冶金工程机电安装创优策划与指导

PAGEPAGE40冶金工程机电安装创优策划与指导第一节概述1冶金工程的范围包括冶金设备安装工程、冶金工业管道安装工程、冶金起重设备安装工程和冶金电气设备安装工程等。2冶金工程的分类2.1冶金设备安装工程包括烧结设备、焦化设备、炼铁设备、炼钢设备、轧钢设备等。2.1.1烧结设备由配料及混合设备、烧结机、环冷机、主抽风机等组成。2.1.2焦化设备由堆取料机、焦炉、推焦机、拦焦机、装煤车、熄焦车、电机车、焦罐车等组成。2.1.3炼铁设备由料钟、供料设备、热风炉、高炉鼓风设备等组成。2.1.4炼钢设备由转炉、电弧炉、钢包精炼炉、混铁炉等组成。2.1.5轧钢设备由轧机、剪切机、卷取机、开卷机、焊机、辊道、冷床、矫直机、加热炉、活套、打捆机、轧材翻转及输送设备等组成。2.2冶金工业管道安装工程包括工业管道、液压、润滑、气动管道等。2.2.1工业管道由燃气管道、热力管道、给排水管道等组成。2.2.2液压润滑气动管道由液压管道、润滑管道和气动管道等组成。2.3冶金起重设备安装工程包括电动葫芦、梁式起重机、桥式起重机、门式起重机和悬臂起重机等。2.3.1电动葫芦由环链电动葫芦和钢丝绳电动葫芦等组成。2.3.2梁式起重机由手动单梁起重机、手动双梁起重机、手动悬挂起重机、电动单梁起重机、电动双梁起重机、电动悬挂起重机等组成。2.3.3桥式起重机由电动葫芦桥式起重机、通用桥式起重机、冶金起重机等组成。2.3.4门式起重机由电动葫芦门式起重机、通用门式起重机等组成。2.3.5悬臂起重机由壁式悬臂起重机、柱式悬臂起重机等组成。2.4冶金电气设备安装工程冶金电气设备安装工程由高压电气安装工程，电力变压器安装工程，配电盘、成套柜安装工程，低压电器安装工程，电气照明装置安装、大电机工程等组成。第二节设备材料进场验收具体要求及见证取样送检要求1设备材料进场验收具体要求检查设备、材料的型号、规格、质量、数量、性能等应符合设计技术文件和现行国家产品标准的要求，检查被包装设备有无损坏及设备附件是否齐全，检查设备安装使用说明书、出厂试验报告及合格证是否齐全，应符合技术协议及设计文件的规定。2外观检查外包装应无破损，金属设备及材料不得出现变形、损伤、锈蚀、裂缝和涂层脱落，非金属设备、材料表面光滑，无裂纹和缺损，设备密封应良好无渗漏，铸件无砂眼。电气盘、柜的漆层应完整、无损伤。盘、柜内所有二次回路接线连接可靠，标志齐全清晰。变压器器身表面干净清洁，与油箱直接连接的附件安装牢固，连接严密，无渗油现象。高低压瓷件表面无裂纹、缺损和瓷釉损毁等缺陷。线缆严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺陷。3见证取样送检要求见证取样（复试）材料：座浆料试块、灌浆料试块、油漆、高强螺栓连接副、油品油样、压力表、安全阀、防火封堵材料、保温砖、耐火浇注料等。第三节重点关注部位或工序的简要工艺方法1烧结设备安装工程1.1重点关注项目中心标板敷设及基准点的设置、烧结机及主排风管道的安装、混合机筒体的吊装。1.2重要过程质量控制1.2.1中心标板敷设及基准点设置设置中心基准点：在烧结机纵横向两侧敷设多条纵横向中心线，分别设置烧结机纵向中心轴线、头部星轮轴向中心线、中部骨架轴向中心线、尾部星轮轴向中心线、单辊破碎机齿辊轴向中心线、环冷环形中心点。设置标高基准点：在烧结机骨架外侧敷设标高基准点，分别设置头部骨架敷设正式标高1个、中部骨架敷设临时标高2个、尾部骨架及单辊破碎分别敷设临时与正式标高各1个、环冷机骨架内圈敷设临时与正式标高各1个。烧结机中心标板及基准点的设置详见图7-3-1所示。图7-3-1烧结机中心标板及基准点设置示意图1.2.2烧结机安装（1）烧结机机架安装烧结机骨架采用装配式焊接结构，分为头部骨架、中部骨架和尾部骨架。在安装中部骨架时，中部与头、尾部交接处预留的热膨胀间隙，应按图纸设计值进行调整定位，不得以实际安装误差来减少或加大上述膨胀间隙值。同时还应检查此处的长孔是否与热伸长方向（纵向）一致，并将螺栓按图纸要求连接在正确位置上。在安装尾部骨架时，可先按图纸要求将U1、U2、U3柱的横向和纵向以及顶部框架全部安装定位，待吊装尾部星轮和移动架侧板时，再临时拆除有干涉的梁，详见图7-3-2所示。整个骨架全部安装完毕后，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正完毕之后，将柱子与底板焊接而形成柱脚；游动式柱子是将柱子浮放在底板上，两侧用方形钢档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机的纵向膨胀游动。图7-3-2尾部骨架安装示意图（2）烧结机轨道安装烧结机的轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道、移动式尾部弯道及下部返回轨道所组成，其中水平轨道及垫梁留有伸缩缺口，头部弯道、水平轨道安装于烧结机的骨架上，尾部弯道则安装在移动架的侧板上能随移动架一起移动。1）头部轨道安装头部弯道为烧结机头部的台车行走轨道，该弯道由5个不同位置的圆心和半径所画出圆弧导轨组成。头部上骨架安装完成并确认头部星轮已安装找正后，再进行头部弯道的安装和调整。头部弯道的调整定位，以头轮齿板为基准面，调整弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面的调整垫厚度达到规定的的位置。以头轮齿板为基准，检查与弯道各部位的间距。2）中部轨道安装轨道标高，烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为±1mm，在轨道梁与烧结机架横梁之间加减垫片调整。通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高，详见图7-3-3所示。轨道中心线及轨距，在轨道安装过程中，按照已经测定的烧结机头部及尾部的永久性中心标点，挂设一根贯穿烧结机的中心线。若距离过长，可增辅助测量中心点。轨道中心线及轨距用样杆检查测量。上下轨道检测时将测量工具上的中心线标记对准烧结机的纵向中心线，然后将轨道侧面靠紧测量工具上的定位块，其间隙应小于0.5mm。进行此项检查，应在上、下轨道相同的位置做好标记，在铅垂线与样杆中心线重合的情况下进行检查，轨道中心线的极限偏差为±1mm，轨距的极限偏差为-1～+2mm。图7-3-3烧结机中部轨道的找正示意图3）水平轨尾段及尾部弯道安装水平轨道尾段的标高应视尾部弯道进、出口标高的实际情况来决定，原则上在装满台车后两段的接头处应能平滑过渡。因此，在安装水平轨道尾段时，可按图7-3-4的要求对其进行安装调整，其余部分的水平轨道标高偏差应控制在±0.5mm内。左右水平轨两对应点的标高差控制在0.5mm内。图7-3-4尾部轨道的安装示意图尾部左右弯道的找正，当弯道处于垂直状态时，其检查与调整方法及技术要求见图7-3-5所示。在与烧结机纵向中心线垂直相交的方向，测出两尾部弯道的对称中心线，从该中心线挂线锤检查与左右弯道的间距（d、d’）的极限偏差为±1mm，为弯道定位。检查铅垂线与一侧尾部弯道的间距（b、b’），其极限偏差为±1mm。可先在弯道半圆的前后与中部三个点上检查其间距，反复调整弯道下的垫板的厚度而达到这项要求，然后再适当扩大范围，移动铅垂线检查弯道进出口水平段的间距（b、b’），以及与弯道其他部位的间距。一侧弯道调整完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述（d、d’）的间距值。用测量仪器检查，弯道水平段入口及出口的标高，及复查内外弯道的间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部对应点上的高低差（c）不得大于1mm。图7-3-5尾部弯道检查示意图1-尾部弯道；2-尾轮轴承座；3-烧结机纵向中心线；（3）烧结机头轮安装头轮就位于烧结主厂房头部，采用大型吊车直接吊装到位。头轮吊装就位后须精确找正定位。（4）柔性传动安装在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方能开始安装传动装置。（5）大齿轮及涨紧环安装大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接。在安装涨紧环以前，将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，用油石打磨干净各种小的毛刺及尖角，清洗后再用四氯化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理。检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸，按设计规定的配合公差值进行检查，如果有少量过盈，可对齿轮孔进行研磨使其满足装配要求。吊装大齿轮，大齿轮安装时用6个手拉葫芦吊装，绑扎部位应采取保护措施。柔性传动大齿轮吊装详见图7-3-6所示。图7-3-6柔性传动大齿轮吊装示意图1-垂直吊装手拉葫芦；2-平衡手拉葫芦；3、4、5、6-水平方向手拉葫芦1）大齿轮找正，当大齿轮安装定位以后，保留3#～6#手拉葫芦，并在大齿轮下面增加两个千斤顶，用道木垫好。大齿轮找正详见图7-3-7所示。图7-3-7大齿轮找正示意图1-大齿轮；2-涨紧环；3-百分表2）涨紧环安装烧结机柔性传动安装过程中涨紧环安装最为复杂，需要使用专用导向装置安装。柔性传动装置涨紧环安装时，工作空间窄小，而安装精度要求极高，为防止涨紧环整体安装时未推至安装面就已经涨紧，需用专用工具完成涨紧环安装作业。3）小齿轮组合件安装由小齿轮、轴承座、蜗轮由蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件，当大齿轮定位以后，安装大齿轮箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，选用临时钢支座加垫板或用千斤顶支撑完成小齿轮组合件标高的调整，可用测量仪器检查，将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上。4）齿轮啮合状态的调整一般减速机的各种齿轮、轴及轴承均为固定状态，而柔性传动装置是悬挂在轴上的传动装置，除被动大齿轮是固定在主轴上之外，传动的小齿轮及轴承之间是通过连杆与扭矩杆相连接，均处于可调节的微动状态。现场安装时，当水平拉杆安装就位后，先拆除水平拉杆左侧螺帽下的一对蝶形弹簧片，用厚度为0.3mm的两把塞尺，塞在右侧的大小齿轮两侧滚道之间，这时拧紧左上角的螺帽，再用0.05mm塞尺检查大小齿轮滚道之间的另一端间隙，应小于0.05mm，调整到该数值以后，在左上角水平拉杆螺帽上划线作出标记，然后再拆开该处的螺帽装入一对蝶形弹簧片，同时取出滚道之间的塞尺，再次拧紧螺帽到划线标记位置。1.2.3主排风管道安装烧结机主排气管道管径大，安装位置狭窄，吊装难度高。（1）一般应先安装固定支座的管段，再安装活动支座的管段。在安装后一管段之前，应先将前一管段仔细找正定位，当符合主排气管道的安装精度表中的精度要求以后，方可进行前后管段的对接。对接时，应注意两段的纵向焊缝至少错开100mm。（2）将分段组装后的管道从烧结主厂房侧面吊装就位详见图7-3-8所示。图7-3-8主排气管道吊装就位示意图1.2.4混合机筒体吊装混合机筒体具有重量重、体积大、存在吊装空间受限等特点，采用双机抬吊的方法吊装混合机筒体详见图7-3-9所示。图7-3-9双机抬吊吊装混合机筒体效果图1.3典型工程实例1.3.1工程简介某烧结机工程位于烧结东路与烧结西路之间，毗邻一期烧结线，施工现场情况较为复杂。本工程采用常见的带式抽风烧结工艺，经混合机处理过的原料由胶带运输机运输经原料给料装置、梭式布料机均匀铺在台车上，在烧结结晶后进入环冷机冷却降温，从1000℃降到100℃左右，再由胶带运输机输送到成品筛分室。主要包括配料室、一次混合机、二次混合机、烧结机、环冷机、机头电除尘、主抽风室、机尾除尘、成品筛分室、皮带通廊等，共计设备安装约9000t，工艺钢结构制作安装约3000t，管道制作安装约12000m。通过工程建设,取得了省部级以上工法1部、QC成果2项、国家专利5项。本工程获得了上海市申安杯、冶金行业优质工程奖以及中国建设工程鲁班奖。烧结机组全景效果图见图7-3-10所示。图7-3-10烧结机组全景效果图1.3.2工程重点特点难点分析（1）燃料破碎机单体设备大、且重，厂房内吊车起重能力不足，需与钢结构专业综合安装，在厂房结构封顶前将主体设备吊装就位。（2）烧结机结构件安装需在厂房钢结构安装前进行施工。（3）烧结机、环冷机轨道安装精度高。（4）混合机单体重量重，吊装难度大。（5）主排风管安装难度高。（6）烧结机头轮吊装难度大。（7）电除尘设备到货形式多散货到货，构建多，需进行现场组对和焊接，工作量大。1.3.3经典图片解读（1）燃料破碎机安装燃料破碎机单体设备大、重量重，且为整体吊装，厂房内起重机无法吊装，故需在结构安装过程中，在厂房封顶前，将破碎机安装就位，详见图7-3-11所示。图7-3-11燃料破碎机吊装效果图（2）烧结机结构件安装为避免厂房封闭后烧结机无法就位，在厂房钢结构安装过程中需要将烧结机部分构件预先安装就位，如烧结机下部的主排气管道与灰斗，头部的混合料槽、铺底料槽等。烧结机中部灰斗的安装详见图7-3-12所示，烧结机混合料槽的安装详见图7-3-13所示。图7-3-12烧结机中部灰斗安装效果图图7-3-13烧结机混合料槽安装效果图烧结机尾部框架的安装详见图7-3-14所示。图7-3-14烧结机尾部框架安装效果图（3）烧结机轨道安装烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现，因此需严格控制轨道的安装尺寸，达到安装精度要求。烧结机中部轨道的安装详见图7-3-15所示，烧结机尾部轨道的安装详见图7-3-16所示。图7-3-15烧结机中部轨道安装效果图图7-3-16烧结机尾部轨道安装效果图烧结机整体安装效果详见图7-3-17所示。图7-3-17烧结机整体安装效果图（4）烧结机头轮安装烧结机头轮单体设备大，重量大，采用大型吊车一次性整体吊装到位，详见图7-3-18所示。图7-3-18烧结机头轮安装效果图（5）烧结机室主排风管道安装烧结室主排风管道直径大，吊装空间小，管道采用分段安装的方式，从烧结室中部侧墙固定吊装位吊至室内安装支架上，再用烧结室头尾设置的两台卷扬机将分段管道滑移至固定位置。烧结室主排风管道安装详见图7-3-19所示。图7-3-19烧结室主排风管道安装效果图（6）电除尘设备组装电除尘设备为散件供货时，需对灰斗、仓体、前后喇叭口进行现场组装。电除尘仓体喇叭口组焊详见图7-3-20所示，电除尘仓体喇叭口吊装详见图7-3-21所示。图7-3-20电除尘仓体喇叭口组焊效果图图7-3-21电除尘仓体喇叭口吊装效果图（7）环冷机安装环冷机安装在室外钢结构框架内，是烧结机的主要设备，安装时应遵循自下而上的安装顺序。安装环冷机前应将环冷机下部的鼓风箱、鼓风管道、卸矿漏斗及散料运输车等设备先就位安装，随后进行机架横梁及轨道的安装。环冷机的安装由环冷机的圆心、台车环形中心线及轨面标高三个要素组成。环式冷却机的安装基准高是环形水平轨道的轨面标高，根据圆心及台车环形中心线测定台车环形内外水平轨及侧轨的半径及圆度。环冷机轨道的测量详见图7-3-22所示。图7-3-22环冷机轨道测量效果图（8）混合机安装混合机筒体由于体积大、重量大，故采用汽车吊单机或双机抬吊的方法进行就位安装，详见图7-3-23所示。图7-3-23混合机单机或双机抬吊效果图混合机整体安装效果图详见图7-3-24所示。图7-3-24混合机整体安装效果图2焦化设备安装工程2.1重点关注项目焦炉炉底预埋管、炉体护炉铁件安装。2.2重要过程质量控制2.2.1焦炉炉底预埋管定位控制焦炉基础顶板预埋大量的下喷管及清扫管，埋管的安装精度要求高。为保证预埋管偏差要求，对允许偏差进行分配，每道工序严格控制，采用预埋管画线定位的方法控制预埋管的埋设精度，详见图7-3-25所示，预埋管铁件定位安装详见图7-3-26所示。槽钢定位控制预埋管U型螺栓固定中心线槽钢定位控制预埋管U型螺栓固定中心线预埋管图7-3-25画线法定位预埋管效果图图7-3-26预埋管铁件定位安装效果图2.2.2炉体护炉铁件定位控制炉体护炉铁件包括保护板、炉门框、炉体支柱、平台、管道等设备，最重要的是保护板、炉体支柱和炉门框。安装定位主要是保护板、炉体支柱中心线和与燃烧室中心线的偏差控制，三者中心线必须吻合，炉门框中心线与炭化室中心线的控制。护炉铁件的定位安装详见图7-3-27所示。图7-3-27护炉铁件定位安装效果图2.3典型工程实例2.3.1工程简介某钢铁联合有限责任公司一步炼焦系统工程，总投资21亿元人民币，建安量2.36亿元，年产210万吨冶金焦，是目前世界上规模最大、工艺技术最先进、自动化程度最高的特大型焦化厂。具有优质、高产、低耗、高效、节能、环保、高度自动化的特点，达到了世界一流水平。该项目炼焦系统由A、B焦炉，煤塔，熄焦塔系统，煤焦综合电气主控楼，四大车、180m烟囱、外线工程等组成，主要实物量:混凝土73160m3，钢筋9244t，设备安装11172t，工艺管道2362t，电缆297866m，耐火材料68190t。工程从2007年3月12日开工，2008年6月30日全面竣工，生产线关键技术和设备从德国伍德公司引进。工程荣获冶金行业咨询成果一等奖、中冶集团安全质量标准化工地、冶金行业、省优质工程、优秀设计、全国第五批新技术应用示范工程、烟囱垂直度和椭圆度控制获冶金行业QC成果二等将，本工程获得中国建设工程鲁班奖。焦化工程全景效果图详见图7-3-28所示。图7-3-28焦化工程全景效果图2.3.2工程重点特点难点（1）焦炉基础顶板预埋数千个下喷管及清扫管，埋管的定位控制要求高。（2）炉体护炉铁件安装精度要求高。（3）焦化煤塔垂直度控制是施工难点。2.3.3经典图片解读（1）焦化工程工艺设备布置合理，管线综合排布有序，详见图7-3-29所示。图7-3-29焦化工程工艺设备布置效果图（2）焦炉工程砌筑精细，安装规范，详见图7-3-30所示。图7-3-30焦炉砌筑安装效果图（3）焦化煤塔工程垂直度控制好，设备安装精准，详见图7-3-31和图7-3-32所示。图7-3-31焦化煤塔安装效果图图7-3-32设备安装效果图3炼铁设备安装工程3.1重点关注项目高炉工艺钢结构、高炉壳体、风口、炉体冷却、炉顶设备、供料设备。3.2重要过程质量控制3.2.1高炉工艺钢结构炉顶框架安装精度主要控制立柱的标高、垂直度、立柱间梁对角线长度之差、立柱横向中心线、纵向中心线、立柱的侧向弯曲、平台梁的标高、平台梁的水平度、主梁的水平度等。3.2.2高炉壳体安装高炉炉壳安装精度主要为外壳钢板圈最大直径与最小直径之差，外壳钢板圈中心相对炉底中心偏差，外壳钢板圈上口高低差，炉壳的吊装也是重要的关键工序，详见图7-3-33所示。炉壳焊接时应控制坡口端部间隙和对口错边量，焊接质量好，炉壳焊缝需进行无损检测，详见图7-3-34所示。炉顶法兰是整个无料钟炉顶安装的第一部分，法兰上密封面是以后要安装所有其它部件的基准水位，因此其安装精度要求高。安装精度为法兰中心线、标高及法兰上平面任意两点的高低差控制，详见图7-3-35所示。图7-3-33炉壳吊装效果图图7-3-34炉壳焊缝成型效果图图7-3-35炉顶法兰安装效果图3.2.3炉壳风口安装风口装置安装精度主要为风口法兰中心位置在炉壳圆周上等分角度，中心标高，相邻两风口法兰中心高低差，全部风口法兰中心相对高低差，各相对风口法兰中心的水平连线怀炉体垂直中心线应相交，法兰面水平中心线的水平度，各相对风口法兰面中心的水平连线与风口法兰面水平中心线的垂直度，法兰面垂直度，法兰壳表面距离，法兰面水平度，法兰面至风口中心的水平线距离，法兰面中心的垂直线至中套大头端距离，法兰面中心的垂直线与风口中心的水平线应相交。炉壳风口的布置详见图7-3-36和图7-3-37所示。图7-3-36炉壳外部风口布置效果图图7-3-37炉壳内部风口布置图3.2.4炉体冷却装置安装炉体冷却装置设备主要为冷却壁、冷却板，冷却壁安装精度为与渣口、风口法兰之间的间隙控制，及与铁口套、冷却壁间水平和垂直缝间隙的控制。炉底水冷管埋在炉底内，属于隐蔽工程，对管道安装有特殊的技术要求，焊口需进行无损检测。焊接型冷却板安装精度为中心距、标高、同一平面高低差控制，炉底水冷管的吊装见详图7-3-38所示。法兰型冷却板安装精度为法兰沿炉壳圆周方向、相邻两层法兰的中心距，法兰面水平中心线两端分别至炉壳表面的距离之差，法兰面垂直度，冷却板攸炉内长度的控制，炉体冷却装置的安装详见图7-3-39所示。图7-3-38炉底水冷管吊装效果图图7-3-39炉体冷却装置安装效果图3.2.5炉顶设备炉顶法兰安装精度主要控制法兰中心线(相对炉底中心线）、法兰标高、法兰上平面任意两点的高低差。布料溜槽传动齿轮座与其连接法兰面接触应紧密，连接螺栓应均匀紧固，螺栓紧固力应符合设计文件要求。阀箱安装精度主要控制阀箱移动轨道的纵向中心线、轨道顶面标高、两轨道同一断面高低差、跨距、轮缘侧面与轨道的间隙。固定式阀箱安装精度主要控制阀箱横、纵向中心线、阀箱法兰的水平度等。3.3典型工程实例3.3.1工程简介某COREX炼铁工程，是当今世界最大、国内第一和最先进的首座C3000级熔融还原炼铁装置。项目总投资约14亿人民币，一步工程主体建筑面积约3.01万平方米，设计年生产能力为150万吨铁水,并可输出煤气286,000Nm3/h。本工程主体结构为高层钢结构工业建筑，高度为118米。炼铁工程全景效果图见图7-3-40所示。图7-3-40COREX炼铁工程全景效果图3.3.2工程重点特点难点（1）COREXC3000炼铁工程在国内无论对设计、设备、施工而言，都是一个全新的项目，能借鉴的只有国内高炉和国外COREXC2000建设经验，在前期策划时难以全面细致把握。（2）主塔架上钢结构、各种设备、不同介质的管道密集，交叉施工量大，受限环节多，对主吊机依赖程度高，高空焊接工作量大、要求高。 （3）工程采用了当今熔融还原炼铁生产领域多项最新技术，安装难度大、精度要求高。3.3.3经典图片解读（1）炉壳现场开孔精准，详见图7-3-41所示。图7-3-41炉壳现场开孔效果图（2）钢结构安装安全可靠，详见图7-3-42所示。图7-3-42钢结构安装效果图（3）工艺管线布置合理，安装美观，详见图7-3-43所示。图7-3-43工艺管线安装效果图（4）设备安装位置正确、固定可靠，安装精度符合标准要求，详见图7-3-44所示。图7-3-44设备安装效果图（5）炉体10809吨耐材，砌筑质量达到国内外一流水平，详见图7-3-45所示。图7-3-45炉体砌筑效果图4炼钢设备安装工程4.1重点关注项目转炉就位、电弧炉及钢包精炼炉电极定位、炉盖升降及旋转机构定位。4.2重要过程质量控制4.2.1转炉炉体安装转炉炉体安装工艺复杂，设备体积、重量大，空间狭小，安装就位精度为炉口纵、横向中心线，炉口平面至耳轴轴线距离，炉壳轴线对托圈的垂直度，炉口水冷装置中心与炉壳的炉口中心在同一垂直线上的控制。转炉推炉安装详见图7-3-46所示。转炉托圈由于设备安装精度高，设备单件重量大，组装焊接质量要求高，需要在组装焊接后根据工艺要求进行热处理及无损检测，安装精度为焊接托圈两耳轴同轴度偏差控制，法兰连接的托圈阖兰结合面局部间隙偏差控制。图7-3-46转炉推炉安装效果图4.2.2电弧炉及钢包精炼炉安装（1）电弧炉及钢包精炼炉电极定位精度要求高，精度主要为电极立柱垂直度、电极立柱导向轮与立柱间隙、三电极导向柱间距、电极夹持头中心偏差的控制，电极安装详见图7-3-47所示。图7-3-47电极安装效果图（2）炉盖升降及旋转机构安装主要是中心线、标高及水平度要求高，精度应为底座纵向中心线、横向中心线、标高、水平度控制，门形架立柱导向架垂直度控制，炉盖升降液压缸轴线与升降连杆轴线重合度，旋转机构传动的控制，炉盖升降及旋转机构安装详见图7-3-48所示。图7-3-48炉盖升降及旋转机构安装效果图4.3典型工程实例：4.3.1工程简介某钢厂新建150万吨不锈钢炼钢工程，建设两座180t转炉，两座180tAOD，两座180tLF炉，两座160t电炉和三条连铸生产线，以及相关配套的水处理、供电、除尘、燃气、热力、副原料供料和废钢堆场等设施，达到年产不锈钢水206.19万吨，年产碳钢水205.13万吨以及年产不锈钢钢坯200万吨、年产碳钢钢坯200万吨的生产能力工程获得了省部级以上工法1部、QC成果2项、科技进步奖1项。本工程获得了冶金行业优质工程奖以及中国建设工程鲁班奖。工程全景效果详见图7-3-49所示。图7-3-49工程全景效果图4.3.2工程重点特点难点（1）转炉炉体安装工艺复杂、设备体积重量大、空间狭小、安装精度高。（2）钢包精炼炉电极定位精度要求高，炉盖升降及旋转机构安装主要是中心线、标高及水平度要求高。4.3.3经典图片解读（1）炉本体设备安装质量优良，详见图7-3-50所示。图7-3-50转炉本体设备安装效果图（2）管道安装横平竖直、支架牢固，详见图7-3-51所示。图7-3-51管道安装效果图（3）室外装置安装结构安全，宏伟壮观，详见图7-3-52所示。图7-3-52室外装置安装效果图5轧钢设备安装工程5.1重点关注项目垫板、地脚螺栓、轧机、焊机、卡罗塞尔卷取机。5.2重要过程质量控制5.2.1中心标板敷设设备安装前，应根据设备工艺布置图和测量控制网绘制基准线和基准点布置图，确定中心标板和基准点的位置。连续生产线的主要设备应埋设永久性中心标板和基准点。中心标板应在浇灌基础时，配合土建埋设，也可待基础养护期满后再埋设。标高基准点一般埋设在便于观测的位置。标高基准点一般有两种（永久性标高点和临时标高点）。中心标板及基准点可采用铜材或不锈钢，埋设时应略低于基础平面且埋设牢固，并采取保护盖予以保护，详见图7-3-53所示。图7-3-53中心标板及基准点敷设效果图5.2.2垫板安装每个地脚螺栓的旁边应至少有一组垫板；平垫板的上平面应高于座浆墩2～5mm，详见图7-3-54所示。机械设备调平后，垫板放置应整齐，垫板端面应露出设备底面外缘，平垫板宜露出10～30mm，斜垫板宜露出10～50mm，外露长度一致，垫板受力均匀，详见图7-3-55所示。斜垫板间接触面积应大于75％，详见图7-3-56所示。图7-3-54平垫板座浆效果图图7-3-55垫板安装效果图图7-3-56斜垫板接触面效果图（1）座浆法施工1）座浆坑的位置应按照垫板布置图确定。座浆坑的尺寸长度应比平垫板的长度大60～80mm、宽度应比平垫板的宽度大40～60mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm，需铲除灰浆层并清除铲后坑内松动的混凝土块，通常采用风镐、钢钎、手锤凿出座浆坑，详见图7-3-57所示。图7-3-57座浆垫板施工效果图2）采用压缩空气清理坑内的杂物，并用水充分浸润座浆坑。在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老混凝土的粘结。水泥浆的水灰比为：水泥0.5kg，水1～1.2kg。座浆混凝土原材料重量配合比应符合表7-3-1要求。水泥、砂子及石子分别经磅秤称量倒在搅拌机或搅拌用的钢板上，干搅拌均匀后再加水搅拌，将搅拌好的座浆混凝土倒入坑内并分层捣固，每层高度以40mm为宜，捣固应达到反浆程度，最后一层混凝土表面应呈中间高四周低的弧形，以便放置平垫板时能将空气排出。表7-3-1座浆混凝土原材料重量配合比材料名称浇筑水泥砂子石子水比例1110.363）当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫板并测量标高。将平垫板平放在捣固好的混凝土上，并用手压、木锤或用手锤木板敲击垫板，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土接触面之间。测量人员测量平垫板上平面的标高，并且用铁水平检查平垫板上平面的水平度，经反复操作达到设计要求后，将平垫板四周混凝土拍实，使之牢固，混凝土表面应低于平垫板上表面2～5mm。对于精密设备或主要设备，待混凝土初凝前，应再次复查垫板的标高、水平度。盖上草袋并浇水湿润养护，时间应在24小时以上，如在5℃以下低温施工时，应采取保温措施。座浆养护24小时后便可拆模，拆模时不得碰撞垫板。（2）灌浆法施工1）在基础上划线确定垫板的安装位置，用风镐、钢钎、手锤凿出灌浆坑。灌浆坑的长度和宽度应比平垫板的长度和宽度大60～80mm，凿入基础表面的深度应不小于30mm，需铲除灰浆层并清除铲后坑内松动的混凝土块。2）将带固定螺栓的垫板摆放在安装位置，标记固定螺栓与基础表面的接触点，移走垫板，在标记点处钻孔植入垫板的固定螺栓。将事先焊好支撑的平垫板放在固定螺栓上，并利用调整螺母调整平垫板的标高和水平度，先调标高，后调水平度，分别用水准仪和水平仪进行测量，合格后拧紧上部螺母固定。利用6mm厚的花纹钢板制作模板，而后用砂浆封闭模板的缝隙，以免漏浆。灌浆前4小时应对基础表面浇水润湿，但不得有积水。灌浆料和水的比例及搅拌方法按照灌浆料说明书进行。灌浆过程中不得碰撞垫板及固定螺栓。灌浆料应从垫板的一侧连续倒入，当灌到垫板厚度的2/3处时，用薄铁板条刮动垫板的下底面，并用细钢丝捅搅放气孔，让灌浆料与垫板接触处的气泡充分排出。灌浆开始后，必须连续浇注，不能间断，尽可能缩短灌浆时间。在进行灌浆的同时，按灌浆料的批量做强度试块，强度达不到标准要求的不得进入下一道工序。灌浆垫板浇筑完毕后及时抹平浇筑的上平面，清除垫板上的多余灌浆料，保持垫板的清洁。灌浆后2～4小时内（终凝前）应将设备底座外的灌浆层抹压光，之后即应复盖湿润的布或草袋洒水（每天4～6次）养护。24小时内不得振动基础。拆模时间应在24小时后进行，拆模后继续养护，养护温度在5℃以上，气温低于5℃时应对灌浆层采取保温措施。灌浆垫板施工图详见图7-3-58所示。图7-3-58灌浆垫板施工效果图5.2.2地脚螺栓安装为了保证二次灌浆时灌浆料不流入T型地脚螺栓孔内，应对T型地脚螺栓孔做封堵保护处理，采用橡塑海绵进行封堵，橡塑海绵的高度应高出设备底平面的标高。T型地脚螺栓套筒灌浆前应进行封闭保护，详见图7-3-59所示；活动地脚螺栓定位装置保证地脚螺栓的垂直度及中心位置，详见图7-3-60所示；地脚螺栓紧固一般采用液压螺母或液压扳手，按照设计文件要求将地脚螺栓紧固力换算成液压螺母或是液压扳手的表压力，通过观察压力表来判断螺栓是否紧固到位。螺栓的紧固一般分为2次进行紧固，首次紧固紧固力一般为设计紧固力的50％～70％，终拧紧固力为地脚螺栓的设计紧固力。液压螺母进行地脚螺栓紧固详见图7-3-61所示,液压扳手详见图7-3-62所示。T型地脚螺栓封闭保护装置T型地脚螺栓封闭保护装置图7-3-59T型地脚螺栓封闭保护效果图螺栓定位装置螺栓定位装置图7-3-60地脚螺栓定位效果图图7-3-61液压螺母紧固地脚螺栓效果图图7-3-62液压扳手效果图5.2.3轧机底座及机架安装轧机底座与轧机机架安装精度高，主要检查轧机底座水平度，横、纵向中心线、平行度、标高；轧机机架主要检查机架垂直度、平行度、水平度、横、纵向中心线等参数，均应满足设计及标准要求。轧机底座安装效果图详见7-3-63所示。轧机底座安装时应以出口侧为基准（包括标高、中心线、水平度）。通过基准点和长平尺、水平仪、外径千分尺或精密水准仪确定底座上平面的标高。底座中心位置及相对轧机中心线平行度和两底座间平行度时，应以底座与机架接触的垂直面为基准。轧机底座的检测详见7-3-64所示。图7-3-63轧机底座安装效果图图7-3-64轧机底座检测效果图安装入口侧底座时，按两底座间设计尺寸放大1～1.5mm，以便于轧机机架的安装就位，两底座纵、横中心线、标高、水平度等调整后，逐个进行地脚螺栓的紧固。底座安装后，如短期内不能安装轧机机架，应在底座上表面涂上一层防锈油，并贴上中性纸加以保护，详见7-3-65所示。图7-3-65轧机底座成品保护效果图5.2.4轧机机架安装轧机底座安装验收合格后，方可进行轧机机架的吊装就位。机架安装前应先将轧机底座上的防锈油清除干净，然后涂一薄层透平油和二硫化钼，其目的是防止拉伤接触面及便于就位后的移动，详见图7-3-66所示。图7-3-66液压顶升效果图机架安装时先吊装传动侧机架，后吊装操作侧机架。当机架吊放到底座上时，使轧机机架的出口侧靠紧轧机底座的出口侧。操作侧机架就位时要比设计尺寸大1～2mm，以便于上下横梁的安装。上下横梁就位时应先吊下横梁后吊上横梁，横梁紧固时要先紧固传动侧，然后将操作侧机架向轧制线方向移动，使上下横梁接触面靠紧并将连接螺栓紧固。最后将入口侧底座向轧机中心线方向移动，使机架侧面与底座侧面紧密接触并紧固地脚螺栓。机架安装主要检查传动侧操作侧机架窗口面垂直度、传动侧操作侧机架窗口侧面垂直度、传动侧操作侧机架窗口底面水平度、两机架窗口底面水平度、两机架窗口中心线的水平偏移、传动侧操作侧机架窗口在水平方向扭斜、轧制中心线偏移、机列中心线偏移、连轧机相邻两机架平行度、机架与轨座接触间隙（水平面和铅垂面）、上下横梁与机架接触间隙等。5.2.5轧机机架吊装轧机机架具有重量重、体积大、存在吊装空间受限等特点。双机抬吊吊装轧机机架详见图7-3-67所示，液压顶升装置顶升轧机机架详见图7-3-68所示，汽车吊吊装轧机机架详见图7-3-69所示。图7-3-67双机抬吊效果图图7-3-68液压顶升效果图图7-3-69汽车吊效果图5.2.6卡罗塞尔卷取机安装卡罗塞尔卷取机由于其生产工艺的特殊性，安装时机体中心线应朝出口方向偏移，且工作侧应高于传动侧，使设备处于倾斜状态，且设备到货形式为非整体到货，现场组装工艺如下：（1）卡罗塞尔卷取机安装时采用空间转线法放设安装中心线，其安装中心线均为偏移中心线，分别是托辊偏移中心线、主减速机偏移中心线和卡罗塞尔卷取机偏移中心线。卡罗塞尔卷取机安装基准线及基准点布置图详见图7-3-70所示。图7-3-70安装基准线及基准点布置图（2）由于卡罗塞尔卷取机的工艺要求工作侧应高于传动侧，设备处于倾斜状态。安装时利用三个调整螺杆调整平垫板的高度及倾斜度，详见图7-3-71所示，使灌浆垫板倾斜从而实现设备的倾斜度要求，同时满足了设备底面与垫板间的接触面积，保证设备安装的质量要求。图7-3-71垫板安装效果图（3）卡罗塞尔卷取机主减速机下箱体和旋转箱下箱体中心线及两箱体间的同轴度是该设备安装过程的一个难点，利用《一种可调整式钢线悬挂架》和《一种轴承座中心线测量装置》测量卡罗塞尔卷取机主减速机和旋转箱下箱体中心线及两箱体间的同轴度，详见图7-3-72所示，保证了主减速机和旋转箱下箱体的安装精度。图7-3-72主减速机和旋转箱下箱体中心线及同轴度测量效果图（4）卡罗塞尔卷取机传动主轴的吊装采用倒链调整钢丝绳的长度达到平衡便于吊装就位，详见图7-3-73所示。图7-3-73传动主轴吊装效果图（5）卡罗塞尔卷取机所有传动轴就位完毕后采用压铅法进行检测装配精度，详见图7-3-74所示。图7-3-74转动轴装配精度检测效果图5.3典型工程实例5.3.1工程简介某热轧轧线区机电设备安装工程，是“十五规划”的重大项目，是板材精品基地的重要组成部分。项目设计年产热轧钢卷370万吨,其中:高牌号无取向硅钢13.846万吨，取向硅钢19.93万吨，其他品种钢卷335.474万吨。采用了当今世界同类机组中最先进、具有一流水平的工艺技术和装备，工程生产线关键技术和设备从日本和德国引进。整个工程设备总重约30000t，各种工艺管道100000m，近40套液压系统、电缆983公里，电气盘柜1115台套、变压器52台、大电机19台、灯具1330套等。通过工程建设,取得了省部级以上工法1部、QC成果4项、国家专利12项。本工程获得了上海市申安杯、冶金行业优质工程奖及国家建筑工程鲁班奖。5.3.2工程重点特点难点（1）轧机、卡罗塞尔卷取机安装精度高。（2）轧机机架设备重量大，吊装难度大。5.3.3经典图片解读（1）热轧工程轧机段安装效果详见图7-3-75所示，热轧工程层流冷却段安装效果详见图7-3-76所示，宽厚板工程轧机段效果详见图7-3-77所示，轧机地下油库效果详见图7-3-78所示，酸轧工程酸洗工艺段效果详见图7-3-79所示，连退工程炉子段效果详见图7-3-80所示，热镀锌工程炉子段效果详见图7-3-81所示，棒线工程轧机段效果详见图7-3-82所示，乳化液间效果详见图7-3-83所示。图7-3-75热轧工程轧机段效果图图7-3-76热轧工程层流冷却段效果图图7-3-77宽厚板工程轧机段效果图图7-3-78轧机地下油库效果图图7-3-79酸轧工程酸洗段效果图图7-3-80连退工程炉子段效果图图7-3-81热镀锌工程炉子段效果图图7-3-82棒线工程轧机段效果图图7-3-83乳化液间效果图（2）马弗炉炉体砌筑效果详见图7-3-84所示，连续退火炉内衬板安装效果详见图7-3-85所示。图7-3-84马弗炉炉体砌筑安装效果图图7-3-85连续退火炉内衬板安装效果图6冶金工业管道安装工程6.1重点关注项目综合布局、支架制安、管道焊接、酸洗、油冲洗、试压、冲洗、吹扫、通水、通气。6.2重要过程质量控制6.2.1管道布综合布局成排管道的走向合理、（间距、接头错开）美观，详见图7-3-86所示。图7-3-86管道综合布置效果图6.2.2管道支架安装不锈钢管道与碳钢支架要用非金属垫片隔离，详见图7-3-87所示；槽钢及角铁支架上安装管卡需安装斜垫圈详见图7-3-88所示；管道支架与预埋件或管夹间的焊接应牢固、美观详见图7-3-89所示；管道支架制作详见图7-3-90所示。槽钢用斜垫圈橡胶隔离垫槽钢用斜垫圈橡胶隔离垫图7-3-87加隔离垫效果图图7-3-88加斜垫圈效果图图7-3-89管夹安装效果图图7-3-90管道支架倒角效果图6.2.3管道焊接管道焊缝成型好、焊缝均匀、饱满详见图7-3-91所示；为保证焊口质量采取管道焊接时管道内充氩气进行保护，详见图7-3-92所示；不锈钢管道焊接效果详见图7-3-93所示。图7-3-91管道焊缝成型效果图图7-3-92不锈钢管道焊接充氩气保护效果图图7-3-93不锈钢管道焊接效果图6.2.4管道酸洗管道酸洗后管内壁应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物，详见图7-3-94所示。图7-3-94管道酸洗效果图6.2.5管道成品保护经过处理的管道端头进行封堵，保证管道内部的洁净，详见图7-3-95所示。图7-3-95管道端头封堵成品保护效果图6.2.6液压润滑管道油冲洗液压润滑管道在安装结束后，通常采用在线油冲洗的方法对其管道内部进行油冲洗。在线油冲洗是利用一套临时油冲洗装置与已安装完毕的液压润滑管道连接起来形成环路进行冲洗，达到管道内部清洁度的要求。油冲洗装置效果详见图图7-3-96，液压管道环路效果详见图图7-3-97。图7-3-96油冲洗装置效果图图7-3-97液压管道环路效果图6.2.7工业管道压力试验及吹扫工业管道在安装结束后应进行压力试验，压力试验一般采用液压试验或气压试验。如设计无规定时，钢制管道采用液体试验时试验压力应为设计压力的1.5倍，采用气体试验时试验压力应为设计压力的1.15倍，气压试验详见图7-3-98所示。压力试验合格后应进行管道吹扫，如设计无规定时，公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；氧气、氩气和氮气等管道采用氮气进行吹扫，详见图7-3-99所示。图7-3-98工业管道气体压力试验效果图图7-3-99工业管道吹扫效果图5.3典型工程实例5.3.1工程简介某综合能源管道工程主要包括氧气管道2300m、氮气管道2300m、氩气管道2300m、天然气管道2900m、CRG管道2300m共计12100m。本工程取得了省部级以上工法1部、QC成果2项、国家专利5项，获得了上海市申安杯、冶金行业优质工程奖。5.3.2工程重点特点难点（1）氮气、氧气、氢气等压力管道焊接质量要求高。（2）氧气、氢气等压力管道内部清洁度要求高。5.3.3经典图片解读（1）乳化液间管道安装效果详见图7-3-100所示，地下油库液压管道安装效果详见图7-3-101所示，二氧化碳管道安装效果详见图7-3-102所示，架空管道标识安装效果详见图7-3-103所示，酸轧工程酸洗工艺段效果详见图7-3-104所示，综合管网安装效果详见图7-3-105所示，工艺管道保温效果详见图7-3-106所示。图7-3-100乳化液间管道安装效果图图7-3-101地下油库液压管道安装效果图图7-3-102二氧化碳管道安装效果图图7-3-103架空管道标识安装效果图图7-3-104酸轧工程工艺段管道安装效果图图7-3-105综合管网安装效果图图7-3-106工艺管道保温效果图7冶金起重设备安装工程7.1重点关注项目大梁吊装、高强螺栓安装和试运转。7.2重要过程质量控制7.2.1行车吊装：行车大梁具有重量重、体积大等特点。常采用起重机进行吊装。行车大梁吊装详见图7-3-107所示。图7-3-107行车大梁吊装效果图7.2.2高强螺栓安装螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等。连接板摩擦面应做抗滑移试验，并符合设计图纸要求；螺栓孔不允许采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径），螺栓应自由穿入螺栓孔，方向一致；垫圈安装时应注意垫圈正、反面方向；螺栓在螺栓孔内不得受剪，应及时拧紧；螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣；高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，应用塞尺检查连接板之间的间隙，当间隙超过1mm的，必须重新处理。不得在下雨天进行高强度螺栓的安装；螺栓连接副的施工顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求，终拧按规定的力矩值拧紧。初拧紧固顺序，大六角头高强度螺栓紧固顺序一般应从栓群中心向四周扩散方向进行。大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区分。为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，因此初拧与终拧应在同一天完成。终拧后立即对连接面进行封闭处理，详见图7-3-108所示。图7-3-108高强螺栓封闭效果图7.2.3行车试运转（1）行车安装完毕后应进行空负荷、静负荷和动负荷试运转。（2）行车空负荷试运转主要是检查确认设备操作性能。同时需要确认安全装置、刹车装置、报警装置的动作反应性能。试验内容为：大车作全程往复行走5次，确认大车走行、制动情况；卷扬机构作全程往复升降动作5次，确认升降、制动情况；小车作全程往复行走5次，确认小车走行、制动情况。要求为各部运行平稳、无异音、无卡阻、操作灵活，安全装置和限位开关动作及时、准确，运行速度和距离在设计规定的范围内。（3）行车静负荷试验主要是检查机身的承载性能，加载量为额定起重量的1.25倍。试验内容为：行车空负荷试合格后，将大车停在厂房的柱线位置，小车停在跨中，逐渐加装砝码，操作卷扬机构往复升降数次，每加载1次，确认1次，均应确认无异常现象，依此类推，直至加至静负荷试验起重量，无冲击地起升到离地200㎜处，悬吊停留10min以上，确认无失稳现象。卸荷