如用它直接建立裂纹扩展的应力判据,

显得十分复杂和困难；而且当L0时，不论外加平均应力如何小，裂纹尖端各应力分量

均趋于无限大，构件就失去了承载能力，也就是说，只要构件一有裂纹就会破坏，这显

然与实际情况不符。这说明经典的强度理论单纯用应力大小来判断受载的裂纹体是否破

坏是不正确的。因此无法用应力判据处理这一问题。因此只能用其它判据来解决这一问

题。

五、试述应力场强度因子的意义及典型裂纹R的表达式

答：应力场强度因子K：表示应力场的强弱程度。在裂纹尖端区域各点的应力分量除

了决定于位置外，尚与强度因子K有关，对于某一确定的点，其应力分量由K确定，K

越大，则应力场各点应力分量乜越大，这样K就可以表示应力场的强弱程度，称K为应

力场强度因子。“I”表示I型裂纹。几种裂纹的K表达式，无限大板穿透裂纹：

K=o■疝；有限宽板穿透裂纹：K=cr疝/(f)；有限宽板单力直裂纹：=

bb

当bNa时，K\=1；受弯单边裂纹梁：K=6加心无限大物体内部有椭

(b-a)b

圆片裂纹，远处受均匀拉伸：K=S应(sii?6+[cos2/)"4；无限大物体表面有半椭圆

①c~

8

裂纹，远处均受拉伸：A点的由二1.5疝。

①

六、试述K判据的意义及用途。

答：K判据解决了经典的强度理论不能解决存在宏观裂纹为什么会产生低应力脆断的原

因。K判据将材料断裂韧度同机件的工作应力及裂纹尺寸的关系定量地联系起来，可直

接用于设计计算，估算裂纹体的最大承载能力、允许的裂纹最大尺寸，以及用于正确选

择机件材料、优化工艺等。P71/P83

七、试述裂纹尖端塑性区产生的原因及其影响因素。

答：机件上由于存在裂纹，在裂纹尖端处产生应力集中，当%趋于材料的屈服应力时，

在裂纹尖端处便开始屈服产生塑性变形，从而形成塑性区。

影响塑性区大小的因素有：裂纹在厚板中所处的位置，板中心处于平面应变状态，塑

性区较小；板表面处于平面应力状态，塑性区较大。但是无论平面应力或平面应变，塑

性区宽度总是与(K“oM成正比。

八、试述塑性区对｛的影响及m的修正方法和结果。

由于裂纹尖端塑性区的存在将会降低裂纹体的刚度，相当于裂纹长度的增加，因而影

响应力场和小的计算，所以要对片进行修正。

最简单而适用的修正方法是在计算用时采用“有效裂纹尺寸”，即以虚拟有效裂纹代

替实际裂纹，然后用线弹性理论所得的公式进行计算。基本思路是：塑性区松弛弹性应

力的作用与裂纹长度增加松弛弹性应力的作用是等同的，从而引入“有效长度”的概念,

它实际包括裂纹长度和塑性区松弛应力的作用。

%的修正方法忽略了在塑性区内应变能释放率与弹性体应变能释放率的差别，因此，

只是近似结果。当塑性区小时，或塑性区周围为广大的弹性去所包围时，这种结果还是

很精确。但是当塑性区较大时，即属于大范围屈服或整体屈服时，这个结果是不适用的。

1/2

九、有一大型板件，材料的0o.2=12OOMPa,KIC=115MPa*m,探伤发现有20mm长的横向

穿透裂纹，若在平均轴向拉应力900MPa下工作，试计算Ki及塑性区宽度Ro,并判断该

件是否安全？

解：由题意知穿透裂纹受到的工作应力为。=900MPa

根据。/。。.2的值，确定裂纹断裂韧度人是否需要修正

因为c/o0.2=900/1200=0.75>0.7,所以裂纹断裂韧度。需要修正

对于无限板的中心穿透裂纹，修正后的K为；

」乐=9Txy=168MPa.ml/2

71-0.177(。/qy-0.177(0.75)2

塑性区宽飒=2.16mm

因为K.168.13(MPa*ml/2)

l/2

Kic=115(MPa*m)

所以：KI>Kk,裂纹会失稳扩展，所以该件不安全。

十、有一轴件平行轴向工作应力150MPa,使用中发现横向疲劳脆性正断，断口分析表明

有25mm深度的表面半椭圆疲劳区，根据裂纹a/c可以确定6=1,测试材料的

oo.2=72OMPa,试估算材料的断裂韧度。为多少？

9

解：因为。/。o.2=15O/72O=C.208<0.7,所以裂纹断裂韧度K1(,不需要修正

l2

氏广丫Ocac

对于表面半椭圆裂纹，Y-l.1n/q)-i.1«

,/2-3,/2

所以，KIC=Yocac=l.1V^X150XV25X10=46.229(MPa*m)

H^一、设有屈服强度为415MPa,断裂韧性为132MPa.m1/2,宽度分别100mm、260mm

的两块合金厚钢板。如果板都受400MPa的拉应力作用，并设板内都有长为46mm的中

K\=/(—)

心穿透裂纹。应力场强度因子表达式为b),已知f(0.46)=1.18,

f(0.18)=1.02o试问此两板内裂纹是否都扩展？

b=4()0=Q6AC7

解：由于标7一方一’,故需要对K1进行修正。修正后的络表达式为:

_.疝a

1Jl—0.177(o7q)2'b

生］=1.18/f—>1=1.02

窄板，宽板1260J,代入上式，

可得：K*138.3MPa>K©M宽=119.5MPaVK©因此，窄板内的裂

纹会扩展，宽板内的裂纹不会扩展。

第五章金属的疲劳

一、名词解释；

1.应力幅oa:oa=l/2(oMX-oBin)p95/pl08

2.平均应力。.：。萨1/2(o曰+。Gp95/pl07

3.应力比r:r=omin/0maxp95/pl08

4.疲劳源：是疲劳裂纹萌生的策源地，一般在机件表面常和缺口，裂纹，刀痕，蚀坑相

连。P96

5.疲劳贝纹线：是疲劳区的最大特征，一般认为它是由载荷变动引起的，是裂纹前沿线

留下的弧状台阶痕迹。P97/pll0

6.疲劳条带：疲劳裂纹扩展的第二阶段的断口特征是具有略呈弯曲并相互平行的沟槽花

样，称为疲劳条带(疲劳辉纹，疲劳条纹)P113/P132

7.驻留滑移带：用电解抛光的方法很难将己产生的表面循环滑移带去除，当对试样重新

循环加载时，则循环滑移带又会在原处再现，这种永留或再现的循环滑移带称为驻留滑

移带。P111

8.AK:材料的疲劳裂纹扩展速率不仅与应力水平有关，而且与当时的裂纹尺寸有关。AK

是由应力范围△。和a复合为应力强度因子范围，△仁心黑小丫。砌,Ja-Yomm。

Va.pl05/pl20

9.da/dN:疲劳裂纹扩展速率，即每循环一次裂纹扩展的距离。P105

疲劳寿命：试样在交变循环应力或应变作用下直至发生破坏前所经受应力或应变的

循环次数pl02/pll7

10

10.过载损伤：金属在高于疲劳极限的应力水平下运转一定周次后，其疲劳极限或疲劳寿

命减小，就造成了过载损伤。P102/P117

疲劳：金属构件在变动载荷和应变长期作用下，由于累积损伤而引起的断裂现象称为疲

劳。

二、揭示下列疲劳性能指标的意义

1.疲劳强度。T,。-p,T-I,。-IX,P99,100,103/P114

0-1：对称应力循环作用下的弯曲疲劳极限；。一P：对称拉压疲劳极限；Tr：对称扭转疲

劳极限；。小:缺口试样在对称应力循环作用下的疲劳极限。

2.疲劳缺口敏感度卬P103/pll8

金属材料在交变载荷作用下的缺口敏感性，常用疲劳缺口敏感度来评定。qf=（K-l）/

（kHD.其中凡为理论应力集中系数且大于1,跖为疲劳缺口系数。KL（。）/（。小）

3.过载损伤界P102,103/pll7

由实验测定，测出不同过载应力水平和相应的开始降低疲劳寿命的应力循环周次，得到

不同试验点，连接各点便得到过载损伤界。

4疲劳门槛值AKthP105/pl20

把裂纹扩展的每一微小过程看成是裂纹体小区域的断裂过程，则设想应力强度因子幅度

△K二Kmax-Kmin是疲劳裂纹扩展的控制因子，当小于某临界值△Kh时，疲劳裂纹不

扩展，所以叫疲劳裂纹扩展的门槛值。

三、试述金属疲劳断裂的特点P96/P109

（1）疲劳是低应力循环延时断裂，即具有寿命的断裂

（2）疲劳是脆性断裂

（3）疲劳对缺陷（缺口，裂纹及组织缺陷）十分敏感

四、试述疲劳宏观断口的特征及其形成过程（新书P96~98及PPT,旧书P1O9~H1）

答：典型疲劳断口具有三个形貌不同的区域一疲劳源、疲劳区及瞬断区。

（1）疲劳源是疲劳裂纹萌生的策源地，疲劳源区的光亮度最大，因为这里在整个裂纹

亚稳扩展过程中断面不断摩擦挤压，故显示光亮平滑，另疲劳源的贝纹线细小。

（2）疲劳区的疲劳裂纹亚稳扩展所形成的断口区域，是判断疲劳断裂的重要特征证据。

特征是：断口比较光滑并分布有贝纹线。断口光滑是疲劳源区域的延续，但其程

度随裂纹向前扩展逐渐减弱。贝纹线是由载荷变动引起的，如机器运转时的开动

与停歇，偶然过载引起的载荷变动，使裂纹前沿线留下了弧状台阶痕迹。

（3）瞬断区是裂纹最后失稳快速扩展所形成的断口区域。其断口比疲劳区粗糙，脆性

材料为结晶状断口，韧性材料为纤维状断口。

五、试述影响疲劳裂纹扩展速率的主要因素。（新书P107~109,旧书P123~125）

答：1、应力比r（或平均应力的影响：Forman提出：—=一超5—

dN（y-r）Ke-\K

残余压应力因会减小r,使半降低和△时升高，对疲劳寿命有利；而残余拉应力因会增

dN

大r,使半升高和降低，对疲劳寿命不利。

dN

2、过载峰的影响：偶然过载进入过载损伤区内，使材料受到损伤并降低疲劳寿命。但若

过载适当，有时反而是有益的。

11

3、材料组织的影响：①晶粒大小：晶粒越粗大，其△心值越高，子越低，对疲劳寿命

越有利。②组织：钢的含碳量越低，铁素体含量越多时，其△降值就越高。当钢的淬火

组织中存在一定量的残余奥氏体和贝氏体等韧性组织时，可以提高钢的AK”降低也。

dN

③喷丸处理：喷丸强化也能提高AK“

六、试述疲劳微观断口的主要特征。（新书P113~P114,旧书P132）

答：断口特征是具有略呈弯曲并相互平行的沟槽花样，称疲劳条带（疲劳条纹、疲劳辉

纹）。疲劳条带是疲劳断口最典型的微观特征。滑移系多的面心立方金属，其疲劳条带明

显；滑移系少或组织复杂的金属，其疲劳条带短窄而紊乱。

七、试述金属表面强化对疲劳强度的影响。（新书P117~P118,旧书P135~P136〉

答：表面强化处理可在机件表面产生有利的残余压应力，同时还能提高机件表面的强度

和硬度。这两方面的作用都能提高疲劳强度。

表面强化方法，通常有表面喷丸、滚压、表面淬火及表面化学热处理等。

（1）表面喷丸及滚压

喷丸是用压缩空气将坚硬的小弹丸高速喷打向机件表面，使机件表面产生局部形变

硬化；同时因塑变层周围的弹性约束，又在塑变层内产生残余压应力。

表面滚压和喷丸的作用相似，只是其压应力层深度较大，很适于大工件；而且表面

粗糙度低，强化效果更好。

（2）表面热处理及化学热处理

他们除能使机件获得表硬心韧的综合力学性能外，还可以利用表面组织相变及组织

应力、热应力变化，使机件表面层获得高强度和残余压应力，更有效地提高机件疲劳强

度和疲劳寿命。

八、试述疲劳图的意义、建立及用途。（新书P101~102,旧书P115~H7）

定义：疲劳图是各种循环疲劳极限的集合图，也是疲劳曲线的另一种表达形式。

意义：很多机件或构件是在不对称循环载荷下工作的，因此还需知道材料的不对称

循环疲劳极限，以适应这类机件的设计和选材的需要。通常是用工程作图法，由疲劳图

求得各种不对称循环的疲劳极限。

aoQd疲劳图

1、q-4疲劳图

12

建立：这种图的纵坐标以乙表示，横坐标以?表示。然后，以不同应力比r条件下

将bmax表示的疲劳极限5.分解为%和⑦”，并在该坐标系中作ABC曲线，即为％-5,疲

劳图。其几何关系为：

b5（bfnax-bmin）\-f

tana=-3-=-f-----------=----

1+r

5”L（a）

2、"niaxQmin"

（用途）：我们知道应力比r,将其代入试中，即可求得tana和a,而后从坐标原点。引

直线，令其与横坐标的夹角等于。值，该直线与曲线ABC相交的交点B便是所求的点，其

纵、横坐标之和，即为相应r的疲劳极限。加，。也=4"+,出。

2、。2（。历）一巧”疲劳图

建立：这种图的纵坐标以。侬或0mm表示，横坐标以6”表示。然后将不同应力比r

下的疲劳极限，分别以bgjbmin）和b〃，表示于上述坐标系中，就形成这种疲劳图。几何

关系为：

tana=4^=2bmax=^

5〃5nax+5nin1+〃

（用途）：我们只要知道应力比r,就可代入上试求得tana和。，而后从坐标原点o

引一直线OH,令其与横坐标的夹角等于a,该直线与曲线AHC相交的交点H的纵坐标即

为疲劳极限。

第六章金属的应力腐蚀和氢脆断裂

一、名词解释

1、应力腐蚀断裂：金属在拉应力和特定的化学介质共同作用下，经过一段时间后所产生

的低应力脆断现象。

2、氢脆：由于氢和应力共同作用而导致的金属材料产生脆性断裂的现象。

3、白点：当钢中含有过量的氢时，随着温度降低氢在钢中的溶解度减小。如果过饱和的

氢未能扩散逸出，便聚集在某些缺陷处而形成氢分子。此时，氢的体积发生急剧膨胀，

内压力很大足以将金属局部撕裂，而形成微裂纹。

4、氢化物致脆：对于IVB或VB族金属，由于它们与氢有较大的亲和力，极易生成脆

性氢化物，使金属脆化，这种现象称氢化物致脆。

5、氢致延滞断裂：这种由于氢的作用而产生的延滞断裂现象称为氢致延滞断裂。

6、腐蚀疲劳：材料或零件在交变应力和腐蚀介质的共同作用下造成的失效。

二、说明下列力学性能指标的意义

1、。赳：材料不发生应力腐蚀的临界应力。

2、Kiscc：应力腐蚀临界应力场强度因子。

13

3、da/dt：应力腐蚀裂纹扩展速率。

三、如何识别氢脆与应力腐蚀？

答：氢脆和应力腐蚀相比，其特点表现在：

1、实验室中识别氢脆与应力腐蚀的一种办法是，当施加一小的阳极电流，如使开裂加速,

则为应力腐蚀；而当施加一小的阴极电流，使开裂加速者则为氢脆。

2、在强度较低的材料中，或者虽为高强度材料但受力不大，存在的残余拉应力也较小这

时其断裂源都不在表面，而是在表面以下的某一深度，此处三向拉应力最大，氢浓集在

这里造成氢脆断裂。

3、氢脆断裂的主裂纹没有分枝的情况.这和应力腐蚀的裂纹是截然不同的。

4、氢脆断口上一般没有腐蚀产物或者其量极微。

5、大多数的氢脆断裂（氢化物的氢脆除外），都表现出对温度和形变速率有强烈的依赖关

系。氢脆只在一定的温度范围内出现，出现氢脆的温度区间决定于合金的化学成分和形

变速率。

四、何谓氢致延滞断裂？为什么高强度钢的氢致延滞断裂是在一定的应变速率下和一定

的温度范围内出现？

高强度钢中固溶一定量的氢，在低于屈服强度的应力持续作用下，经过一段孕育期

后，金属内部形成裂纹，发生断裂。-一氢致延滞断裂。

因为氢致延滞断裂的机理主要是氢固溶于金属晶格中，产生晶格膨胀畸变，与刃位

错交互作用，氢易迁移到位错拉应力处，形成氢气团。

当应变速率较低而温度较高时，氢气团能跟得上位错运动，但滞后位错一定距离。

因此，气团对位错起“钉扎”作用，产生局部硬化。当位错运动受阻，产生位错塞积，氢

气团易于在塞积处聚集，产生应力集中，导致微裂纹。

若应变速率过高以及温度低的情况下，氢气团不能跟上位错运动，便不能产生“钉扎”

作用，也不可能在位错塞积处聚集，不能产生应力集中，不会导致微裂纹。

所以氢致延滞断裂是在一定的应变速率下和一定的温度范围内出现的。

五、如何判断某一零件的破坏是由应力腐蚀引起的？

答案：应力腐蚀引起的破坏，常有以下特点：

1、造成应力腐蚀破坏的是静应力，远低于材料的屈服强度，而且一般是拉伸应力。

2、应力腐蚀造成的破坏，是脆性断裂，没有明显的塑性变形。

3、只有在特定的合金成分与特定的介质相组合时才会造成应力腐蚀。

4、应力腐蚀的裂纹扩展速率一般在10-9—10-6m/$,有点象疲劳，是渐进缓慢的，这

种亚临界的扩展状况一直达到某一临界尺寸，使剩余下的断面不能承受外载时，就突然

发生断裂。

5、应力腐蚀的裂纹多起源于表面蚀坑处，而裂纹的传播途径常垂直于拉力轴。

6、应力腐蚀破坏的断口，其颜色灰暗，表面常有腐蚀产物，而疲劳断口的表面，如

果是新鲜断口常常较光滑，有光泽。

7、应力腐蚀的主裂纹扩展时常有分枝。但应力腐蚀裂纹并不总是分技的。

8、应力腐蚀引起的断裂可以是穿晶断裂，也可以是晶间断裂。如果是穿晶断裂，其

断口是解理或准解理的，其裂纹有似人字形或羽毛状的标记。

第七章金属的磨损与耐磨性

一、名词解释

1.磨损：机件表面相互接触并产生相对运动，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，

使表面材料逐渐损失、造成表面损伤的现象。

14

2.接触疲劳：两接触面做滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长期作用下，材

料表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片金属剥落而使材料损失的现象。【P153】

二、如何提高材料或零件的抗拈着磨损能力？

1、注意一对摩擦副的配对。不要用淬硬钢与软钢配对；不要用软金属与软金属配

对。

2、金属间互溶程度越小，晶体结构不同，原子尺寸差别较大，形成化合物倾向较大

的金属，构成摩擦副时粘着磨损就较轻微。

3、通过表面化学热处理，如渗硫、硫氮共熔、磷化、软氮化等热处理工艺，使表面

生成一化合物薄膜，或为硫化物，磷化物，含氮的化合物，使摩擦系数减小，起到减磨

作用也减小粘着磨损。

4、改善润滑条件。

三、粘着,损产生的条件、机理及其防止措施

又称为咬合磨损，在滑动摩擦条件下，摩擦副相对滑动速度较小，因缺乏润滑油，

摩擦副表面无氧化膜，且单位法向载荷很大，以致接触应力超过实际接触点处屈服强度

而产生的一种磨损。

磨损机理：

实际接触点局部应力引起塑性变形，使两接触面的原子产生粘着。粘着点从软的一方被

剪断转移到硬的一方金属表面，随后脱落形成磨屑旧的粘着点剪断后，新的粘着点产生,

随后也被剪断、转移。如此重复，形成磨损过程。

改善粘着磨损耐磨性的措施

1.选择合适的摩擦副配对材料选择原则：配对材料的粘着倾向小、互溶性小、表面易形

成化合物的材料，金属与非金属配对。

2.采用表面化学热处理改变材料表面状态：

进行渗硫、磷化、碳氮共渗等在表面形成一层化合物或非金属层，即避免摩擦副直接接

触又减小摩擦因素。

3.控制摩擦滑动速度和接触压力：

减小滑动速度和接触压力能有效降低粘着磨损。

4.其他途径：

改善润滑条件，降低表面粗糙度，提高氧化膜与基体结合力都能降低粘着磨损。

四、在什么条件下发生微动磨损?如何减少微动磨损？

答案：微动磨损通常发生在一对紧密配合的零件，在载荷和一定的振动频率作用下,

较长时间后会产生松动，这种松动只是微米级的相对滑动，而微小的相对滑动导致了接

触金属间的粘着，随后是粘着点的剪切，粘着物脱落。在大气环境下这些脱落物被氧化

成氧化物磨屑，由于两摩擦表面的紧密配合，磨屑不易排出，这些磨屑起着磨料的作用，

加速了微动磨损的过程。滚压、喷九和表面化学热处理都可因为表层产生压应力，能有

效地减少微动磨损。

五、影响接触疲劳寿命的因素？

内因

1.非金属夹杂物：

脆性非金属:杂物对疲劳强度有害，适量的塑性非金属夹杂物（硫化物）能提高接

触疲劳强度，塑性硫化物随基体一起塑性变形，当硫化物把脆性夹杂物包住形成共生夹

杂物时，可以降低脆性夹杂物的不良影响。生产上尽可能减少钢中非金属夹杂物。

15

2.热处理组织状态：

接触疲劳强度主要取决于材料的抗剪切强度，并有一定的韧性相配合。

当马氏体含碳量在0.4~0.5w%时，接触疲劳寿命最高。

残余奥氏体越多，马氏体针越粗大，越容易产生微裂纹，疲劳强度低。

未溶碳化物和带状碳化物越多，接触疲劳寿命越低。

3.表面硬度和心部硬度

在一定硬度范围内，接触疲劳强度随硬度的升高而增加，但并不保持正比线性关系。

表面形成一层极薄的残余奥氏体层，因表面产生微量塑性变形和磨损，增加了接触面积,

减小了应力集中，反而增加了接触疲劳寿命。

渗碳件心部硬度太低，表层硬度梯度过大，易在过渡区内形成裂纹而产生深层剥落。

表面硬化层深度要适中，残余压应力有利于提高疲劳寿命。

外因

1.表面粗糙度

减少加工缺陷，降低表面粗糙度，提高接触精度，可以有效增加接触疲劳寿命。

接触应力低，表面粗糙度对疲劳寿命影响较大

接触应力高，表面粗糙度对疲劳寿命影响较小

2.硬度匹配

两个接触滚动体的硬度和装配质量等都应匹配适当。

第八章金属高温力学性能

一、名词解释

1.蠕变：在长时间的恒温、恒载荷作用下缓慢地产生塑性变形的现象。

2.等强温度（TE）：晶粒强度与晶界强度相等的温度。

3.蠕变极限：在高温长时间载荷作用下不致产生过量塑性变形的抗力指标。该指标与常

温下的屈服强度相似。

4.持久强度极限：在高温长时载荷作用下的断裂强度---持久强度极限。

二、和常温下力学性能相比，金属材料在高温下的力学行为有哪些特点？

1、首先，材料在高温将发生蠕变现象。材料在高温下不仅强度降低，而且塑性也降

低。应变速率越低，载荷作用时间越长，塑性降低得越显著。

2、高温应力松弛。

3、产生疲劳损伤，使高温疲劳强度下降。

三、提高材料的蠕变抗力有哪些途径？

答案：加入的合金元素阻止刃位错的攀移，以及阻止空位的形成与运动从而阻止其扩散。

四、影响金属高温力学性能的主要因素

由蠕变断裂机理可知要降低蠕变速度提高蠕变极限，必须控制位错攀移的速度；

要提高断裂抗力，即提高持久强度，必须抑制晶界的滑动，也就是说要控制晶内和晶界

的扩散过程。

（一）合金化学成分的影响

耐热钢及合金的基体材料一般选用熔点高、自扩散激活能大或层错能低的金属及合

金。

熔点愈高的金属自扩散愈慢，层错能降低易形成扩展位错。弥散相能强烈阻碍位错的滑

移与攀移，在基体金属中加入（高熔点、半径差距大）的铭、钥、鸽、银等元素形成固

溶体固溶强化，降低层错能，易形成扩展位错。加入能形成弥散相的合金元素弥散强化

16

阻碍位错的滑移，加入增加晶界扩散激活能的元素（硼、稀土等）阻碍晶界滑动，增大

晶界裂纹面的表面能。

（二）冶炼工艺的影响

减少钢中的夹杂物和某些缺陷，合金定向生长（减少横向晶界）。

（三）热处理工艺的影响

对于珠光体耐热钢，一般用正火加回火。

正火温度较高，促使碳化物较充分而均匀地溶入奥氏体，回火温度应高于使用温度

100〜150C以上，以提高其在使用温度下的组织稳定性。

对于奥氏体耐热钢，一般进行固溶处理和时效，获得适当的品粒度改善强化相的分布状

态。

（四）晶粒度的影响

当使用温度低于等强温度E寸，细晶钢有较高的强度；当使用温度高于等强温度时，

粗晶钢有较高的蠕变极限和持久强度极限。

但晶粒太大会降低材料的塑性和韧度。晶粒度要均匀，否则在大小晶粒交界处易产

生应力集中而形成裂纹。

五、试分析晶粒大小对金属高温力学性能的影响。

当使用温度低于等强温度对，细晶粒钢有较高的强度，而当使用温度高于等强温度

时，粗晶粒钢有较高的蠕变极限和持久强度极限，但是晶粒太大也会降低高温下材料的

塑性和韧性，一般有一个最佳的晶粒度范围。若晶粒度不均匀，会在大小晶粒交界处产

生应力集中形成裂纹，会显著降低其高温性能。

六、蠕变极限有哪两种表达方式？持久强度极限的表达式代表什么？

1.在规定温度⑴下，使试样在规定时间内产生的稳态蠕变速率（£）不超过规定值的最

大应力（o%）。

。^ixio-^bOMPa表示温度为600℃,稳定蠕变速率为1X105%/h的蠕变极限为60MPa。

2.在规定温度⑴下和实验时间（T）内，是试样产生的蠕变总伸长率（6）不超过规定的

最大值

o500i/io5=!OOMPa,表示材料在500℃,Uh后总的生产率位1%的蠕变极限为］ooMPa。

持久强度极限的表达式

在规定温度⑴下，达到规定的持续时间（丁）而不发生断裂的最大应力（已）o

7003

。ixio=3OMPa表示温度为700℃,l（XX）h的持续强度极限为30MPao

3.试说明某一温度不同应力下，规定蠕变速率的蠕变极限是由如何实验方法确定的？一

般要经过哪些步骤？

1）测定方法：在同一温度、不同应力下进行蠕变试验，测出不少于4条的蠕变曲线，

求出蠕变曲线第二阶段直线部分的斜率，