FMEA(失效模式与影响分析)

FMEA（失效模式與影響分析）

在設計和製造産品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和後果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行爲”，而不是“事後的行爲”。爲達到最佳效益，FMEA必須在故障模式被納入産品之前進行。

FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出産品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。

由於産品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分爲設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。其中設計FMEA和過程FMEA最爲常用。

設計FMEA（也記爲d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在産品開發各階段中，當設計有變化或得到其他資訊時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。其評價與分析的物件是最終的産品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現設計意圖的同時還應保證製造或裝配能夠實現設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠程序控制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而爲程序控制提供了良好的基礎。進行d-FMEA有助於：設計要求與設計方案的相互權衡；製造與裝配要求的最初設計；提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和産品影響的可能性；爲制定全面、有效的設計試驗計劃和開發專案提供更多的資訊；

建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統；爲將來分析研究現場情況、評價設計的更改以及開發更先進的設計提供參考。過程FMEA（也記爲p-FMEA）應在生産工裝準備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的物件是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應用或環境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變産品設計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關的産品設計特性參數，以便最大限度地保證産品滿足用戶的要求和期望。p-FMEA一般包括下述內容：確定與産品相關的過程潛在故障模式；評價故障對用戶的潛在影響；確定潛在製造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發生或找出故障條件的程序控制變數；編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優選體系；將製造或裝配過程文件化。FMEA技術的應用發展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用於一種戰鬥機作業系統的設計分析，到了60年代中期，FMEA技術正式用於航太工業（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒佈了FMEA的軍用標準，但僅限於設計方面。70年代末，FMEA技術開始進入汽車工業和醫療設備工業。80年代初，進入微電子工業。80年代中期，汽車工業開始應用過程FMEA確認其製造過程。到了1988年，美國聯邦航空局發佈諮詢通報要求所有航空系統的設計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使