《注塑件检验标准》(HJ-PZ)

电器有限公司注塑件检验标准文件编号页码第2页共6页编制日期2013.01.10编制审核批准1范围本标准规定了注塑（包括喷漆、丝印）产品的检验方法。本标准适用于本公司外协注塑产品检验。2规范性引用标准（略）3术语和定义目视检查在正常光源下从不同的视觉观察测试区域。4工作程序4.1检验前准备4.1.1检测工具游标卡尺、色差计、厚薄仪、战略线规污点卡投影片、漆膜划格仪、硬度测试仪、3M600胶带、医用纯酒精（乙醇95%）、耐磨仪、扭力计。4.1.2检测条件4.1.2.1照度要求要求在自然光或照度为400～500Lmx的近似自然光下检验，如在40W日光灯管或60W普通灯泡下，光源位于被检查表面正上方45°范围内，距被测物表面约500～550mm。4.1.2.2检验员要求要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验。检验员须具有正常色感，视力或轿正视力应不低于1.0，检验时不能使用放大镜。4.1.2.3不同等级面的划分产品表面等级定义见表1。不同等级面的检验要求见表2。表1产品表面等级定义表面等级定义A级表面在产品正常工作条件下，客户能直接正视到的表面，如前板前表面、上表面等B级表面在产品正常工作条件下，客户在不移动产品的情况偶尔能看到的表面，如面板两侧面。C级表面客户在正常的产品吕作中不可见，在移动或打开产品后才可以看到的表面，如面板下表面、内表面及上面板被装饰条覆盖的表面等说明：1）能正视到的表面定义为A级面，背面定义为B级面。2）表面的划分是针对产品的一般外观表面，而对于一些具有特殊功能要求的表面，如塑料滑道表面、导光柱表面、遮光片表面等，请参照相应的技术文件，不属于本规范规定的范围。表2不同等级面的检验要求检验条件A级表面B级表面C级表面检查时间（s）1053检查距离（mm）300～350是否旋转上下左右旋转15不旋转不旋转4.2注塑件检验规范4.2.1判定总则可接收的等级面缺陷不能影响产吕的正常装配和功能，否则仍判不合格。4.2.2有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行判断。4.2.3对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由技术部和品质部共同进行仲裁判定并签订限度样品。4.2.4对同时存在轻缺陷和重缺陷的物料，判断是取重缺陷的AQL值。4.2.5同一表面不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数N。4.2.6同一表面区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求，对于可累积计算的缺陷如高度H、宽度W、直径D等记录最在原测量值与缺陷允收表比较。4.3检验项目注塑件的检验项目、标准要求、检验工具和方法见表3。表3注塑件检验项目、标准要求、检验工具和方法检验项目缺陷定义及说明标准要求检验工具和方法关键尺寸关键尺寸按零件图要求测量外观色差：与样板颜色不一致对照样板，组装后成品可视部位注塑件，色差不可明显超过一个色号对色灯箱，目测表面光泽度差：产品表面呈现出于标准样品光泽不一致的情况对照样板，组装后成品可视部位，凡抛光位必须光亮如镜面，不可有刮花、压花等。凡晒纹位，与样板明无显差别，且纹理均匀目测透明度差：指透明区域出现模糊，透明度不佳的现象对照样板，不可有明显差别（可透过注塑件看图案来对比清晰和变形情况）对色灯箱，目测注塑缺陷缺料/走料不齐：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，融熔树脂无法无天到达模腔内的角落而造成的射料不足现象对照样板，不可有目测缩水：塑料件冷却时在表面形成的注塑件填料不饱满，表面出现凹痕1）不能影响装配和功能2）对照样板，组装后产品外露部分，不可明显可视目测披锋：在注塑件分模外，丝柱或模具镶件位多出的毛边，外表可见或可触摸到的1）不能影响装配和功能2）组装后产品外露部分，对照样板，不可高出0.3mm目测、试装、量具水口：注塑件进浇位1）不能影响装配和功能2）组装后产品外露部分，不可高出或凹陷大于0.5mm3）组装后产品做安全测试后，可触摸到的水口不能出现安全问题（如：尖点、利边、小件等）目测、试装、量具顶针或丝柱凸起：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的项出力所产生的白印或凸起1）不能影响装配和功能2）组装后产品外露部分，对比样板，不可高出或凹陷大于0.3mm目测、试装、量具拖花、刮花：组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测顶白/发白：出模时，项针或丝柱留下的项白印，或边角位因应力产生的纹白组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测烧黒：模具因气体排放不良、局部温度过高而表表面留下的发黄或碳化痕迹组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测水纹、气纹：固原料未烘干且排气不好，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测裂纹、龟裂：由于内应力的原因，产品放置一段时间以后出现的细小裂纹组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视试装、目测混色/阴阳色：注塑时混进了不正确的颜色或色粉拌和不均匀，表面呈现的光泽度不同或光泽不同的痕迹组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测变形：因内应力造成的平面变形1）不能影响装配和功能2）对照样板，变形不能明显可视试装、目测污点、黑点、杂色点、压花点：因材料杂质或外来物的影响在零件表面形成的、颜色与正常涂层一致的颗粒状凸起现象缺陷变形不能明显可视目测隔水线或夹水纹：注塑时熔胶的接合线不能影响装配和功能需要的强度试装、目测划痕、碰伤表面划伤，目测不明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测表面划伤，目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测因碰撞硬物而在表面产生的凹陷、缺损、表面粗糙失光泽等组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测相配性颜色一致性同颜色相配合注塑件颜色一致性在对色灯箱里，5.9E不可有超过一个PANTONE色号的色差对色灯箱、目测与存仓注塑件馺存仓相配件颜色一致性在对色灯箱里，5.9E不可有超过一个PANTONE色号的色差对色灯箱、目测喷印、电镀、喷漆上油性能测试需喷印注塑件，必须进行试喷油测试，不允许有脱油现象试喷印、试验电镀性能测试需电镀的注塑件必须用可电镀级别的材料，如对材料电镀性能不明确，必须先进行确认电镀性后才使用试电镀、试验与喷油模配合度试喷油，不允许可视的注塑缺陷，不可明显过高用喷油模试注塑件喷印遮盖性喷印电镀后，注塑件上的注塑缺陷，不可明显可视试喷印、目测在喷漆塑料件表面出现局部的油漆堆积现象组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测因材料杂质或外来物的影响在零件表面形成的、颜色与正常涂层一致的颗粒状凸起现象组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测在非零件加工环节，由于不干净导致喷涂表面有脏污、油污、砂粒、擦试印等组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测油漆内本身带有的或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位组装成品后外露部分，缺陷不可明显可视试装、目测说明：凡是后工序需电镀或喷印注塑件，均不能使用可影响喷印电镀效果的脱模剂和汪洁剂装配配合间隙和变形对照样板，非设计间隙和错位的部位，装配后间隙和错位不能大于0.5mm试装、目测装配要求1）装配对不能出现组装困、注塑件破裂或装配后影响功能的情况2）装配的成品做安全测试时涌有安全问题发生试装、目测紧配定位销钉强度紧配管位钉位在开合三次以上，钉子不参断裂失去功能试装、目测螺丝杆和螺丝头孔柱强度螺丝柱打螺丝测试，在达到如下扭力情况下，不能出现螺丝打不进、螺丝打滑、螺丝柱爆裂、螺丝头孔柱爆裂的情况：ST2.0自攻螺丝，扭力≥2.0kgf.cmST2.3自攻螺丝，扭力≥2.5kgf.cmST2.6自攻螺丝，扭力≥3.0kgf.cmST3.0自攻螺丝，扭力≥4.0kgf.cm扭力计紧配轴孔紧配轴孔在打入相配铁轴时不能撑爆，另外，打入轮机的车轮必须能承受90N拉力不脱开试装、目测、拉力计具有拆装功能的紧配部件拆装力度0.8～1.5kg，500次后仍通达0.5kg以上试装、拉力计储存和包装保护包装保护外观光泽的注塑件（在成品中外露可视），必须用胶袋保护，整齐排放，不能出现5.9E可视的花痕试装、目测仓储变形、变色需配合有运动功能的注塑件，和表面易变色注塑件或喷印件，需做老化测试，确认其仓储不会因变形、变色等而不能使用试装、目测使用寿命寿命测试需运动部件，要组装成成品，按要求进行寿命测试合格试装、目测4.4抽样方案4.4.1尺与配合检验的抽样有配合要求的产品，应对其配合尺寸进行检测，抽样方案按表4、表5、表7执行。注：可能时，尺寸与配合检验的样本应从上、中、下挂位等量抽取。4.4.2可靠性试验的抽样除非客户另有规定，否则，所有可靠性试验（如：膜厚、附着力、耐蚀性等）的抽样安表3执行。注：可能时，可靠性试验的样本应从上、中、下挂位等量抽取。4.5替代的抽样方案如果合同或订单或产品标准中规定了替代的抽样方案，可用其替代表4、表5和表7中的方案。4.6转移规则4.6.1所有产品的检验由正常检验开始，批的接收或拒收应符合表3、表4和表3相应的抽样方案。发现某此批不符合接收准则而拒收时，应在剔除所有不合格品或修正缺陷后，作为连续批再取样和检验。4.6.2转移规则4.6.2.1在连续系列批中，如果连续5批拒收，则抽样方案由正常检验转入加严检验（原用表1的需转到表4）。4.6.2.2若在加严检验中，连续5批被接收，则可以重新恢复正常检验程式序。4.6.2.3若加续10批停留在加严检验，未能达到符合恢复正常检验要求，则在改进产品质量以前，应停止本规范所规定的抽样检验。4.7判定准则4.7.1单件判定4.7.1.1单件产品合格与否的判定参照色卡/色板、极限样品、产品检验指导书及其他相关标准进行，未满足要求即判为不合格。4.7.1.2不合格严重程度的确定参照《缺陷分类表》。4.7.2单项判定样本中不存在致命缺陷，且严重不合格品的轻微不合格品之和（见3.6注）不大于接收数，则判该项合格；否则判该项不合格。4.7.3批的判定单项判定中有一项不合格，即判该批产品不合格。注：合格批应包括包装不得有严重及以上的缺陷存在，如有则判为不合格。表4外观正常检验的抽样批量样本量接收数拒收数91～280281～500501～12001201～32003201～1000010001驻以上32508012520031512357102346811注：1）根据GB/T2828。1，水平Ⅱ，接收质量限1.5%，正常检验一次抽样方案；2）批量低于91时，不应采用本表节录的规范，小指量的抽样见GB/T2828.1的其他方案。表5尺寸与配合检验的抽样序号批量样本量（正常/加严）接收数接收数拒收数①≤32008/1301②≥320132/5012注：1）根据GB/T2828。1，水平S-3，接收质量限1。5%，正常检验和加严检验一次抽样方案。2）鉴于尺寸与配合检验可能导致产品表面擦花而成为不合格品，故样本量应尺量小，并符合接收质量限1.5%。但这样有较大的抽样风险：正常检验时，①项有10%的概率漏检约有25%的不合格品的批，②项有10%的概率漏检约有12%的不合格品的批。3）样本量等于或超过批量时，则100%全检，但须严防擦伤。表6可靠性试验（膜厚、结合力、耐蚀性等）的抽样类别批量样本量接收数拒收数正常检验≤35000301加严检验501注：1）根据GB/T2828.1，水平S-3，接收质量限4.0%，正常检验和加严检验一次抽样方案。2）抽样风险：正常检验