（正式版）SHT 3533-2024 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范

中华人民共和国石油化工行业标准代替SH3533—2013Constructionandacceptancespecificationwastewaterpipinginpetrochemi中华人民共和国工业和信息化部发布SH/T3533—2024前言 V 2规范性引用文件 3术语和定义 24基本规定 25材料 25.1一般规定 25.2阀门验收 35.3焊接及接口材料 36土方工程 36.1放线与测量 36.2沟槽开挖 46.3管道基础 66.4沟槽回填 77管道敷设与安装 87.1一般规定 87.2钢制管道安装 97.3铸铁管道安装 7.4混凝土管道安装 7.5非金属管道安装 7.6阀门及附件安装 8钢制管道防腐 178.1埋地钢管内防腐 8.2埋地钢管外防腐 9管道附属构筑物 239.1一般规定 239.2给排水井室 239.3支墩 249.4雨水口 2410试验及冲洗 2410.1一般规定 2410.2压力试验 2510.3闭水试验 2610.4冲洗 2611施工过程技术文件和交工技术文件 26SH/T3533—2024附录A（资料性附录）非金属管道常用连接方式 28附录B（资料性附录）水泥砂浆配合比 29附录C（资料性附录）液体环氧涂料内防腐层等级与厚度 30附录D（资料性附录）埋地管道外防腐蚀涂层结构及防腐蚀等级 31附录E（资料性附录）无溶剂液体环氧涂料及外防腐层技术指标 33参考文献 34本标准用词说明 35附：条文说明 36SH/T3533—2024ContentsForeword IV 2Normativereferences 3Termsanddefinitions 24Generalrequirements 25Materials 25.1General 25.2Valvesacceptance 35.3Weldingandjoiningmaterials 36Earthworks 36.1Layoutandsurvey 6.2Trenchexcavation 46.3Pipingfundation 66.4Trenchbackfill 77PipingInstallation 87.1General 87.2Steelpipinginstallation 97.3Castironpipinginstallation 7.4Concretepipinginstallation 7.5Non-metallicpipinginstallation 147.6Valvesandaccessoriesinstallation 8Anti-corrosivecoatingofsteelpiping 8.1Internalanti-corrosivecoatingofmetallicpiping 8.2Externalanti-corrosivecoatingofmetallicpiping 9Pipingauxiliarystructures 239.1General 239.2Catchpitandchamber 239.3Thrustblock 249.4Catchbasin 2410Leaktestandwaterflushing 2410.1General 2410.2Pressuretest 2510.3Serviceleaktest 26SH/T3533—202410.4Waterflushing 2611Constructionandhandoverdocumentations 26AppendixA(informative)Non-metalicpipingjointstypes 28AppendixB(informative)Cementmotarmixdesign 29AppendixC(informative)InternalcoatinggradesandthicknessofLiquidepoxy 30AppendixD(informative)Typesandgradesofexternalanti-corrosivecoatingofU/Gpiping 31AppendixE(informative)Technicaldataofliquidepoxyexternalcoating 33References 34Explanationofwordinginthisspecification 35Add：Explanationofarticles 36SH/T3533—2024根据中华人民共和国工业和信息化部《2021年第三批行业标准制修订计划》（工信厅科涵[2021]234号）的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订本标准。本标准经中华人民共和国工业和信息化部202X年××月××日以第××号公告批准发布。本标准共分11章和5个附录。本标准的主要技术内容有：术语和定义、基本规定、材料、土方工程、管道敷设与安装、钢制管道防腐、管道附属构筑物、试验及冲洗、施工过程技术文件和交工技术文件。本标准是在SH3533—2013《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》的基础上修订而成，修订的主要技术内容：——增加了术语和定义；——增加了施工技术文件要求；——修订了阀门试验内容；——增加了焊接材料烘烤和保管要求；——修订了管子堆放和保管要求；——增加了钢管焊接预热规定；——删除了石油沥青涂料外防腐层结构；——增加了无溶剂液体环氧、聚丙烯胶粘带等外防腐层及补口和补伤要求；——修订了钢管防腐蚀质量检验规定；——增加了预应力钢筒混凝土管安装要求；——修订了沟槽开挖规定；——增加了井点降排水施工要求；——修订了土方回填要求；——增加了雨水口施工要求；——修订了非金属管道水压试验压力规定，修订了钢管、混凝土管、非金属管充满水浸泡时间；——修订了大口径重力流管道闭水试验要求。请注意本标准的某些内容可能直接或间接涉及专利，本标准的发布和管理机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国石油化工集团有限公司负责管理，由中国石油化工集团有限公司施工技术青岛站负责日常管理，由中石化南京工程有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。本标准日常管理单位：中国石油化工集团有限公司施工技术青岛站通讯地址：山东省青岛市黄岛区漓江西路677号邮政编码：266555电话箱：gfz.shij@本标准主编单位：中石化南京工程有限公司通讯地址：江苏省南京市栖霞区仙林大道16号SH/T3533—2024邮政编码：210049电话箱：wangaq.snei@本标准参编单位：石油化工工程质量监督总站本标准主要起草人员：王贵斌王爱琴孙红干张龙陈春海胡联伟郭振江本标准主要审查人员：仇俊岳牛宗志陈永亮吴文革杨荣伟汤日光胡伟宋纯民唐元生姬鹏杨晓萌曹魏张勇吴凤平邹锡泳张宜明刘砚胡金杨玉杰本标准1995年首次发布，2003年第1次修订，2013年为第2次修订,本次为第3次修订。SH/T3533—2024石油化工给水排水管道工程施工及验收规范本标准规定了石油化工给水排水管道工程施工技术要求及质量标准。本标准适用于石油化工及煤化工新建、改建、扩建工程建设的给水排水管道，以及工程内消防系统地下管道的施工及验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本标准；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB/T175通用硅酸盐水泥GB/T1408.1绝缘材料电气强度试验方法第1部分：工频下试验GB/T1724色漆、清漆和印刷油墨研磨细度的测定GB/T1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T5101烧结普通砖GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T19685预应力钢筒混凝土管GB/T23257埋地钢质管道聚乙烯防腐层GB/T31838.2固体绝缘材料介电和电阻特性第2部分:电阻特性(DC方法)体积电阻和体积GB50026工程测量规范GB/T50123土工试验方法标准GB/T50125给水排水工程基本术语标准GB50141给水排水构筑物工程施工及验收规范GB50268给水排水管道工程施工及验收规范GB50484石油化工建设工程施工安全技术标准GB50517石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50645石油化工绝热工程施工质量验收规范GB50690石油化工非金属管道工程施工质量验收规范GB/T50934石油化工工程防渗技术规范GB50974消防给水及消火栓系统技术规范JB/T3223焊接材料质量管理规程JGJ/T70建筑砂浆基本性能试验方法标准NB/T47013承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定SH3518石油化工阀门检验与管理规范SH/T3401石油化工钢制管法兰用非金属垫片SH/T3503石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3522石油化工绝热工程施工技术规程SH/T3543石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3548石油化工涂料防腐蚀工程施工及验收规范SH/T3550石油化工建设工程项目施工技术文件编制规范SY/T0315钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范SY/T0321钢质管道水泥砂浆衬里技术标准2SH/T3533—2024SY/T0414钢质管道聚烯烃胶粘带防腐层技术标准SY/T0442钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准SY/T0457钢质管道液体环氧涂料内防腐技术规范SY/T6854埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则3术语和定义GB/T50125界定的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1压力流管道pressureflowpiping通过加压输送的给水排水管道。3.2重力流管道gravityflowpiping利用液位差输送的给水排水管道。4基本规定4.1石油化工给水排水（以下简称为“给排水”）管道施工应按设计文件和本标准的规定进行。4.2给排水管道施工时，修改设计或材料代用应经原设计单位书面同意。4.3从事给排水管道工程的施工单位应具备相应的施工资质，施工人员应具备相应的资格。4.4给排水管道工程施工开始前应完成设计交底、施工图核查和图纸会审，施工技术文件应符合SH/T3550的规定。4.5给排水钢制管道施工前应依据评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，焊工应按焊接工艺规程施焊。焊接工艺评定应按NB/T47014的规定执行。4.6焊接钢制管道的焊工应按TSGZ6002规定进行考试并取得相应资格。4.7给排水管道绝热工程施工及验收应符合SH/T3522和GB50645的规定。4.8给排水管道施工的安全技术要求和劳动保护应符合GB50484的规定。4.9金属管道施工质量验收尚应符合GB50517的规定，非金属管道施工质量验收尚应符合GB50690的规定。5材料5.1一般规定5.1.1材料使用前，应按设计文件要求核实材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准的规定。5.1.2给排水管道组成件及管道构筑物的主要原材料等产品进入施工现场时应进行验收。验收时应检查每批产品的质量证明文件，并按照国家有关标准的规定进行复验，验收合格后方可使用。5.1.3钢管和管件表面不应有裂纹、折叠、发纹、轧折、离层、结疤等缺陷，锈蚀、凹陷、划痕、机械损伤的深度不应超过产品标准允许的壁厚负偏差。成品防腐管应进行外观检查，表面应平整，不应有破损、起皮等缺陷，防腐层厚度应满足要求。5.1.4设计文件有防渗要求的焊接钢管,焊缝的无损检测应符合GB/T50934的规定。5.1.5铸铁管和管件表面不应有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈接口的管子、管件承口的内工作面和插口的外工作面不应有影响接口密封性能的缺陷。5.1.6混凝土管内、外表面不应有裂纹、疏松、空洞等缺陷，柔性接口的插口外部和承口（或套管）内部表面应平整，尺寸应准确，接口工作面的损坏深度应小于壁厚的1/3，宽度应小于承插口深度的1/3或抹带宽度的1/4，每个管口损坏长度总计不应大于周长的1/6，并应在使用前修补合格。5.1.7玻璃钢管、塑料管和增强聚乙烯复合管和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内外表3SH/T3533—2024面应光滑、平整，不应有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷等缺陷。复合管的管子和管件，基层与复层间不应有未贴合现象。5.1.8法兰和盲板的密封面应平整光洁，不应有毛刺及径向沟槽。5.1.9螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。5.1.10非金属垫片应符合设计文件或相应产品标准的规定。5.1.11下列材料不应曝晒，储存条件应符合相应产品标准要求：a）橡胶、塑料等非金属密封面的阀门；b）橡胶、塑料等非金属衬里部件；c）塑料管、玻璃钢管、玻璃钢塑料复合管和增强聚乙烯复合管；d)成品防腐管和管件；e)防腐材料。5.1.12生活给水管道、附件及其他材料应符合有关卫生标准要求。5.2阀门验收5.2.1阀门应进行外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。5.2.2到货阀门应从每批（同批次、同规格）中抽查10%，且不应少于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格应加倍抽检，如仍有不合格，应对阀门逐个试验。设计规定为特殊介质的，尚应符合相应标准的规定。5.2.3用户或其委托方在制造厂对阀门压力试验进行逐件见证，并有相应见证资料时，可以免除现场壳体压力试验和密封试验。5.2.4阀门的检验与试验应符合SH3518的规定。5.2.5阀门壳体压力试验和密封试验介质可选用水、煤油或粘度不高于水的非腐蚀液体。用水作试验介质时允许添加防锈剂。不锈钢阀门试验用水中的氯离子含量不应超过50mg/L。5.2.6公称直径大于或等于DN600的闸阀、蝶阀，当有制造厂壳体压力试验和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，以接合面上的色印连续为合格。5.3焊接及接口材料5.3.1焊接材料应包装完好，无破损、受潮现象，应具有焊材质量证明文件，且标识内容完整、清晰，与质量证明文件相符。焊材质量应符合国家现行标准的规定。5.3.2焊条的药皮不应有受潮、脱落或明显裂纹，焊芯不应锈蚀。焊条应按说明书规定的温度进行烘烤，使用过程中保持干燥。焊丝使用过程中应妥善保管，焊丝表面应洁净，不应有锈蚀或油污。5.3.3焊接材料的使用单位应有焊接材料验收、仓储及使用过程的管理制度，并应符合JB/T3223的规定。5.3.4接口使用的橡胶圈应符合相应标准的规定，外观应光滑平整，不应有裂纹、破损、气孔等缺5.3.5接口用橡胶圈宜保存在温度为-5℃~40℃、避免阳光照射并与热源距离大于1m的室内，并不应与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不应长时间受压。5.3.6粘接接头用粘接溶剂应有产品使用说明书，其内容包括生产厂名、生产日期、有效期和使用方法等。粘接溶剂内不应有团块、不溶颗粒和其他杂质，不应呈胶凝状态或有分层现象。存放、运输和使用时应远离火源。6土方工程6.1放线与测量6.1.1给排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，定期进行复测维护，并对基准点采用保护措施并作出明显标记。固定水准点的精度不宜低于GB50026的规定。6.1.2施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施。在4SH/T3533—2024管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上应设置明显标志，并应符合下列规定：a）临时水准点的间距宜不大于200m；b）水准点和控制桩应经复核确认后使用；c）测量放线记录应标明所依据的控制点。6.1.3给排水管道工程下列作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩：a）地基验槽；b）混凝土管道基础施工；c）管道铺设。6.1.4施工测量的允许偏差，应符合表6.1.4的规定。表6.1.4施工测量允许偏差 注1：L为水准点间的水平距离，km。注2：n为水准或导线测量的测站数，个。6.2沟槽开挖6.2.1开挖动土前，应取得地质勘探资料或地下工程施工记录等相关资料，办理动土手续，并根据需要采取下列措施：a）防止地面水流入的措施；b）临近既有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的控制措施；c）降水、排水措施；d）沟壁支护安装和拆除的措施；e）探明和保护已有地下管线等的措施。6.2.2管道沟槽底部的开挖宽度，如图6.2.2所示,宜按公式6.2.2计算，当沟槽底部设置排水沟时，应适当加宽。BH=Dh＋2（b1＋b2）……………（6.2.2）式中：BH——管道沟槽底部的开挖宽度，mm；Dh——管道或管基结构的外缘宽度，mm（管道外缘宽度为管道外径＋2倍的接口厚度b1——管道一侧的工作面宽度，可按表6.2.2选用，mm；b2——管道一侧的后开挖支撑厚度，可取150mm～200mm。Dhb1b1bDhb1b1b2b2BH图6.2.2沟槽开挖示意SH/T3533—2024表6.2.2管道一侧的工作面宽度单位:mmDh≤10001000＜Dh≤15001500＜Dh≤3000>30006.2.3地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程，边坡不加支护，且沟槽深度符合表6.2.3-1规定时，可不设边坡。沟槽深度超过表6.2.3-1规定，且在5m以内的，边坡最陡坡度应符合表6.2.3-2规定。表6.2.3-1沟槽深度单位:m表6.2.3-2边坡最陡坡度――6.2.4人工开挖沟槽深度超过3m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2m。采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械设备能力确定。6.2.5人工开挖多层沟槽的层间留台宽度应符合下列要求：a）放坡开槽时不应小于0.8m；b）直槽时不应小于0.5m。6.2.6沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，应进行稳定性校核，不应影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5m，堆土或材料边缘距沟槽边缘不宜小于1.0m，堆土或材料不应掩埋测量标志、消火栓、阀门、雨水口等设施。安装井点设备时，距沟槽边缘不应小于1.5m。6.2.7管道直线段槽底高程和坡度控制点的设置间距不宜大于20m；管道曲线段高程和坡度控制点设置间距应加密。折弯点、变坡点及井室位置均应设置高程控制点。基槽开挖应根据基坑的安全等级和规范要求，设置基坑监测点并进行监测。6SH/T3533—20246.2.8沟槽的开挖应符合下列规定：a）槽底原状地基土不应扰动，机械开挖时槽底预留200mm～300mm土层由人工开挖至设计高程并整平；b）槽底不应受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，扰动层或破坏层宜采用天然级配砂砾石或石灰土换填处理；c）湿陷性黄土地区、滩涂地区和槽底土层为杂填土、腐蚀性土，应按设计要求进行地基处理；d）槽壁平顺，管道中心线每侧的净宽应不小于规定尺寸，沟槽底面高程允许偏差为：2）岩石底面-200mm2）岩石底面-200mm。e）开挖深度大于5米或地基为软弱土层，地下水渗透系数较大或受场地限制不能放坡，开挖区临近运行地下管线或可能存在泄露时，应采取支护和保护措施；f）基坑开挖与支护施工应按要求进行监测；g）在沟槽边坡稳固后应设置供施工人员上下沟槽的安全通道。6.2.9沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知建设单位，由其会同有关部门协商处理。6.2.10对有地下水影响土方开挖的，应采取降排水措施，并应符合下列规定：a）应制定施工降排水方案，方案中明确降排水量、降排水方法、平面和竖向布置、降排水系统布设、沿线设施保护和施工安全措施等；b）降水深度或降水水位应满足给排水管道基础施工要求。施工基坑（槽）范围内水位应降到基坑（槽）底面以下，且距基坑（槽）底面的距离不应小于0.5m；c）采用井点降水时，根据计算确定采用单排或双排降水井，降水井外延长度应为沟槽宽度的1~2倍，并应符合以下规定：1）当井点孔口至设计降水水位的深度不超过6.0m时，宜采用单级真空井点降水；当大于6.0m且场地条件允许时，宜采用多级真空井点降水或管井降水；2）井点间距宜为0.8m～2.0m，距开挖上口边线的距离不应小于1.Om；集水总管宜沿抽水水流方向布设，坡度宜为O.25%～0.5%；3）井点管宜采用金属管或硬聚氯乙烯管，直径应根据单井设计出水量确定，井点管直径宜为38mm～110mm。d）降水结束后拔除井点管所留孔洞应及时用细砂填实。地下水位以上部分可以用黏土填充。6.2.11采用钢板桩支护时，应符合下列规定：a）构件的规格尺寸、钢板桩的嵌入深度和横撑的位置与断面应经计算确定；b）横梁、横撑与钢板桩连接应牢固；c）支撑构件不应有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象；d）雨期及春季解冻时期应对支护进行检查；e）支护结构使用过程中应进行监测；f）在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩，钢板桩拔除后应及时回填桩孔；当采用砂灌回填桩孔时，非湿陷性黄土地区可冲水助沉；g）有地面沉降控制要求时，宜采取边拔桩边注浆等措施。6.3管道基础6.3.1管道基础施工应控制管底高程。设计文件无规定时，管道应铺设在未经扰动的原状土上。槽底局部超挖或发生扰动时，应按以下方法处理：a）超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土的密实度；b）槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等措施。6.3.2槽底为岩石和坚硬地基且设计文件无规定时，管道下方应铺设砂垫层，并应符合下列规定：a）金属管道垫层铺设厚度不应小于100mm；b）非金属管道垫层铺设厚度宜为150mm～200mm。6.3.3管道的砂垫层基础，应采用不含有机质的砂并压实。7SH/T3533—20246.3.4石灰土管道基础的密实度应达到设计文件要求。6.3.5混凝土管道基础的强度应达到设计文件要求。6.4沟槽回填6.4.1沟槽的回填程序压力流管道的沟槽在水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；其余土方应在水压试验合格后及时回填。重力流管道敷设后，除接口外，应及时回填土。当采用混凝土管时，应在闭水试验合格后，再回填沟槽。有闭水试验要求的排水井、室基坑，应在闭水试验合格后回填。6.4.2沟槽的回填施工地面路基回填分层压实分区回填分层夯实管道地基处理槽底DαHCBBA图沟槽回填压实分区示意回填时，沟槽内应无积水、无杂物，回填土的含水量宜按土类和所采用的压实工具控制在最佳含水率±2%范围内。沟槽回填压实分区示意见图。槽底至管顶以上0.5m范围内，回填土料中不应含有机质、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填，塑料管道管底腋角2α范围内（如图所示应采用中砂或粗砂回填，并符合下列规定：a）管底腋角2α宜为90°~120°;b）管底腋角2α范围内回填土厚度（B1区）应不小于0.2倍管外径D。槽底至管顶以上0.5m范围内应人工回填，回填应从管道两侧对称进行，分层夯实，并不应损坏管道及防腐层。机械夯实每层虚土厚度应不大于300mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于200mm。井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不应漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。管顶敷土厚度小于0.7m时，不应采用大中型机械设备压实，且不应有其他机械设备通行。管道上部作业区域地面，设计文件无要求时，回填土分区（如图所示）厚度及压实系数应符合下列规定：a）管顶以上C区回填土厚度不应小于500mm，管子两侧B区回填土厚度应为1倍管外径D；b）沟槽回填土的压实系数应符合下列要求：1）A区、B区不应小于90%；2）C区管顶以上宜为85%±2%；3）其余区域不应小于90%。当管道上部为路基时，回填土分区（如图所示）压实系数应符合下列规定：8SH/T3533—2024a）A区、B区不应小于90%；b）C区距管顶250mm范围内不应小于87%；c）C区其余回填土及H区回填土应符合路基的要求。回填土的压实系数应按检验批进行检查，检验批的设置应符合下列要求：a）管道基础每100m为一个检验批；b）回填土每1000m2或每两井之间为一个检验批；c）每次回填不足1000m2的，设为一个检验批。0每个检验批压实系数分组检测，每层每侧为一组，每组抽测点数不应小于3点，检测方法可采用环刀法或按GB/T50123规定的其他方法。7管道敷设与安装7.1一般规定7.1.1管道敷设应具备以下条件：a）与管道有关的土建工程经验收合格；b）管道组成件经检验合格且内部已清理干净；c)非金属管道、防腐管下沟前外观检查无破损，防腐管采用电火花检漏仪检漏合格。7.1.2管子和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不应相互撞击，管口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。用环氧煤沥青涂料防腐的管道，未固化（实干）前不应装运。7.1.3管子堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，并应符合以下规定：a）混凝土管堆放层数不宜超过表7.1.3的规定；b）钢管、球墨铸铁管堆放高度不宜超过3m；c）塑料管、增强聚乙烯复合管堆放高度不宜超过1.5m；d）玻璃钢夹砂管、热塑性塑料内衬玻璃钢管堆放高度不宜超过2m；e)成品防腐管堆放时，防腐管底部应采用两道以上支垫垫起，支垫宽度不应小于200mm，防腐管离地面不应小于150mm，支垫与防腐管之间以及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。防腐管直管的堆放高度不宜超过2m。表7.1.3管子堆放层数1000~———————7.1.4管子、管件摆放应便于起吊及运送，对于做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，宜采用吊装带等吊具，避免对其造成损伤。7.1.5管子放入沟槽时，不应与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不应扰动原土地基。7.1.6稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管道基础紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。7.1.7沟槽内管道接口处应设置满足施工作业及检查要求的工作坑。7.1.8管道应在沟槽地基、管道基础质量检验合格后安装。承插连接的管道，其插口方向应与介质流7.1.9管道敷设后，在沟槽内不应有弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。7.1.10当管道与原有管道连接时，应有排水措施，并对以下项目进行确认或检查：a）确认相关作业的安全性；b）核对原有管道的坐标和标高；SH/T3533—2024c）核对原有管子及管件的材质与规格。7.1.11管道穿基础或构筑物时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不应有接口。7.1.12管道安装时，应清除管道中的杂物。管道敷设中断时，应将管口临时封堵，管道内部应保持清洁，不应有杂物。7.2钢制管道安装7.2.1采用法兰连接的管道，应能保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔宜跨中安装，不应用强紧螺栓的方法来消除歪斜。法兰间应保持平行，并符合下列要求：a）公称直径小于或等于DN300时，其偏差不应大于0.6mm；b）公称直径大于DN300时，偏差不应大于1mm。7.2.2大直径法兰的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不应平口对接。7.2.3现场制作的非金属垫片尺寸应符合SH/T3401的规定。7.2.4管道组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不应有油漆、毛刺、氧化皮等对焊接过程有害的物质。7.2.5管道组对时除设计文件有要求外，不应强力组对。7.2.6管道组对时纵向焊缝的位置应符合下列规定：a）水平管道的纵向焊缝宜放在管道中心垂线上半圆90°范围内；b）纵向焊缝应错开，间距不应小于100mm；c）管道任何位置不应有十字形焊缝。焊制管件组对无法避免十字缝或焊缝的错开距离小于100mm时，该部位焊缝应进行射线或超声检测合格，检测长度不应小于250mm。7.2.7管道的焊缝及其50mm范围内不宜开孔；若开孔时，应对以开孔中心为中心、1.5倍开孔直径为半径范围内的焊缝进行100%射线或超声检测。直管段两环向焊缝间距应符合下列要求：a）公称直径小于DN150时，不应小于管子外径且不小于50mm；b）公称直径等于或大于DN150时，不应小于150mm。7.2.8焊接环境出现下列任一情况时，未采取有效防护措施不应施焊：a）气体保护焊风速大于或等于2m/s，其他焊接方法风速大于或等于8m/s；b）相对湿度大于90%；c）下雨或下雪时露天作业；d）环境温度低于-20℃。7.2.9管道组成件的焊前预热温度应符合设计文件的要求；当设计文件未规定时，应按GB50517执行。碳钢管道组成件的名义厚度大于25mm时，预热温度不应低于95℃。预热时应在坡口两侧均匀加热，预热范围宜为坡口中心两侧各不少于5倍母材壁厚，且不小于100mm。7.2.10焊接接头的坡口形式、尺寸，应符合焊接工艺规程的规定。管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量应不超过壁厚的10%且不超过2mm。不等厚管道组成件组对时，如果内壁差超过以上规定或外壁差超过2mm，内壁尺寸不相同管道组成件应按图7.2.10-1的要求加工；外壁尺寸不相同管道组成件应按图7.2.10-2的要求加工；内、外壁尺寸不相同管道组成件应按图7.2.10-3的要求加工。a)r2-r1≤10mmb)r2-r1＞10mmc)r2-r1≤5mm图7.2.10-1内壁尺寸不相同不同壁厚管道组成件加工a)r2-r1≤10mmb)r2-r1＞10mm图7.2.10-2外壁尺寸不相同不同壁厚管道组成件加工SH/T3533—2024图7.2.10-3内外壁尺寸不相同不同壁厚管道组成件加工7.2.11焊接接头的定位焊应与正式焊接工艺相同。有预热要求的，应在预热后进行定位焊。7.2.12单面焊根部焊道宜采用钨极氩弧焊施焊。填充焊宜采用多层多道焊工艺。有预热要求的，焊接层间温度不应低于预热温度。7.2.13焊接完成后，应及时清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物，焊缝外观质量应按下列要求进行验a)缝表面不应有裂纹、未焊透、未熔合、气孔及夹渣等缺陷；b)缝表面咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的c)焊接接头的焊缝余高应满足表7.2.13的要求。表7.2.13焊缝余高单位：mm>6347.2.14管道焊接接头无损检测应按设计文件规定执行。设计未规定的，焊接接头无损检测比例应按以下要求确定：a)设计有防渗要求的管道，无损检测比例不应低于10%；b)设计压力大于1.0MPa的管道，无损检测比例不应低于5%；c)其他管道可不进行无损检测。7.2.15管道焊接接头的无损检测应按下列规定执行：a)管道公称直径小于DN500时，检测比例应按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测；b)管道公称直径大于或等于DN500时，检测比例应按每个焊接接头的焊缝长度计算，检测长度不小于250mm；c)焊接接头的无损检测比例应按检验批统计。7.2.16管道焊接接头按比例抽样检测时，检验批应按下列规定执行：a）每批执行周期宜控制在2周内；b）应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批的检测数量；c）焊接接头固定口检测不应少于标准检测数量的40%；d）应覆盖施焊的每名焊工（焊工组e）宜均衡各管道编号分配检测数量。7.2.17交叉焊缝部位检测应包括相邻焊缝，相邻焊缝的检测长度不宜小于38mm。局部检测时，应优先检查交叉焊缝部位。7.2.18抽样检测的焊接接头发现不合格时，应按下列要求进行累进检查：a)在该检验批中对该焊工焊接的不合格接头数加倍进行检测，加倍检测接头及返修接头评定合格，则应对该批焊接接头予以验收；b)若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头，应对该焊工焊接的该批焊接接头全部检测，全部检测焊接接头及返修部位检测合格后，可对该批焊接接头予以验收。7.2.19局部检测的焊接接头发现不合格缺陷时，应按下列要求进行增加检测长度：SH/T3533—2024a）发现不合格缺陷时，应在该缺陷延伸部位增加检测长度，增加检测的长度为该焊接接头焊缝长度的10%，且当管道公称直径大于等于DN500时不小于250mm；b）若在增加检测长度范围内仍有不合格的缺陷，则对该焊接接头的焊缝进行全部检测。7.2.20除设计文件另有规定外，管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环缝，应采用射线检测（RT）或相控阵超声检测（PA名义厚度大于30mm的对接环缝可采用超声检测（UT）或衍射时差法超声检测（TOFD）代替。当由于条件限制需改变检测方法时，应征得设计单位和建设单位同意。7.2.21射线检测的技术等级不应低于AB级，超声检测的技术等级不应低于B级。焊接接头的射线检测、超声检测、相控阵超声检测、衍射时差法超声检测应执行NB/T47013的规定。RT检测Ⅲ级合格，UT检测Ⅱ级合格，PA检测、TOFD检测Ⅱ级合格。7.2.22不合格的焊缝应进行返修，并按原规定的检测方法检验合格。焊缝同一部位的返修次数不应超过3次，超次返修应制定返修措施，并按施工单位质量管理程序进行审批。7.2.23钢管采用螺纹连接时，管子的螺纹不应有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长度应不大于螺纹长度的10%，填料宜采用聚四氟乙烯薄膜带。7.2.24钢制管道安装允许偏差应符合表7.2.24的规定。表7.2.24钢制管道安装允许偏差单位：mmDN≤1000.2%Le，且小于或等于50DN＞1000.3%Le，且小于或等于800.5%Le，且小于或等于307.3铸铁管道安装7.3.1管节及管件进入沟槽前，应清除承接口内部和外端部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤，去除承插部位的保护涂层；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不应有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节及管件不应使用。7.3.2管道沿直线安装组对连接时，接口的环向间隙应均匀，插口端部与承口底部的间隙不应小于3mm。7.3.3管道沿曲线安装时，安装接口的允许转角不应大于表7.3.3的规定。表7.3.3安装接口的允许转角°21321SH/T3533—20247.3.4承插接口可用膨胀水泥、纯水泥、橡胶圈等材料。7.3.5膨胀性水泥砂浆的初凝时间应大于45min，终凝时间应不大于12h，自由线膨胀率应符合下列规定：a）7d龄期应大于0.1%,抗压强度不应小于18MPa；b）28d龄期不应超过0.6%,抗压强度不应小于32.5MPa。7.3.6接口填充膨胀性水泥时，应自下而上填塞，分层振打，分层压实，压实后的表面应平整密实，表面凹进承口边缘应不大于2mm，并及时养护；冬季施工应有防冻措施。7.3.7当地下水对填充水泥有侵蚀作用时，应对承接口外表面进行防腐处理。7.3.8采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸铁管及管件标准的规定。7.3.9管道接口处的橡胶圈安装应平展、咬实，不应有松动、扭曲、裂缝等现象。7.3.10安装机械式柔性接口时，应使承口和插口法兰压盖的轴线相重合。螺栓安装方向应一致，用扭矩扳手均匀、对称紧固。7.3.11铸铁管道安装允许偏差应符合表7.3.11的规定。表7.3.11铸铁管道安装允许偏差单位：mm7.4混凝土管道安装7.4.1管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合相应产品标准的规定。7.4.2管节敷设前应经过外观检查，有裂缝、保护层脱落、空鼓、管端掉角等缺陷的管节，应修补并经鉴定合格后方可使用。7.4.3管节安装前应将管内外清理干净，安装时应使管节中心及内底高程符合设计要求。7.4.4混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应符合设计和产品标准要求，且不应小于2mm，最大不应大于管子端面对轴线的允许倾斜值加上5mm。管端允许倾斜偏差见表7.4.4。表7.4.4管端倾斜偏差单位：mm2>25047.4.5预（自）应力混凝土管安装应平直，无突起、突弯现象。预（自）应力混凝土管沿曲线安装时，管口间的纵向最小处间隙不应小于5mm，安装接口转角不应大于表7.4.5规定。表7.4.5安装接口允许转角°800～1400SH/T3533—20247.4.6预（自）应力混凝土管和柔性接口的钢筋混凝土管安装时，承口内工作面、插口外工作面应清理干净，套在插口上的圆形橡胶圈应平展、无扭曲。安装时，橡胶圈应均匀滚动到位，放松外力后管节回弹不应大于10mm，就位后应在承、插口工作面上，位置正确。7.4.7预（自）应力混凝土管不宜截断使用。7.4.8预（自）应力混凝土管道采用金属件连接时，金属件应进行防腐处理。7.4.9钢丝网水泥砂浆及水泥砂浆抹带接口，抹带前应将管口的外壁凿毛并洗净，钢丝网端头插入管基深度宜为100mm～150mm。当管径小于或等于400mm时，水泥砂浆抹带可一次抹成；当管径大于400mm时，应分两层抹成。当管径小于700mm时，填缝后应立即拖平，落入管道内的接口材料应清除；当管径等于或大于700mm时，应将管道内接口处抹平、压光。7.4.10抹带用的砂浆应符合设计要求。抹带完成后，应立即用保水性强的材料覆盖，3h～4h后洒水养护。7.4.11预应力钢筒混凝土管沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于表7.4.11-1规定的数值。管端倾斜偏差应符合表7.4.11-2的规定。预应力钢筒混凝土管沿曲线安装时，安装接口允许转角应执行GB/T19685的规定。表7.4.11-1预应力钢筒混凝土管安装轴向控制间隙单位：mm-- 表7.4.11-2管端倾斜偏差单位：mm697.4.12预应力钢筒混凝土管接口安装应符合以下规定：a)安装前应将管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位清理干净；b)将橡胶圈套入插口上的凹槽内，橡胶圈在凹槽内受力应均匀、不应有扭曲翻转现象；c)用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上，并应涂覆均匀完整；d)应在插口上按要求做好插入深度标识；e)管道安装时，应将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；f)安装就位，放松紧管器具后应进行下列检查：1）复核管节的高程和中心线，并应符合设计要求；2）橡胶圈应无脱槽、挤出等现象；3）用钢尺检查橡胶圈各位置环向位置在同一深度；4）直线安装插口端面与承口底部的轴向间隙，应符合第7.4.11条的规定；5）曲线敷设安装接口偏转角度，应符合第7.4.11条的规定。7.4.13承插式套环口、企口应平直，环向间隙应均匀，填料密实、饱满，表面平整，不应有裂缝。7.4.14钢丝网水泥砂浆抹带接口表面应平整，不应有裂缝、空鼓等缺陷，抹带宽度、厚度的允许偏差应为mm。0SH/T3533—20247.4.15管道基础及管道安装的允许偏差应符合表7.4.15的规定。表7.4.15管道基础及安装的允许偏差单位：mm-15+1000-15+10-5D0＞1000+30+30D0＞1000+50+507.5非金属管道安装7.5.1连接形式及要求管材及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求；进入现场时应检查其外观尺寸和质量，并符合下列规定：a）内、外径偏差、承口深度、有效长度、管壁厚度、管端面垂直度应符合产品标准规定；b）内、外表面应光滑平整，无划痕、分层、针孔、杂质、破碎等现象；c)管端面应平齐、无毛刺等缺陷。管道的连接方式应符合设计规定。不同种类非金属管道的常用连接方式参见附录A。热塑性塑料管道采用电熔或热熔连接前，应编制连接作业工艺文件，并按照连接作业工艺文件要求试制连接接头，并经外观检查合格。从事电熔或热熔连接作业的人员上岗前应经过培训合格。环境温度低于5℃时不宜进行电熔或热熔接头施工。特殊情况下，硬聚氯乙烯管道可采用热空气焊接法连接。接口连接时，管道的闭合温差宜不大于20℃,当施工环境温度变化较大时，应在闭合温差最小的时段内安装伸缩节。塑料管道采用金属支架时，金属支架表面不应有尖棱和毛刺，并应在管子与支架间加垫软质垫板。增强聚乙烯复合管切断后，端头应采用封口机封口，封口处焊缝应平整均匀，外露钢骨架应完全遮盖。7.5.2溶剂粘接连接切口端面应平整光滑并垂直于轴线，插口端宜锉出倒角。粘接前，应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，被粘接面不应有油污、尘土和水迹。SH/T3533—2024采用已成型承口管时，应对承口与插口的配合进行验证，粘接前应试插一次，插入深度应符合表的要求，并在插口端划出插入深度的标识。采用平口管扩口制作承口管时，可在现场将管端加热到软化温度，用未加热的管端加润滑剂插入胀大，拔出洗净，再涂粘接剂插入，承口尺寸应符合表的规定。表承口尺寸单位：mmdLHdsmindsmax————————————————————————————————涂刷粘接溶剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧。涂刷承口时，应沿轴向由里向外涂刷均匀，不应漏涂或涂抹过厚。涂刷粘接溶剂后，应立即找正方向，将管子插入承口并用力推挤至所画标识，然后旋转管子使粘接溶剂均匀分布在管子接触面上。在不少于60s时间内，保持施加的外力不变，并应保证接口的平直度和位置正确。插接完毕，应及时将挤出的粘接溶剂擦拭干净，并避免受力或强行加载。接头的静止固化时SH/T3533—2024间应不小于表的规定。表静止固化时间公称直径DN℃粘接作业不应在雨中或水中操作，粘接作业时，环境温度不宜低于5℃,在炎热的夏季进行连接操作时，应采取遮阳措施。粘接溶剂和清洁剂使用时，现场应通风良好，不得有明火。7.5.3承插式橡胶圈连接清理干净承口内侧和插口外侧，不应有油汅、尘土或其他杂物，将橡胶圈安装在承口凹槽内，且不应扭曲，异形橡胶圈应安装正确，不应装反。插口端不宜插到承口底部，管端插入长度应留出由于温差产生的伸缩量。管端插入深度确定后，应在插口端外表面画出一圈标记线，连接时将插口对准承口并保持管道轴线平直，缓慢插入，直到标线均匀外露在承口端部，并用塞尺沿管圆周检查橡胶圈位置。如插装时阻力过大，不应强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装。当采用润滑剂降低插入阻力时，宜采用管材生产厂提供的匹配润滑剂。涂刷润滑剂时，应涂刷在插口外表面和橡胶圈内表面上，不应涂刷在承口内表面上。沿曲线安装的玻璃钢夹砂管道柔性接头，接口的允许偏转角不应大于表的规定。表安装接口允许转角公称直径DN°321>18007.5.4螺纹连接螺纹连接应采用专用的螺纹管件，不应现场制取螺纹。螺纹的配合应在自由状态上，徒手拧入退出自如，且不松晃为宜。施工下料应准确，切割应使用专用工具。安装不应强力纠偏，螺纹紧固应缓慢、施力均匀。螺纹部位需加填料密封时，宜采用聚四氟乙烯薄膜带。7.5.5法兰连接法兰密封面和密封垫片不应有影响密封性能的划痕和凹坑等缺陷。法兰连接用紧固件应配备相应的平垫圈。法兰应在自然状态下连接，不应强行组装，不应采用加偏垫或加多层垫等方法来消除接头端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。法兰连接时，应保证螺栓自由穿入。当设计文件无规定时，法兰间应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓应均匀对称紧固。紧固后的螺栓与螺母宜平齐或露出1倍～2倍螺距。用塑料法兰连接的管道，法兰螺栓应间隔24h二次紧固。SH/T3533—20247.6阀门及附件安装7.6.1蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，焊接过程阀门不应关闭；当管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态；其他阀门宜在关闭状态下安装。7.6.2有介质流向要求的阀门，应按介质流向安装。7.6.3消火栓、计量表、水锤消除器等宜在管道系统水压试验合格，并经冲洗后安装；提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。7.6.4安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均。7.6.5安装伸缩节时，应预调好安装尺寸，并保证与管道同轴。8钢制管道防腐8.1埋地钢管内防腐8.1.1水泥砂浆内防腐砂应采用坚硬、洁净的天然砂，砂中泥土、云母、有机质及其他有害物质的重量不应超过总重量的2%，砂使用前应用筛网筛选，最大粒径应不大于1.18mm。砂的级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件等，在砂浆配合比设计中选定。水泥宜采用强度等级为42.5以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，水泥质量应符合GB175的规定。水泥砂浆拌和水宜采用洁净水，不应对水泥砂浆强度、耐久性产生影响。水泥砂浆抗压强度标准值不应小于30MPa，水泥砂浆配合比参见附录B。施工前应彻底清除管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污。管内壁焊缝凸起高度不应大于防腐层设计厚度的1/3。水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、风送挤压、离心成型、人工涂抹等方法施工。单根预制水泥砂浆衬里的端头应满足补口工艺的要求。衬里两端应平整，且应与钢管轴线垂直。补口补伤可采用人工涂抹法施工，但应分层抹压。管道安装后进行防腐层施工，应在水压试验、土方回填验收合格及管道变形基本稳定后进行。管道竖向变形不应大于设计文件规定，且应不大于管子内径的2%。水泥砂浆内防腐层成型后，应立即将管端封堵，终凝后进行湿养护，并符合下列规定：a）普通硅酸盐水泥应不少于7d；b）矿渣硅酸盐水泥应不少于14d；c）通水前应继续封堵且保持湿润。管道端点或施工中断时，应预留搭茬。0防腐层裂缝宽度不应大于表0的规定值，裂缝沿管道纵向长度应不大于管道的周长，且不大于5.0m。表0水泥砂浆衬里裂纹宽度单位：mm1防腐层厚度偏差及麻点、蜂窝等表面缺陷的深度应符合表1的规定，缺陷面积每处应不大于5cm2。表1防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度单位：mm公称直径DN23DN＞1800+4-34SH/T3533—20242防腐层平整度用300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁检查，直尺与防腐层表面的间隙应小于2mm。3防腐层每平方米空鼓不应超过2处，且每处不应大于100cm2。设计无要求时，水泥砂浆内防腐层厚度应符合表3的规定。表3钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求单位：mm管径Di— >26004水泥砂浆衬里抗压强度的取样检测应按JGJ/T70的规定执行。取样频次应按每天、每个作业班组取样一组，每组试块不应少于3个。检测结果应符合条的规定。5已完成内防腐层的管子在运输、安装、回填过程中应进行成品保护，不应损坏水泥砂浆内防腐层。8.1.2液体环氧涂料内防腐钢管内防腐层的施工环境应符合以下规定：a）环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业；b）钢管表面温度应高于露点温度3℃以上；c）不应在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。液体环氧涂料内防腐层涂装前应具备下列条件：a）内表面应采用喷射除锈，除锈等级应不低于GB/T8923中规定的Sa2.5级；内表面经喷射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；b）焊接连接的管道，应在两端预留不涂刷防腐层的留端，留端长度宜为100mm～150mm，涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料；c）管道内表面处理后，应在4h内进行涂覆，超过4h或表面出现返锈或污染时，应重新进行表面处理。液体环氧涂料内防腐层的等级和厚度参见附录C。液体环氧涂料内防腐层的材料性能应符合设计要求。液体环氧涂料内防腐层施工及验收应符合下列规定：a）涂料应按要求配制，并搅拌均匀、充分熟化；b）宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；c）应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度。现场补口应满足以下要求：a）补口用液体环氧涂料的性能应符合SY/T0457的规定；b）液体环氧内防腐层的补口可采用补口机补口、机械压接法、内衬短管节或其他补口方法；c）补口施工前，应制定相应的补口施工方案；d)内涂层补口处的质量不应低于管体内涂层。SH/T3533—2024液体环氧涂料内防腐层施工质量验收应符合SY/T0457的规定。8.2埋地钢管外防腐8.2.1一般规定埋地钢制管道外防腐层的类型和防腐蚀等级应符合设计文件规定。埋地管道外防腐蚀涂层结构及厚度见附录D。钢管外防腐层的施工环境应符合以下规定：a)不应在雨、雾、雪或风速超过8m/s以上的环境中进行露天施工；b)环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不应施工；c)钢管表面温度应高于露点温度3℃以上；d)环境温度低于-8℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料；e)环境温度低于0℃时，未采取加热措施不应进行挤压聚乙烯防腐层的补口施工。外防腐层施工前，钢管表面除锈宜采用喷（抛）射除锈，质量应达到GB/T8923规定的Sa2.5级；受现场施工条件限制时，可采用手工或动力工具除锈，质量应达到GB/T8923规定的St3级。焊缝处应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理后至底漆涂覆的间隔时间宜控制在4h以内。涂底漆前，出现返锈或表面污染的，应重新进行表面处理。埋地管道焊缝部位未经试压不应防腐。如遇特殊情况，经建设单位同意后可在焊缝无损检测合格后防腐，焊缝位置应做好记录。环氧煤沥青、聚烯烃胶粘带外防腐管道补口前，焊接接头余高大于2mm的焊缝两侧应抹腻子使其平滑过渡。防腐施工前应编制防腐作业指导书。8.2.2环氧煤沥青外防腐层环氧煤沥青涂料应为甲乙双组分。施工环境温度高于15℃时，宜采用常温固化型；施工环境温度在-8℃~15℃时，宜采用低温固化型。底漆、面漆和稀释剂等材料宜由同一生产厂配套供应，涂料及涂层性能应符合SH/T3548的规定。玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×10根～12根×12根，厚度为0.14mm～0.18mm的中碱、无捻、平纹、单边或两边封边、带芯轴的玻璃布卷。环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀，按产品使用说明书中规定的比例加入固化剂，并搅拌均匀，静置熟化15min～30min。配好的漆料，必要时可加入少量稀释剂，面漆稀释剂加入量不应超过5%。超过使用期的漆料不应使用。钢管表面处理应符合第条的规定，钢管表面预处理合格后，应及时涂底漆（当空气湿度过大时，应立即涂底漆）。底漆应涂敷均匀，无漏涂、气泡、凝块、流坠等缺陷，底漆干膜厚度应不小于25μm，钢管两端宜各留100mm～150mm不涂环氧煤沥青底漆，在涂漆之前，可在留端部位涂刷硅酸锌涂料或其他可焊涂料，干膜厚度宜为15μm～25μm。涂刷第一道面漆应在底漆或腻子实干后、固化前进行，间隔时间不宜超过24h。玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行，并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷，最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。补口和补伤处的表面应清理洁净，接茬处的原防腐层应打毛，补口防腐层与管体防腐层搭接宽度应大于100mm。8.2.3改性厚浆型环氧涂料外防腐层改性厚浆型环氧涂料防腐层结构分普通级、加强级和特加强级，防腐层结构及厚度见附录D。改性厚浆型环氧涂料的技术指标应符合SH/T3548的规定。改性厚浆型环氧涂料使用时应按规定的比例配制，配制前先将基料用机械搅拌器搅拌，然后将固化剂倒入基料中，用搅拌器搅拌均匀。两组分混合后，放置熟化后才能使用。稀释剂采用配套环氧漆专用稀释剂，稀释剂的掺加量应根据不同的施工方法、环境条件而定，掺加量应控制在5%以内。改性厚浆型环氧涂料应采用高压无气喷涂法进行喷涂；小面积的涂覆或补口、补伤可采用刷涂或滚涂。SH/T3533—20248.2.4无溶剂液体环氧外防腐涂层液体环氧涂料防腐层结构分普通级、加强级和特加强级，防腐层结构及厚度参见附录D。液体环氧涂料和涂层技术指标参见附录E。涂料配制应按产品说明书的规定进行配料、混合、搅拌、熟化，搅拌时应采用机械强制搅拌，使用时间不应超过产品说明书的规定。预制防腐钢管两端宜各留100mm～150mm不涂刷防腐涂料，涂覆前采用隔离物遮蔽。防腐层涂敷应均匀、无漏涂、无气泡、无流挂，防腐层厚度应达到设计要求。涂装作业可采用高压无气喷涂或人工涂覆。高压无气喷涂时应进行试喷，确保涂料喷涂雾化良好。喷涂时喷枪应匀速行走，涂层厚度均多道涂敷时，应按涂料生产厂推荐的涂装间隔要求进行，可在上道漆表干后涂敷下一道。防腐层的固化温度宜保持在10℃以上。如温度偏低、防腐层固化缓慢时，可按照涂料生产厂家的要求温度和时间采取加热措施加速固化。液体环氧防腐管道的补口与补伤应采用与管体防腐层同种类的涂料和相同的防腐层等级。补口和补伤处的表面应清理洁净，接茬处的原防腐层应打毛，按第～条要求涂敷，补口防腐层与管体防腐层搭接宽度应不小于50mm。修补时，应先对漏点或损伤部位进行清理，并将其周围50mm范围内相邻部位的防腐层打磨粗糙，然后涂刷修补。8.2.5聚烯烃胶粘带外防腐层聚乙烯胶粘带可采用由底漆、内带和外带组成的复合防腐层，也可采用由底漆和厚胶型胶粘带组成的防腐层结构；聚丙烯胶粘带防腐层应由底漆和厚胶型胶粘带组成。防腐层等级和厚度参见附录D。胶粘带、底漆和防腐层的性能应符合SY/T0414的规定。底漆与胶粘带胶层应有良好的相容性，应由胶粘带生产厂配套供应。钢管外表面处理应符合第条的规定。钢管表面处理距离涂刷底漆时间宜控制在1h底漆使用前应搅拌均匀，按照制造商的说明书进行涂刷。底漆涂刷应均匀，无漏涂、凝块、流挂等缺陷，漆膜厚度应不小于30μm。底漆表干后再缠绕胶粘带，胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上，使用机械或手动工具按搭接宽度要求缠绕，缠绕时胶粘带边缝应平行，不应扭曲、皱折或不贴合，带端应压贴，使其不翘起。内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带始端与末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不小于100mm。两次缠绕搭接缝宜相互错开，搭接宽度应不小于25mm。缠绕胶粘带时，焊缝两侧的空隙，可使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好。焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度的85%。在制造厂缠绕胶粘带时，可采用冷缠施工，也可采用热缠施工，管端应有150mm的焊接预留段。异形管件的缠绕，可选用补口带，也可使用性能优于补口带的其他专用胶带。防腐层损伤修补及试压后补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆。使用胶粘带缠绕修补时，缠绕宽度应超过损伤边缘至少50mm；补口应采用胶粘带防腐层，补口施工应按第条和第条规定执行，补口胶粘带与原防腐层的搭接宽度应不小于100mm，补口处防腐等级应不低于管体防腐层。聚烯烃胶粘带防腐施工时应采取防晒措施，管体温度不宜超过30℃。8.2.6挤压聚乙烯外防腐层挤压聚乙烯成品防腐管两端预留长度宜为100mm～150mm，聚乙烯层端面应形成不大于30°的倒角，聚乙烯层端部外宜保留10mm~30mm的环氧粉末涂层。聚乙烯防腐层补口应按设计文件要求进行，设计无规定时，现场补口可采用环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩带(套)方式。辐射交联聚乙烯热收缩带(套)应按管径选用配套的规格,产品的基材边缘应平直,表面应平整、清洁、无气泡、裂口及分解变色。热收缩带(套)产品的厚度应符合表的规定，其产品性能应符合GB/T23257的要求。无溶剂环氧树脂底漆应由热收缩带(套)厂家配套提供或指定,底漆供应量应满足厚度大于或等于150μm的涂敷要求。SH/T3533—2024表热收缩带(套)的厚度单位：mm适用管径DN>400-钢管表面处理应符合第条的规定，除锈后应清理表面灰尘。补口部位钢管表面处理与补口施工间隔时间不宜超过2h，表面返锈时,应重新进行表面处理。补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙,粗糙程度应符合热收缩带(套)使用说明书的要求。应按热收缩带(套)产品说明书规定的温度加热待涂装区域，采用测温仪测量控制预热温度。按照产品说明书要求调配底漆并均匀涂刷，底漆湿膜厚度应不小于150μm。热收缩带加热时控制火焰强度，缓慢加热，不应对热收缩带上任意一点长时间烘烤。收缩过程中可用指压法检查胶的流动性，手指压痕应自动消失。热收缩带(套)收缩后与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。补伤可采用辐射交联聚乙烯补伤片、热收缩带、热熔修补棒等方式，并应符合以下规定：a)对于小于或等于30mm的损伤,可采用辐射交联聚乙烯补伤片修补；b)对于大于30mm的损伤，在采用补伤片修补后，应在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应大出补伤片的两边不少于50mm；c)对于不大于10mm的漏点，或不超过防腐层厚度50%的损伤，宜采用热熔修补棒修补。8.2.7熔结环氧粉末外涂层钢管熔结环氧粉末外涂层施工宜在厂内完成,钢管两端预留长度宜为100mm～150mm。熔结环氧粉末外涂层钢管现场接口补口应按设计文件规定。当设计无规定时，可采用环氧粉末静电喷涂方式补口，涂料和涂层性能指标应符合SY/T0315的规定，补口施工应按以下规定：a)补口区域应去除油污和各种杂质，可采用喷射除锈、手工或动力工具除锈，除锈等级应符合条的规定；b)在补口施工开始前，应按拟定的喷涂工艺在试验管段上进行补口试喷，直至涂层质量符合要求。试验管段应使用与施工管线相同的钢管；c)应采用感应式加热器将补口处管体加热到规定温度，加热温度不应超过275℃,然后进行喷涂。喷涂厚度应达到管体涂层厚度要求，并与管体涂层搭接不小于25mm。采用局部修补的方法修补涂层缺陷时，应符合下列要求：a)缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的涂层应清除；b)根据修补材料生产商的要求将缺陷部位打磨成粗糙面，打磨及修复搭接宽度应不小于10mm；c)用干燥的布和刷子将灰尘清除干净；d)直径小于或等于25mm的缺陷部位，应采用环氧粉末涂料生产商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料或热熔修补棒进行局部修补；直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位，应采用双组分无溶剂液体环氧树脂涂料进行局部修补。8.2.8外防腐层质量检验防腐层的质量应进行外观、厚度、粘结力或附着力和电火花检漏等项目检查。外观质量用目测方法检查，应逐根进行，补口、补伤部位逐个检查。防腐层表面应光滑平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。外防腐层粘结力或附着力检验应符合以下规定：a)环氧煤沥青涂层、改性厚浆型环氧涂层应在实干后，按SH/T3548规定的方法与要求进行检b)无溶剂液体环